精益生产专员岗位精益改善考试试卷及答案

精益生产专员岗位精益改善考试试卷及答案填空题（每题1分，共10分）1.5S管理中的最后一个S是______。2.精益生产七大浪费包括过量生产、等待、搬运、______、库存、加工过剩、动作浪费。3.看板管理的核心作用是控制______。4.TPM的全称是______。5.价值流图分析的两个核心流是信息流和______。6.Kaizen的中文意思是______。7.精益生产的核心思想是消除______。8.单件流生产的目标是实现______的流动。9.防错法（Poka-Yoke）的目的是防止______。10.标准作业三要素包括节拍时间、作业顺序和______。答案：1.素养2.不良品3.生产节奏（或拉动生产）4.全员生产维护5.物流6.持续改善7.浪费8.连续9.人为错误10.标准在制品单项选择题（每题2分，共20分）1.以下哪项不属于七大浪费？（）A.过量生产B.员工培训C.库存D.动作浪费2.看板管理属于哪种生产方式？（）A.推动式B.拉动式C.混合式D.批量式3.5S中的“整顿”是指（）A.区分要与不要的物品B.物品定位放置C.保持工作场所清洁D.养成良好习惯4.TPM的主要目标是（）A.提高设备利用率B.降低人工成本C.增加库存D.缩短交货期5.VSM的英文全称是（）A.ValueStreamMappingB.ValueSystemManagementC.VisualSupplyManagementD.VirtualStreamMapping6.单件流生产的特点是（）A.批量生产B.工序间无等待C.大量库存D.多品种小批量7.防错法的核心是（）A.惩罚错误B.检测错误C.预防错误D.修正错误8.节拍时间计算公式是（）A.可用时间/需求数量B.需求数量/可用时间C.生产数量/工作时间D.工作时间/生产数量9.Kaizen的特点是（）A.一次性大改善B.持续小改善C.依赖外部专家D.只针对设备10.标准作业的目的是（）A.提高效率B.增加变异C.降低质量D.减少安全答案：1.B2.B3.B4.A5.A6.B7.C8.A9.B10.A多项选择题（每题2分，共20分）1.5S管理内容包括（）A.整理B.整顿C.清扫D.清洁E.素养2.七大浪费包括（）A.过量生产B.等待C.搬运D.不良品E.加工过剩3.拉动生产工具包括（）A.看板B.安灯C.价值流图D.单件流E.标准作业4.TPM活动内容包括（）A.自主维护B.计划维护C.个别改善D.教育训练E.安全环境5.价值流图分析步骤包括（）A.绘制现状图B.识别浪费C.绘制未来图D.制定改善计划E.实施改善6.防错法类型包括（）A.预防型B.检测型C.修正型D.补偿型E.惩罚型7.标准作业三要素是（）A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品D.作业指导书E.质量标准8.Kaizen实施步骤包括（）A.发现问题B.分析原因C.制定对策D.实施对策E.检查效果9.精益生产核心原则包括（）A.价值B.价值流C.流动D.拉动E.尽善尽美10.单件流优势包括（）A.缩短生产周期B.减少库存C.提高质量D.降低成本E.增加灵活性答案：1.ABCDE2.ABCDE3.AB4.ABCDE5.ABCDE6.AB7.ABC8.ABCDE9.ABCDE10.ABCDE判断题（每题2分，共20分）1.精益生产核心是消除浪费。（）2.5S中的“清洁”是保持工作场所整洁。（）3.看板管理是推动式生产工具。（）4.TPM只针对设备维护人员。（）5.价值流图只关注物流。（）6.Kaizen是一次性大改善。（）7.单件流允许工序间库存。（）8.防错法可完全消除人为错误。（）9.标准作业一成不变。（）10.等待浪费指员工等待材料或设备。（）答案：1.对2.对3.错4.错5.错6.错7.错8.错9.错10.对简答题（每题5分，共20分）1.简述5S管理的核心作用。2.简述拉动与推动生产的区别。3.简述TPM的目标和核心思想。4.简述Kaizen的特点。答案：1.5S通过整理、整顿、清扫、清洁、素养，核心作用：改善环境提升士气；减少寻找物品等浪费；提高效率；保障质量；消除安全隐患。是精益改善基础，为后续工具应用提供良好现场。2.拉动生产由下游向上游发需求指令，按需生产，减少库存；推动生产按计划提前生产，易积压库存。拉动以看板为工具，灵活高效；推动依赖预测，灵活性差。精益倡导拉动生产。3.TPM目标：最大化设备利用率，减少故障，降低成本。核心思想：全员参与，设备维护需操作人员、技术人员等共同参与，通过自主维护等实现设备零故障。4.Kaizen特点：全员参与；小步持续改善；关注细节；以数据为依据。通过不断小改善提升整体绩效。讨论题（每题5分，共10分）1.结合岗位实际，谈谈如何实施Kaizen改善。2.分析看板管理的应用难点及解决措施。答案：1.作为精益专员，可建立班前会收集问题机制；深入现场用5W2H分析根源；组织小团队优化作业顺序等；跟踪效果并标准化。如装配工序零件取放时间长，通过整顿定置零件提升效率