桥式起重机安装作业指导书培训

桥式起重机安装作业指导书培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01桥式起重机概述02安装前准备工作03轨道安装工艺04桥架及行走机构安装CONTENTS目录05电气系统安装与调试06起升机构与部件安装07联合调试与负荷试验08安全管理与验收移交01桥式起重机概述

定义与应用领域桥式起重机的定义桥式起重机是一种横架于车间、仓库和料场上空，通过桥架支撑起吊重物，沿轨道纵向运行的起重设备，主要实现重物的垂直升降和水平移动。

核心结构特点由桥架（主梁、端梁）、起升机构（电机、减速器、卷筒、钢丝绳）、运行机构（大车、小车行走系统）及电气控制系统组成，具有结构庞大、承载能力强、作业范围广的特点。

主要应用领域广泛应用于工业制造（钢铁、汽车生产）、港口物流（集装箱装卸）、建筑施工（材料吊装）、仓储管理（货物存取）等场景，是实现重物高效、安全转运的关键设备。主要结构部件结构组成与工作原理

桥式起重机主要由桥架结构、起升机构、运行机构和电气控制系统组成。桥架作为主体承重结构，包含主梁、端梁和走台；起升机构负责物料升降，由电动机、减速器、制动器、卷筒及钢丝绳等构成；运行机构实现整机移动，包括大车和小车运行机构；电气控制系统则负责设备的启动、停止、速度调节及安全保护。起升机构工作原理

起升机构通过电动机驱动减速器，带动卷筒旋转，使钢丝绳缠绕或释放，从而实现吊钩的垂直升降。该机构配备制动器，可在断电或紧急情况下迅速制动，确保吊物安全悬停。根据GB/T3811-2008《起重机设计规范》，起升机构的制动安全系数应不低于1.25倍额定载荷。运行机构工作原理

运行机构分为大车和小车运行机构，均由电动机提供动力，通过联轴器、减速器驱动车轮在轨道上滚动。大车运行机构使起重机沿厂房纵向轨道移动，小车运行机构则带动起升机构沿桥架横向轨道移动，二者配合实现吊物在三维空间的精准定位。运行机构设置限位开关，防止超出轨道范围运行。电气控制原理

电气控制系统以控制柜为核心，通过操作台或遥控器发送指令，控制各机构电动机的启停、正反转及调速。系统包含过载保护、限位保护、紧急停止等安全装置，其中超载保护装置依据GB6067.1-2010《起重机械安全规程》设置，当载荷超过额定值110%时自动切断起升动力，保障设备和人员安全。

安装的重要性与目标安装质量对设备安全的影响桥式起重机安装质量直接关系到设备运行安全，如轨道安装偏差超标可能导致大车啃轨、倾覆风险，制动器调整不当将引发吊物坠落事故，需严格遵循GB6067.1-2010等标准。

安装效率与工程周期的关联性规范安装流程可提升作业效率，如提前完成轨道基础验收可减少返工，合理规划吊装方案能缩短主体结构安装周期，为后续调试与验收预留充足时间，保障工程按期交付。

安装目标：安全、质量、合规三维要求安全目标：高空作业坠落、物体打击等事故发生率为零；质量目标：主梁上拱度（0.9-1.4）S/1000、轨道跨距偏差≤±5mm；合规目标：安装过程符合GB50278-2010及设计文件要求，验收资料完整可追溯。02安装前准备工作

技术准备与方案制定01技术文件研读与标准确认研读设计图纸、设备技术文件及出厂合格证，确认执行标准：GB/T3811-2008《起重机设计规范》、GB6067.1-2010《起重机械安全规程》、GB5905《起重机试验规范》。

02施工方案编制要点明确安装流程（含轨道铺设、桥架吊装、电气布线等12个关键步骤），制定起重吊装方案（含吊具选型、吊装顺序、应急预案），规划高空作业平台搭设及临时用电方案。

03技术交底与人员培训对施工人员进行专项技术交底，明确各工序质量标准（如轨道跨距偏差≤±5mm）及安全操作要点，特种作业人员（起重工、电工）须持证上岗并通过实操考核。

04测量器具与材料准备配备经计量检定合格的器具：水准仪（精度±0.5mm）、钢卷尺（配弹簧秤，拉力符合规范）、扭矩扳手；准备轨道垫板（每组≤3层）、高强度螺栓（符合JGJ82-91标准）等材料。设备清点与验收设备开箱清点依据设备装箱清单，核对桥式起重机主体结构（主梁、端梁）、行走机构、电气设备、钢丝绳、吊钩等零部件的型号、规格及数量，确保与设计文件一致。外观质量检查检查设备各部件有无变形、锈蚀、损伤，焊缝是否平整无裂纹，连接螺栓是否齐全紧固，钢丝绳无断丝、扭结、松散等缺陷。技术文件审查核查出厂合格证、质量检测记录、安装使用说明书、电气原理图等技术资料是否齐全，确保符合GB/T14405、GB6067等标准要求。关键部件性能验证对制动器、限位器、减速器等关键部件进行手动或空载测试，确认其灵活性和可靠性，轴承等转动部件应无卡滞现象。01现场勘察与条件确认基础及轨道检查检查轨道基础、吊车梁的坐标位置、标高、跨度及承重能力，应符合设计要求；轨道实际中心线对安装基准线水平位置偏差≤5mm，轨道顶面对设计位置纵向倾斜度≤1/1000，全行程高低差≤10mm。02设备开箱验收核对设备装箱清单，检查零部件型号、规格、数量及出厂合格证、质量检测记录；设备应无变形、损伤、锈蚀，钢丝绳无锈蚀、损伤、弯折等缺陷。03现场环境确认清理作业区域障碍物，确保道路畅通及设备堆放场地；检查吊装机械（如汽车吊）作业空间、支腿支撑条件，高空作业区域设置安全绳或脚手架，夜间作业需保证照明充足。04人员与资质核查施工人员须持有效特种作业操作证上岗，配备安全帽、安全带等防护用品；技术人员熟悉GB/T3811-2008、GB6067.1-2010等相关标准，确保作业符合规范要求。

人员与工具准备施工人员资质要求安装人员须持有省级建设主管部门颁发的建筑施工特种作业人员操作证书，熟悉GB6067《起重机械安全规程》等相关标准，具备高空作业、起重吊装等专业技能。

施工团队组织架构组建专业施工团队，明确项目经理、技术负责人、安全员、起重工、电工等岗位职责，确保施工任务明确、责任到人，团队成员需接受技术交底和安全教育。

主要施工工具清单配备50吨吊车、卷扬机、千斤顶、水准仪、经纬仪等起重与测量设备，以及扳手、螺丝刀、塞尺、钢卷尺（配弹簧秤）等工具，所有量具需经省一级计量部门检定合格并在有效期内。

安全防护用品准备为施工人员配备安全帽、安全带、防护手套、防滑鞋等个人防护装备，同时准备安全网、警示标志、临时用电防护设备等，确保高空作业及临时用电安全。03轨道安装工艺

轨道基础验收

基础外观质量检查检查混凝土基础外观，无裂纹、露筋、蜂窝等缺陷，混凝土强度需达到设计要求并提供试验报告。

基础坐标与标高偏差轨道基础的坐标位置、标高、跨度和表面平面度应符合设计要求，轨道面标高允许偏差±10mm，同一截面两平行轨道标高相对差±10mm。

吊车梁检查要求吊车梁中心线偏差≤5mm，水平度每根柱子处测量，螺栓孔位置偏差≤5mm，预留孔无歪斜堵塞，顶面400mm宽范围内不水平度≤2mm。

验收依据与标准依据合同文件、技术条款、GB50278-98《起重设备安装工程施工及验收规定》及设计图纸进行验收，确保基础满足安装条件。轨道安装基准线设定轨道铺设与调整轨道安装基准线宜为吊车梁的定位轴线，安装前需确定此基准线。钢梁上铺设轨道时，轨道实际中心线对钢梁实际中心线的位置偏差不应大于10mm且不大于钢梁腹板厚度的一半。轨道铺设作业方法钢轨铺设前，应对钢轨的端面、直线度和扭曲进行检查，合格后方可铺设。轨道底面应与钢梁顶面贴紧，当有间隙且长度超过200mm时，应加垫板垫实，垫板长度不应小于100mm，宽度应大于轨道底面10-20mm，每组垫板不应超过3层，垫好后与钢梁焊接固定。轨道安装偏差要求轨道的实际中心线对安装基准线的水平位置偏差，通用桥式起重机不应大于5mm。起重机轨道跨度小于或等于10m时，轨道跨距允许偏差为±3.0mm；当跨度大于10m时，偏差按公式ΔS=±[3+0.25(S-10)]计算，最大不应超过±15mm（S为起重机轨道跨度，单位m）。轨道顶面对其设计位置的纵向倾斜度不应大于1/1000，每2m测一点，全行程内高低差不应大于10mm。轨道接头处理要求两平行轨道的接头位置应错开，其错开距离不应等于起重机前后轮的基距。轨道接头采用焊接时，焊条应符合钢轨母材要求，焊接质量符合电熔焊规定，接头顶面及侧面焊缝处需打磨平整；采用鱼尾板连接时，接头高低差及侧向错位不应大于1.0mm，间隙不应大于2.0mm。伸缩缝处的间隙应符合设计规定，允许偏差±1.0mm。轨道接头处理与固定轨道接头形式与技术要求轨道接头可采用焊接或鱼尾板连接。焊接时焊条应匹配钢轨母材，焊接后需打磨平整；鱼尾板连接时，接头高低差及侧向错位不应大于1.0mm，间隙不大于2.0mm。伸缩缝处间隙应符合设计规定，允许偏差±1.0mm。轨道接头错位与间隙控制两平行轨道的接头位置应错开，错开距离不应等于起重机前后轮的基距。同一截面内两轨道接头高低差不大于1mm，侧向错位不大于1mm，确保车轮通过顺畅。轨道固定方式与垫板要求轨道固定可采用压板固定法、钩形螺杆固定法等。用垫板支承的轨道，接头处垫板宽度应比其他处增加一倍，每组垫板不超过3层，垫板与钢梁需焊接固定，确保轨道底面与钢梁顶面贴紧。轨道安装质量检验检验依据与标准依据合同文件及技术条款、GB50278-98《起重设备安装工程施工及验收规定》第三章、设计图纸及技术说明进行检验。检验方法及器具要求检验用尺及仪器需经省一级认可的计量部门检定合格并在有效期内。测量轨道时，钢卷尺应配弹簧称，拉力符合规定，计算绝对值时修正钢卷尺误差和挠度值。关键检验项目及允许偏差包括轨道实际中心线对安装基准线水平位置偏差（通用桥式起重机≤5mm）、轨道跨距允许偏差（≤10m时±3.0mm，＞10m时按公式△S=±[3+0.25(S-10)]计算，最大不超过±15mm）、轨道顶面纵向倾斜度（≤1/1000，全行程高低差≤10mm）、轨道顶面标高偏差（±10mm）、同一截面两平行轨道标高相对差（±10mm）等。轨道接头质量要求焊接接头焊条符合钢轨母材要求，焊接质量符合电熔焊规定，接头顶面及侧面焊缝打磨平整；鱼尾板连接接头高低差及侧向错位≤1.0mm，间隙≤2.0mm；伸缩缝间隙符合设计规定，允许偏差±1.0mm；垫板支承轨道接头处垫板宽度增加一倍。04桥架及行走机构安装

大车行走机构安装安装前轨道验收与设备检查安装前需对安装段轨道进行验收，确保轨道符合设计要求；同时对大车行走机构设备进行清点、检查，确认设备符合有关规定并有出厂合格证。

安装控制点设置与基准线测量放出桥机中心线于砼面和轨道顶面上，基准点线误差应小于1.0mm，对角线相对差小于3.0mm，为行走机构安装提供精准定位基准。

吊装就位与调整加固根据大车行走机构重量和起吊能力，选择整体或部分吊装就位，并按控制点进行调整。要求所有行走轮均与轨道面接触，车轮滚动平面中心与轨道基准中心线重合，允许偏差按跨度S区分：S≤10m时为±2.0mm，S＞10m时为±[2+0.1(S-10)]mm。

轮距与水平偏斜调整起重机前后轮距相对差不大于5.0mm；大车轮水平偏斜值P，当轮距M时，P≤0.001mm，当M时，P≤0.0008mm，确保行走机构运行平稳。

桥架结构组装与吊装桥架地面组装工艺根据设计图纸在地面进行主梁与端梁连接，采用高强度螺栓（如M24螺栓扭矩约400N·m）紧固，使用水平仪校正主梁水平度，跨中拱度需符合（0.9~1.4）S/1000（S为跨度）要求。

组装质量检测标准测量桥架对角线相对差≤5mm（箱形梁），主梁水平旁弯≤L/2000（L为测量长度），小车轨道接头高低差≤1mm、侧向错位≤1mm，确保轨道中心与腹板中心偏移不超过腹板厚度1/2。

吊装方案选择与实施75t以下起重机可整体吊装，采用汽车吊（吨位≥设备总重1.2倍），吊点设置在主梁筋板位置；大吨位设备采用分部吊装，先吊两片主梁至轨道，再组装端梁，吊装时用溜绳控制平稳。

吊装安全控制要点吊装前检查吊具安全系数K>5，支腿垫枕木确保平稳；起吊离地100mm停顿检查吊点、钢丝绳状况；高空对接时设置临时固定装置，作业人员佩戴双钩安全带，划定警戒区域。小车组装与安装小车部件检查与清洁组装前需检查小车架、起升机构（电机、减速器、卷筒）、行走轮等部件的完整性与完好性，清除运输过程中的锈蚀、油污及杂物，确保各转动部件灵活无卡滞。小车架与起升机构组装将起升机构（包括电机、减速器、卷筒）通过高强度螺栓固定于小车架指定位置，螺栓连接应按规定扭矩拧紧（如M24螺栓扭矩约400N·m），并检查齿轮啮合间隙及制动系统初始状态。小车行走轮安装与调整安装小车行走轮组，确保车轮滚动平面中心与轨道基准中心线重合，允许偏差：当小车轨距≤2.5m时为±2mm，＞2.5m时为±3mm；同一端车轮轴距差≤2mm，轮径差＜0.005D（D为车轮名义直径）。小车吊装与轨道对位使用吊装设备将组装好的小车平稳吊至桥架小车轨道上方，清理轨道面杂物，缓慢落位使车轮与轨道贴合，调整小车位置，确保两侧车轮与轨道接触良好，无悬空或卡阻现象。小车限位装置安装安装小车运行限位开关及安全挡块，确保小车行至轨道两端时能可靠停止，限位开关与挡块间距应符合设计要求，动作灵敏无延迟。机构安装质量检验行走机构质量检验大车行走机构安装后，所有行走轮均应与轨道面接触，车轮滚动平面中心与轨道基准中心线重合允许偏差：跨度≤10m时为±2.0mm，跨度＞10m时为±[2+0.1(S-10)]mm。起重机前后轮距相对差不大于5.0mm，大车轮水平偏斜值P应符合：当轮距M≤时，P≤0.001mm；当M＞时，P≤0.0008mm。起升机构质量检验起升机构安装后，需检查齿轮侧向啮合间隙最小值应符合规定，用压铅法测量时，铅丝沿齿轮外缘布丝长度不少于5个齿距。红丹着色法检查齿轮啮合接触痕迹，开式齿轮接触点精度等级可按8-9级检查。制动瓦块磨擦片固定牢固，铆钉头应沉入衬料约25%以内，制动器工作弹簧安装长度符合设计规定。小车行走机构质量检验小车行走机构安装质量评定需检查小车轨道接头高低差≤1mm，间隙≤2mm，侧向错位≤1mm。同一截面小车轨道高低差：当轨距K≤2m时，允许偏差不大于3.0mm；2m＜K≤6.6m时，允许偏差不大于10mm。小车两行走轮之间轨距极限偏差：当额定起重量Ga≤5t时，应符合相关标准要求。检验方法与标准依据质量检验依据合同文件、技术条款及GB50278-98《起重设备安装工程施工及验收规定》、GB/T14405-93《通用桥式起重机》等标准。检验方法包括目测、巡视、查看试运行记录，使用经省一级认可的计量部门检定合格且在有效期内的尺及仪器，测量轨道时钢卷尺应配弹簧称并修正误差和挠度值。所有安装设备均需有出厂合格证、质量检测记录和试验报告。05电气系统安装与调试

电气设备安装电气设备安装流程电气设备安装主要包括控制柜、操作台、电缆卷筒及各类电气元件的安装，需严格按照设计图纸进行接线和固定，确保各部件连接牢固、布局合理。

电气系统检查要点安装前检查电缆是否有破损、绝缘层是否完好，电气元件如接触器、继电器等有无损坏；安装后测试各回路通断情况，确保限位开关、信号灯等功能正常。

滑触线与集电器安装要求滑触线安装应平直，导电部分对接地距离不小于30mm，集电器与滑触线需紧密接触，运行时无连续性火花；相邻滑线导电部分间距需符合安全规范。

电气调试标准调试时需检查电气控制系统对起重机动作的控制精度，确保起升、运行机构的启动、停止、调速平稳；绝缘电阻测量值不小于0.5兆欧，介电强度试验需承受2000V、1min无击穿。

布线与连接01电缆路径规划根据电气系统设计图纸，规划电缆从控制室到各电机、限位开关及滑触线的路径，避免与运动部件干涉，确保布线整齐且防护到位。

02滑触线安装要求安装滑触线支架，确保集电器与滑触线接触良好，相邻滑线导电部分及对地距离不小于30mm，滑线工作表面需光滑清洁无锈蚀。

03电气连接规范严格按照GB50256—96标准进行接线，端子排连接牢固，电缆标识清晰，动力线与控制线分开敷设，接地电阻不大于4Ω。

04回路通断测试使用万用表检测各电气回路通断情况，重点检查电机、制动器、限位开关的接线正确性，防止短路或断路故障。

电气系统调试电气设备绝缘检测使用兆欧表测量电气设备绝缘电阻，电源导电器绝缘电阻不小于0.5兆欧，承受交流50Hz、2000V、1min介电强度试验，确保无漏电风险。

控制回路功能测试检查控制柜与电机、限位开关的接线正确性，通过万用表检测回路通断，模拟操作验证起升、运行机构动作与控制指令一致性，急停装置响应时间≤0.5秒。

安全保护装置调试测试限位开关（上升限位距卷筒顶端≥2圈钢丝绳）、超载保护装置（110%额定载荷时自动停机）、缓冲器碰撞响应，确保所有安全功能符合GB6067.1-2010标准。

滑触线与集电器检查调整集电器与滑触线接触压力，运行时无连续性火花，相邻滑线导电部分间距≥30mm，绝缘套管完好，滑线电压损失符合设计要求。

安全保护装置测试限位器功能测试测试起升机构上、下限位开关，确保吊钩升至极限位置或降至地面时能自动切断电源；大车、小车运行限位器测试，验证其在轨道终端的制动可靠性，动作应灵敏无卡顿。

制动器性能测试起升机构制动器按额定载荷1.25倍进行静载试验，制动后不应有打滑现象；运行机构制动器测试空载和额定载荷下的制动距离，符合设计要求，制动平稳无冲击。

超载保护装置测试模拟1.1倍额定载荷时，超载保护装置应发出报警信号并切断起升动力源；测试装置的灵敏性和准确性，误差应在±5%以内，确保不发生误动作或失效。

紧急停止装置测试分别操作司机室、操作站及移动端的紧急停止按钮，检查是否能立即切断所有机构动力电源，各运动部件应迅速停止，且复位后需重新启动才能恢复运行。06起升机构与部件安装

起升滑轮组安装滑轮组部件检查与清洁安装前需检查滑轮组各部件完整性，包括滑轮、轴、轴承等，确保无裂纹、变形及锈蚀。采用目测法检查滑轮槽磨损情况，槽壁磨损量不应超过原厚度的10%，同时清理部件表面油污及杂物。

滑轮组组装与固定按技术图纸要求组装滑轮组，确保滑轮转动灵活、无卡滞。轴端挡板螺栓应按规定扭矩紧固（如M20螺栓扭矩为400-450N·m），并安装防松装置。组装后需通过手动转动测试，确认各滑轮同步性符合设计要求。

钢丝绳穿绕工艺严格按照穿绳示意图进行钢丝绳缠绕，确保绳头固定牢固，绳端余留长度不小于200mm。穿绕过程中避免钢丝绳扭曲、打结，采用润滑脂对钢丝绳与滑轮接触部位进行润滑，减少运行磨损。

安装质量检验标准检验依据GB/T14405-2011标准，滑轮组安装后需检查：滑轮轴心线对铅垂线的偏差不大于0.5°，相邻滑轮之间的距离偏差≤3mm，钢丝绳在滑轮槽内的偏角不超过1.5°。检验结果需记录于《起重机部件安装检验表》。

钢丝绳穿绕与固定钢丝绳穿绕前检查检查钢丝绳无锈蚀、断丝、扭结、弯折等缺陷，其规格型号需符合设计要求。检查滑轮组、卷筒的槽型、润滑状况及安装位置是否正确，确保穿绕路径畅通。

钢丝绳穿绕方法按照设计图纸规定的缠绕方式进行穿绕，如顺绕或交绕。穿绕时避免钢丝绳与尖锐边缘接触，防止磨损。对于多层缠绕的卷筒，钢丝绳应排列整齐，无跳槽现象。

钢丝绳固定要求采用绳夹固定时，绳夹数量不少于3个，间距为钢丝绳直径的6-7倍，绳夹方向一致，U型螺栓扣在短绳一侧。用压板固定时，压板数量不少于2个，螺栓应紧固可靠，确保钢丝绳在卷筒上的固定安全。

穿绕后检查穿绕完成后，手动盘动卷筒，检查钢丝绳是否运行平稳，有无卡滞、跳槽。检查各固定点是否牢固，钢丝绳在滑轮组中的位置是否正确，确保符合GB/T20118-2017《钢丝绳通用技术条件》要求。吊钩与吊具安装

吊钩检查与安装要求安装前检查吊钩无裂纹、变形，磨损量不超过原尺寸的10%，转动灵活无卡滞。吊钩应通过高强度螺栓固定，螺母拧紧后应点焊防松，开口销必须齐全有效。

吊具选型与安装规范根据额定起重量选择吊具，钢丝绳应符合GB/T20118标准，绳卡数量不少于3个，方向一致，间距不小于绳径的6倍。链条吊具需检查链环变形、裂纹，确保连接可靠。

安全装置安装与调试安装吊钩防脱棘爪，确保闭合可靠；装设超载限制器，当载荷达110%额定值时能自动切断起升电源。调试时应进行3次空载动作试验，确认限位准确。07联合调试与负荷试验空载试运行

试运行前检查检查各机构连接紧固情况，制动器、限位器等安全装置是否灵敏可靠，电气系统接线是否正确，轨道及周围有无障碍物。

运行机构测试大车沿轨道全长往返运行2-3次，小车沿主梁全长往返运行2-3次，检查运行是否平稳，有无异响，限位开关动作是否准确。

起升机构测试吊钩空载升降3-5次，检查起升限位器是否在规定位置动作，卷筒钢丝绳排列是否整齐，有无跳槽现象。

试运行记录与评估记录各机构运行速度、制动性能、限位动作等数据，确认无异常振动、过热、漏油等现象，形成试运行报告。

额定载荷试验试验准备要求试验载荷为额定起重量的100%，需使用经计量检定合格的标准砝码或等效载荷；试验前检查各机构、安全装置及连接部位状态，确认符合GB/T3811-2008及GB5905标准要求。

试验流程与操作要点将载荷平稳起升离地面100-200mm，停留不少于10分钟，检查桥架变形量（跨中拱度应符合设计值，且卸载后残余变形量不超过1/2000跨度）；随后进行大车、小车全行程运行，各机构动作应平稳无异响，限位器、制动器功能正常。

试验数据记录与判定标准记录起升高度、运行速度、制动距离等参数，实测值与设计值偏差应≤5%；试验过程中若出现机构卡滞、异响、漏油或安全装置失效等情况，判定为不合格，需整改后重新试验。

超载试验

试验依据与目的依据GB5905《起重机试验规范》，超载试验旨在验证起重机在1.1倍额定载荷下的结构强度、制动性能及安全装置可靠性，确保设备承载能力符合设计要求。

试验准备要求检查各机构连接紧固性，确认制动器、限位器等安全装置功能正常；准备经计量检定合格的试验载荷（如标准砝码或水袋），并划定警戒区域。

试验操作流程1.缓慢起升载荷至离地100-200mm，静置5分钟，检查有无结构变形；2.按正常工作速度完成起升、下降、大车/小车运行等动作各3次；3.测试限位器、急停装置等安全保护功能的有效性。

合格判定标准结构件无塑性变形、裂纹或连接松动；制动系统可靠（下滑量≤100mm/10min）；安全装置动作准确；所有试验数据记录完整并符合GB/T3811-2008及设计规范要求。试验数据记录与