安全文明生产班后六不走培训课件

安全文明生产“班后六不走”培训课件CONTENTS目录01安全生产与文明生产概述02“班后六不走”的意义与核心价值03“班后六不走”具体内容详解（一）04“班后六不走”具体内容详解（二）CONTENTS目录05相关安全理念与制度06“班后六不走”实施方法与步骤07案例分析与警示08培训考核与效果评估01安全生产与文明生产概述安全生产的定义与重要性安全生产的定义安全生产是指在生产经营活动中，为避免造成人员伤害和财产损失的事故，采取相应事故预防和控制措施，使生产过程在符合规定条件下进行，以保证从业人员人身安全与健康、设备设施免受损坏、环境免遭破坏，确保生产经营活动顺利进行的相关活动。安全生产的核心原则安全生产遵循“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，坚持管生产必须管安全、谁主管谁负责以及“安全生产，人人有责”的原则，要求所有员工严格遵守安全技术操作规程和各项安全生产规章制度。安全生产的重要性：企业发展基石安全生产是企业稳定发展的基石，直接关系员工生命安全与家庭幸福，能减少事故发生概率及损失，提升企业经济效益与社会形象，同时也是企业履行社会责任的重要体现，有助于增强市场竞争力。安全生产与文明生产的关系安全生产与文明生产紧密相连，文明生产是安全生产的重要保障，如“班后六不走”等文明生产规定，通过规范操作、保持环境整洁等措施，能有效预防安全事故，共同营造安全、整洁、高效的工作环境。文明生产的内涵与原则

文明生产的定义文明生产是指在生产过程中，严格遵守安全生产规章制度，采取必要的安全措施，预防事故的发生，保障职工人身安全和财产安全的生产方式。

文明生产的核心原则文明生产遵循“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，坚持管生产必须管安全、谁主管谁负责的原则，以及安全生产人人有责。

文明生产的重要意义文明生产是保障职工生命安全和财产安全的重要措施，也是企业持续稳定发展的基础，能够减少事故发生概率，降低损失，提高企业经济效益和社会形象。

文明生产与企业文化的关系文明生产融入企业文化，可强化员工安全意识与责任感，提升工作效率，同时提升企业形象，增强市场竞争力，推动企业文化正向发展。安全生产与文明生产的关系

安全生产是文明生产的前提安全生产通过建立健全制度、规范操作流程、消除安全隐患，为文明生产提供基础保障，防止因事故导致生产中断或环境破坏。

文明生产是安全生产的延伸文明生产通过推行定置管理、现场整洁、工具保养等措施，如“班后六不走”中的工件摆放、卫生清理，减少因环境混乱引发的安全风险。

两者相互促进形成闭环安全生产要求的设备维护、电源管理等，与文明生产的5S管理、规范操作相辅相成，共同营造安全高效的生产环境，实现“安全第一、预防为主”的方针。我国安全生产方针与法规基础

01安全生产方针：安全第一、预防为主我国安全生产方针明确为“安全第一、预防为主”。“安全第一”要求在安全与生产发生矛盾时坚持安全优先；“预防为主”强调通过科学管理、技术进步和事故预测分析，从本质上强化预防措施，保障生产安全化。

02核心法律法规体系以《安全生产法》为核心，构建多层次法律法规体系。该法最新修订于2023年，强化企业主体责任与政府监管职责，加大对违法行为的处罚力度，完善安全生产保障措施，为企业安全管理提供明确法律依据。

03“三同时”制度要求法律法规明确企业新建、改建、扩建项目的安全设施必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入使用，从项目源头保障安全生产条件，是落实安全生产责任的重要制度保障。02“班后六不走”的意义与核心价值“班后六不走”的定义与起源“班后六不走”的核心定义“班后六不走”是指操作工人在每天工作结束后，必须完成的六项安全文明生产规定，是保障工作场所安全、整洁和生产连续性的重要措施。安全生产与文明生产的必然要求安全生产与文明生产紧密相连，“班后六不走”是安全生产“预防为主”方针的具体体现，旨在通过规范班后行为，消除安全隐患，提升工作效率，营造安全、整洁、高效的工作环境。源于实践的安全管理经验总结“班后六不走”是企业在长期生产实践中，针对班后常见的安全疏漏和管理问题，总结提炼出的操作性强的行为规范，是基层班组安全管理的重要组成部分。实施“班后六不走”的重要性

筑牢安全生产防线严格执行“班后六不走”，能有效切断电源、熄灭火种，从源头上预防火灾、触电等安全事故，是保障工作场所安全的关键环节。

提升现场管理水平规范工件定置摆放、工卡量具管理及现场卫生清理，有助于保持工作区域整洁有序，符合“5S”管理标准，为高效生产奠定基础。

延长设备使用寿命通过班后设备擦拭保养，可及时发现设备潜在问题并处理，减少故障发生率，延长设备使用周期，降低维护成本。

保障生产过程追溯完整填写交接班记录和原始记录，确保生产信息的连续性与可追溯性，便于问题排查和责任认定，提升管理透明度。

强化员工责任意识将“班后六不走”内化为操作习惯，能增强员工对安全生产的责任感，形成“人人讲安全、事事为安全”的良好氛围。“班后六不走”与企业安全管理体系01“班后六不走”是安全管理体系的基层落实企业安全管理体系通过制度、流程和标准构建整体安全框架，“班后六不走”作为操作工人的具体行为规范，是体系在生产一线的直接体现和关键执行环节，确保安全管理要求从顶层设计落实到基层操作。02与“五S”管理的协同增效“班后六不走”中的工件整理、现场清扫等要求与“五S”管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）相契合，通过每日班后执行，持续强化现场管理秩序，提升员工文明生产素养，是“五S”管理日常化的重要抓手。03完善事故预防与隐患排查机制切断电源、保养设备等规定，能及时消除设备运行、现场环境中的潜在风险，是企业隐患排查治理体系的末端延伸，将事故预防工作融入日常操作习惯，降低因疏忽导致的安全事故发生率。04强化员工安全责任与主体意识“班后六不走”明确了每个操作工人的班后安全职责，使“安全生产，人人有责”的理念具体化，有助于培养员工的自律性和责任感，推动从“要我安全”到“我要安全”的意识转变，夯实企业安全管理的群众基础。“班后六不走”与5S管理的关联

“班后六不走”与整理（SEIRI）的关联“班后六不走”中“工件材料未整理未堆放好不走”对应5S管理中的“整理”原则，要求对成品、半成品、毛坯件等进行分类整理，清除不需要的物品，实现现场空间的优化。

“班后六不走”与整顿（SEITON）的关联“工卡量具未擦拭、未放好不走”及“工件按定置摆放整齐不走”体现了5S“整顿”的要求，即工具、工件等需定置存放，做到“物有其位，物在其位”，便于快速取用和管理。

“班后六不走”与清扫（SEISO）的关联“现场卫生未清理不走”和“设备不擦拭、保养不走”直接对应5S的“清扫”环节，通过对作业现场和设备的彻底清扫，保持环境整洁，及时发现设备异常和安全隐患。

“班后六不走”与清洁（SEIKETSU）的关联“班后六不走”各项要求的长期坚持，有助于形成5S“清洁”的管理状态，即通过制度化、标准化的方式维持整理、整顿、清扫的成果，确保安全文明生产的持续性。

“班后六不走”与素养（SHITSUKE）的关联严格执行“班后六不走”能够培养员工的规则意识和自律习惯，这与5S“素养”的核心目标一致，促使员工从被动遵守转变为主动参与，提升整体安全文明生产水平。03“班后六不走”具体内容详解（一）设备设施工具未切断电源、熄灭火种不走

切断电源的核心要求离开工作岗位前，必须确保所有设备、设施和工具的电源已切断，防止因漏电引发触电事故或因电器故障导致火灾。

熄灭火种的关键操作工作中使用的明火、加热设备等火种需彻底熄灭，特别是焊接、切割等作业后，需检查确认无残留火星，避免引发火灾。

未执行的安全风险不断电不仅在清扫维护时存在触电危险，还可能因他人误触引发事故；未熄灭火种则易导致火灾，造成人员伤亡和财产损失。工件未按定置摆放整齐不走工件定置摆放的核心要求

所有成品、半成品、毛坯件等必须分类整理，严格按照规定位置和方式摆放，确保堆放不超高、不倾斜，避免倾倒伤人或损坏工件。定置摆放与生产效率提升

规范的工件摆放可减少寻找和取放时间，使工作区域秩序井然，在紧急情况下能提供清晰的通道，符合5S管理中“整顿”的核心要求，直接提升后续工作效率。忽视定置的安全风险案例

某机械车间因工件随意堆放超高，导致夜班人员碰撞引发倒塌，造成设备损坏及轻微工伤。按定置要求摆放可有效避免此类因混乱导致的安全隐患。工卡量具未擦拭、清点好不走清洁保养：确保精度与寿命使用后需及时擦拭工卡量具，去除油污、铁屑等杂物，防止锈蚀或磨损，维护其测量精度和使用寿命。数量清点：避免遗失与混用下班前需对所有工卡量具进行逐项清点，确保数量准确、无遗漏，防止因工具缺失影响后续生产或造成安全隐患。规范存放：定置管理保安全擦拭清点后，工卡量具应按定置管理要求存放于指定工具箱或量具柜内，做到摆放有序、取用方便，符合安全文明生产标准。质量保障：从工具管理入手工卡量具的完好与准确是产品质量的基础，严格执行擦拭清点流程，可有效避免因工具问题导致的测量误差和产品质量事故。04“班后六不走”具体内容详解（二）现场卫生未清理不走

工作区域清扫要求每班结束后，必须对规定卫生区进行彻底清扫，将垃圾、废料、铁屑等杂物分类清理至指定地点，保持地面、设备表面无油污、无积尘、无散落工件。

垃圾与废料处理规范工业垃圾与生活垃圾需分开存放，可回收废料如金属边角料、包装材料等应集中收集至回收箱，危险废弃物须按环保规定单独存放并上报处理，严禁随意丢弃。

卫生清理的重要意义保持现场整洁是预防职业病、减少交叉污染的基础，同时整洁的环境能提升工作效率，避免因杂物堆积堵塞通道或引发滑倒、火灾等安全事故，符合5S管理中“清扫”“清洁”的核心要求。设备不擦拭、保养不走

设备保养的核心意义设备保养是延长使用寿命、保持良好工作状态的关键，能有效减少故障发生率，提升设备运行效率，是安全生产和文明生产的重要环节。

擦拭保养的基础要求使用后需对设备表面及关键部件进行擦拭，去除油污、铁屑等杂物，防止锈蚀和杂质影响设备精度与性能，确保下次使用时设备洁净完好。

保养内容与标准按设备说明书要求进行定期保养，包括润滑部件添加润滑油、检查紧固螺丝、清理过滤装置等，确保设备各系统运行正常，符合安全操作标准。

保养记录与追溯认真填写设备保养记录，记录保养时间、内容及发现的问题，便于后续跟踪维护，形成设备管理的可追溯性，为设备安全稳定运行提供数据支持。交接班记录和原始记录不填好不走记录填写的核心要素交接班记录需包含设备运行状态、生产进度、安全隐患及处理情况；原始记录应涵盖操作参数、物料消耗、质量检测数据等关键信息，确保内容准确、完整、可追溯。规范填写的重要性完整的记录是安全生产管理的重要组成部分，可为后续工作提供参考依据，便于问题追溯和责任认定，是实现工作过程透明化和持续改进的基础。常见填写误区及后果常见误区包括信息遗漏、数据模糊、签字不全等。不规范填写可能导致信息传递失真，影响生产衔接，甚至在事故发生时因缺乏有效记录而难以分析原因、落实责任。填写规范与示例需遵循“及时、准确、清晰、完整”原则，例如：设备运行记录应注明停机时间及原因，质量检测记录需包含检测结果与标准值对比，交接班双方需签字确认。05相关安全理念与制度“三不伤害”安全理念

“三不伤害”的核心内涵“三不伤害”是指员工在生产工作中不伤害自己、不伤害他人、不被别人伤害，是安全生产的基本行为准则，旨在强化个人安全责任意识，构建相互监督、共同保障的安全防线。

不伤害自己：个人安全防护要点员工需严格遵守安全操作规程，正确佩戴劳动防护用品，如进入现场必须戴好安全帽、扣好帽带；不违章操作，如旋转机床严禁戴手套操作，不盲目冒险作业，从自身行为杜绝安全隐患。

不伤害他人：关注他人安全责任作业时需考虑周围环境及他人状态，如高处作业时不准向下或向上乱抛材料工具，避免因自身行为对他人造成威胁；发现同事违规操作应及时提醒制止，共同维护安全作业环境。

不被别人伤害：提高风险防范意识保持警惕，远离危险区域，如吊装区域非操作人员严禁入内，不触碰他人操作的危险设备；熟悉应急预案，牢记逃生路线，当发现他人作业存在安全隐患时，及时采取避让措施并报告。“三违”行为的危害与防范

“三违”行为的定义“三违”是指“违章指挥，违章操作，违反劳动纪律”的简称，是引发生产安全事故的主要原因之一。

“三违”行为的危害“三违”行为易导致人员伤亡、设备损坏、生产中断，给企业和员工家庭带来巨大损失，严重影响企业的安全生产和稳定发展。

“三违”行为的防范措施加强安全培训教育，提高员工安全意识和操作技能；强化现场监督检查，及时发现和纠正“三违”行为；建立健全奖惩机制，对“三违”行为严肃处理。事故处理“四不放过”原则

01事故原因未查清不放过对发生的事故必须进行深入调查，全面分析，找出导致事故发生的直接原因和间接原因，直至根本原因，避免同类事故重复发生。

02责任人员未受到处理不放过根据事故调查结果，明确事故责任，对相关责任人员（包括直接责任者、主要责任者和领导责任者）必须依法依规进行严肃处理，以起到警示作用。

03事故责任人和周围群众没有受到教育不放过事故发生后，要组织事故责任人和广大群众进行学习和反思，深刻吸取事故教训，增强安全意识和自我防范能力，做到警钟长鸣。

04事故指定的切实可行的整改措施未落实不放过针对事故暴露出的问题，制定切实可行的整改措施，明确责任单位、责任人和完成时限，并跟踪督办，确保整改措施落实到位，从根本上消除事故隐患。安全生产“六做到、六务必、六必须”

01安全生产“六做到”做到安全培训教育；做到风险隐患管控；做到安全投入有保障；做到应急有准备；做到重点时段在岗值守；做到如实报告信息。

02安全生产“六务必”务必遵守岗位操作规程；特种作业人员务必持证上岗；岗前务必检查安全；逃生通道务必牢记；务必第一时间“避”至安全地带；务必“报”告情况及时求援。

03安全生产“六必须”“班前会”必须强调安全；逃生通道必须保持畅通；现场作业必须杜绝“三违”；危险作业必须落实现场监护；异常情况必须到场研判；快速响应必须做到三个“第一”。06“班后六不走”实施方法与步骤班后工作流程规划

安全检查阶段首要完成设备设施电源切断、火种熄灭，确保无漏电、火灾隐患；同步检查工卡量具是否擦拭清点，避免遗漏或损坏。

现场整理阶段按定置管理要求整齐摆放工件材料，不超高不倾斜；彻底清理作业现场卫生，将垃圾杂物分类至指定区域，保持环境整洁。

设备保养与记录阶段对设备进行擦拭保养，及时发现并处理潜在缺陷；完整填写交接班记录和原始记录，确保生产信息可追溯，为后续工作提供参考。各项工作的操作规范设备电源与火种管理规范所有设备、设施工具在班后必须切断电源，熄灭火种，严禁带电或带火种离岗，防止火灾、触电等安全事故发生。工件材料定置摆放规范成品、半成品、毛坯件等工件需按规定位置分类整理，堆放高度不超过安全限制，确保不倾斜、不垮塌，保持工作区域整洁有序。工卡量具维护与存放规范使用后的工卡量具需擦拭干净并清点数量，放置于指定位置妥善保管，避免损坏、丢失，保障下次使用精度与安全。作业现场卫生清理规范每班结束后对规定卫生区进行彻底清扫，垃圾、废料分类清理至指定地点，保持作业环境整洁，预防环境污染与交叉感染。设备设施保养操作规范设备使用后需进行擦拭和日常保养，及时发现并处理潜在缺陷，延长设备使用寿命，确保下次开机正常运行。记录填写与交接规范交接班记录和原始记录需准确、完整填写，内容包括设备状态、生产进度、安全情况等，确保工作过程可追溯，为后续工作提供参考。常见问题与解决方法01电源未切断导致安全隐患部分员工下班前未彻底切断设备电源，存在他人误触或设备异常引发火灾、触电风险。解决方法：严格执行断电确认流程，关闭总电源后悬挂"禁止合闸"标识，班组长按清单逐项检查。02工件堆放不规范引发混乱工件未分类定置摆放，出现超高、倾斜或占用通道情况，影响后续作业效率并存在坍塌风险。解决方法：按"成品-半成品-毛坯"分类堆放，设置高度限位标识（不超过1.5米），使用防倾倒支架固定。03工卡量具遗漏或损坏工卡量具未及时擦拭清点，导致生锈、精度下降或丢失，影响产品质量和工具管理。解决方法：配备专用工具箱，实行"使用-清洁-归位"登记制度，每日下班前由班组长核对数量及状态。04现场卫生清理不彻底铁屑、油污未及时清扫，易导致滑倒摔伤或设备堵塞。解决方法：划分卫生责任区，使用专用工具（如磁性扫把、工业吸尘器）清理，确保地面无可见杂物、油污，垃圾按"可回收-危废"分类存放。05设备保养记录填写不全设备保养后未完整记录运行参数、保养项目，导致故障溯源困难。解决方法：统一使用电子保养台账，必填项包括"清洁部位、润滑点、异常情况"，由设备操作员和质检员双签字确认。07案例分析与警示因未落实“班后六不走”引发的事故案例

未切断电源导致电气火灾事故某机械厂工人下班未切断机床电源，夜间线路老化短路引发火灾，烧毁设备3台，直接经济损失20万元。

工件堆放不当引发坍塌伤人事故某车间班后未按定置要求堆放工件，材料堆放超高倾斜，夜间发生坍塌，砸坏下方设备并造成值班人员腿部骨折。

未清理现场卫生引发机械故障事故某加工厂未清理铁屑导致次日开机时卡盘卡死，主轴电机过载烧毁，停机维修3天，影响生产进度。

未保养设备引发生产安全事故某生产线因班后未对液压设备进行保养，导致密封圈老化泄漏，压力骤降引发设备失控，造成产品批量报废。事故原因分析与教训总结

违规操作是事故主因多数生产安全事故源于未严格执行"班后六不走"规定，如设备未断电、工件堆放混乱等违规行为，直接导致风险积聚。

安全意识淡薄是根本问题员工对安全规程重视不足，存在侥幸心理，忽视班后检查的重要性，导致小隐患演变成大事故。

管理监督不到位加剧风险企业对"班后六不走"制度执行缺乏有效监督，未及时纠正违规行为，使安全漏洞长期存在。

事故教训：严守规程是关键血的教训表明，只有严格落实"班后六不走"，做好设备断电、工件整理、卫生清理等工作，才能从源头预防事故。成功实施“班后六不走”的企业案例

机械制造企业：设备安全与效率双提升某重型机械制造企业推行“班后六不走”后，通过严格执行设备断电、保养流程，设备故障率同比下降32%，因电气事故导致的停机时间缩短至每月不足2小时，同时工件定置摆放使车间空间利用率提升15%。

汽车零部件厂：质量与工具管理优化某汽车零部件生产厂将“工卡量具擦拭清点”纳入班后必做项，工具丢失率从每月平均8件降至0件，因量具误差导致的产品不良率下降至0.