生产储存过程危险有害因素识别与防控

生产储存过程危险有害因素识别与防控勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01危险有害因素概述02人的因素辨识03物的因素辨识04环境因素辨识CONTENTS目录05管理因素辨识06生产过程重点环节风险07储存过程重点环节风险08风险防控与管理建议01危险有害因素概述

危险有害因素定义与分类标准01危险有害因素的定义危险有害因素是指破坏环境并危及人类生存与生活的不利因素，涵盖人为失误、设备缺陷、环境污染及管理漏洞等类别，能对人造成伤亡或影响人的身体健康甚至导致疾病。

02GB/T13861标准核心分类框架根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861），危险和有害因素主要分为四大类：人的因素、物的因素、环境因素和管理因素，采用六位层次码（四层结构）进行分类与编码。

03标准版本演变与特点GB/T13861-2009代替1992年版本，将大类由六类调整为四类，新增“规范性引用文件”和“术语和定义”，代码结构由三层改为四层，并在“环境因素”中增加“自然环境”中类，当前最新版本为GB/T13861-2022。

04标准适用范围本标准适用于各行业在规划、设计和组织生产时对危险和有害因素的预测、预防，对伤亡事故原因的辨识和分析，也适用于职业安全卫生信息的处理与交换。GB/T13861-2022标准核心内容标准概述与适用范围GB/T13861-2022《生产过程危险和有害因素分类与代码》是生产安全领域危险有害因素辨识的基础标准，适用于各行业生产过程中危险和有害因素的预测预防、伤亡事故原因分析及职业安全卫生信息处理与交换。危险有害因素四大分类体系标准将生产过程中的危险和有害因素划分为四大类：人的因素、物的因素、环境因素和管理因素，分类体系科学覆盖了生产过程中可能导致事故的各类风险源头。人的因素细分与关键表现人的因素包括心理、生理性危险和有害因素（如负荷超限、健康状况异常、心理异常等）及行为性危险和有害因素（如指挥错误、操作错误、监护失误等），强调人员自身状态与行为对安全的直接影响。物的因素核心类别与识别要点物的因素包含物理性、化学性和生物性危险有害因素，其中物理性因素涉及设备设施缺陷、防护缺陷、电危害、噪声、振动等16个子类，题中出现设备时设备、设施、工具附件缺陷等前5项为必答要点。多因素交叉作用风险突出生产储存环节风险特征分析

生产储存环节存在人的因素、物的因素、环境因素与管理因素的交叉影响，如人员操作失误叠加设备防护缺陷，易导致事故后果扩大化。物质聚集放大风险危害

储存环节中易燃易爆、有毒有害物质的集中存放，使单一隐患可能引发火灾、爆炸或中毒等群发性事故，需重点管控物质存量与隔离措施。动态作业增加风险不确定性

生产过程中物料输送、装卸、设备启停等动态操作，以及储存环境温湿度变化，导致风险因素处于动态变化中，增加辨识与控制难度。环境因素影响风险叠加

室内通风不良、室外恶劣天气（如高温、暴雨）等环境因素，可能加剧物的不安全状态（如设备过热、物料泄漏）和人的操作失误风险。02人的因素辨识01心理生理性危险有害因素负荷超限指人员在体力、听力、视力等方面超出正常承受范围，如长时间高强度作业导致的体力透支，可能引发操作失误。02健康状况异常因疾病、疲劳等导致身体机能下降，如患有高血压仍从事高空作业，增加事故发生风险。03从事禁忌作业人员从事与自身生理条件不符的作业，如色盲人员参与颜色识别相关工作，易造成判断错误。04心理异常包括情绪不稳定、紧张、焦虑等状态，可能导致注意力不集中，如因家庭矛盾产生情绪波动而引发操作失误。05辨识功能缺陷如视力模糊、听力障碍等导致对危险信号的辨识能力下降，无法及时感知和处理潜在风险。06其他心理生理性危险和有害因素除上述情形外，如睡眠不足、生理节律紊乱等其他影响人员生理或心理状态的因素。行为性危险有害因素表现指挥错误指在生产过程中，管理人员或指挥人员在指挥作业时出现的错误指令，如违章指挥、指挥不当等，可能导致作业人员操作失误，引发事故。操作错误作业人员在操作设备、执行工艺等过程中，违反操作规程或安全规定，如误操作、违规操作等，是导致事故发生的常见直接原因之一。监护失误在需要监护的作业过程中，监护人员未能履行监护职责，如未及时发现作业人员的不安全行为、未有效制止危险操作等，导致事故隐患未被及时消除。其他行为性危险和有害因素包括违反劳动纪律、脱岗、注意力不集中、疲劳作业等行为，这些行为会降低作业人员的安全意识和操作能力，增加事故发生的风险。指挥错误导致的机械伤害人员操作失误案例解析某机械加工厂因班组长违章指挥，强令未取得特种作业资格证的工人操作数控车床，导致工人手部被旋转部件卷入，造成三级伤残。此案例违反GB/T13861-2022中"行为性危险和有害因素-指挥错误"类别。操作错误引发的电气事故某建筑工地电工在未断电情况下带电检修配电箱，因操作顺序错误导致短路电弧灼伤，面积达15%。该行为属于"操作错误"，对应GB/T13861-2022中"人的因素-行为性危险"子类。监护失误造成的化学泄漏某化工厂在危险品储罐进料作业中，监护人员擅自离岗未及时发现液位超限，导致有毒液体泄漏，造成3人急性中毒。此事件符合"监护失误"情形，属于行为性危险和有害因素。心理异常诱发的操作偏差某汽车生产线员工因家庭纠纷情绪不稳定，注意力分散导致焊接机器人操作失误，焊枪偏离轨迹引发火灾。该案例对应"心理异常"这一心理、生理性危险和有害因素。03物的因素辨识

物理性危险有害因素分类设备、设施、工具、附件缺陷包括强度不够、稳定性差、密封不良、外露运动件等，如重心过高导致设备倾覆，或操纵器设计不合理引发误操作。

防护缺陷涵盖无防护、防护装置失效、防护距离不够等情形，例如机械旋转部件未安装防护罩，或设备安全间距不符合规范要求。

电危害包含带电部位裸露、漏电、静电、电火花、电弧等，如人员触及裸露带电体导致电击，或静电积累引发火灾爆炸隐患。

噪声与振动危害噪声分为机械性、电磁性、流体动力性噪声；振动包括机械性、电磁性、流体动力性振动，长期接触可能导致听力损伤或职业性振动病。

高低温物质与明火高温物质如锅炉蒸汽、熔融金属，低温物质如液氨、液氮；明火存在于可燃物与易燃物环境中，易引发燃烧爆炸事故。

辐射与信号标志缺陷电离辐射与非电离辐射（如紫外、激光、微波）可能损害人体健康；信号缺陷、标志标识缺陷及有害光照（如焊接强光）易导致误判或视觉损伤。

化学性危险有害因素特征有毒物质特性包括酸、碱、有机溶剂和毒性气体等，可通过吸入、皮肤接触等途径导致中毒，影响人体健康甚至危及生命。

腐蚀性物质危害如酸和碱等，对人体皮肤、黏膜等具有强烈腐蚀作用，接触后易造成化学灼伤，破坏组织功能。

爆炸性物质风险此类物质在一定条件下易发生爆炸，释放巨大能量，可能造成设备损坏、人员伤亡等严重后果。

燃烧性物质特点具有易燃特性，遇到火源易引发燃烧，火势蔓延迅速，可能引发火灾事故，造成财产损失和人员伤害。

粉尘与气溶胶危害在生产、储存过程中，粉尘与气溶胶若达到一定浓度，遇火源可能发生爆炸，同时长期吸入也会损害人体呼吸系统。

生物性危险有害因素识别致病微生物类包括细菌、病毒、真菌等，可通过空气、接触或食物链传播，导致人员感染疾病，如生产环境中存在的致病菌群污染。

传染病因素在生产、储存过程中，若存在携带传染病病原体的人员或动物，可能引发群体性感染事件，影响生产安全与人员健康。

致害动物因素如生产储存区域出现的有毒昆虫、啮齿类动物等，可能对人员造成直接伤害或传播疾病，破坏生产环境。

设备设施缺陷风险案例机械加工设备防护缺陷致伤案例某机械加工厂车床旋转部件防护罩缺失，操作人员违规伸手清理铁屑时，衣袖被卷入导致手臂骨折。此案例对应GB/T13861-2022中“物的因素-物理性危险和有害因素-防护缺陷-无防护”类别。

压力容器密封不良泄漏爆炸案例某化工厂反应釜密封垫老化失效，导致有毒气体泄漏，遇明火引发爆炸。该缺陷属于“设备、设施、工具、附件缺陷-密封不良”，违反《生产过程危险和有害因素分类与代码》中物理性危险因素的相关规定。

电气设备带电部位裸露触电案例某建筑工地临时配电箱未安装防护盖板，施工人员误触裸露带电端子导致触电身亡。此为典型的“电危害-带电部位裸露”风险，对应GB/T13861-2022中物的因素分类下的物理性危险。

仓储货架稳定性差坍塌案例某仓库货架因设计缺陷导致稳定性不足，在堆垛超重后发生坍塌，造成货物损坏及人员被埋伤。该案例属于“设备、设施、工具、附件缺陷-稳定性差”，是仓储过程中常见的物理性危险有害因素。04环境因素辨识

室内作业环境风险因素通风条件不良风险室内作业场所通风不足易导致有害气体、粉尘积聚，如化工车间有机溶剂挥发物浓度超标，可能引发人员中毒或爆炸风险，需确保通风系统风量、风速符合行业标准。

照明环境不佳危害照明不足或眩光会影响视觉辨识能力，如精密装配车间光照度不够易导致操作失误，焊接作业区强光未有效防护可能造成视网膜损伤，应根据作业类型设置合理照明参数。

温湿度异常影响高温环境易引发中暑、设备过热故障，低温环境可能导致人员冻伤、机械润滑失效，如印染车间高温高湿环境需配备降温除湿设备，冷库作业应加强个体防护与温湿度监测。

作业空间狭窄拥挤设备布局不合理、通道堵塞会限制人员活动与应急疏散，如机械加工车间机床间距过小易发生碰撞事故，应保证作业场所通道宽度、安全距离符合GB/T13861相关要求。

室外作业环境风险因素室外场地条件风险室外作业场地可能存在地面湿滑、坑洼不平、边坡不稳定等问题，如雨季泥泞路面易导致人员滑倒，建筑施工场地未平整地面可能引发绊倒事故。

室外设施安全隐患门、围栏等室外设施若存在破损、缺失或设置不当，如厂区围栏高度不足、检修通道门未锁闭，可能导致人员误入危险区域或发生坠落风险。

自然环境因素影响室外作业易受恶劣天气影响，如高温、暴雨、大风、雷电等，可能导致中暑、雷击、设备损坏等事故，需针对性采取防护措施。

特殊作业环境危害分析室内作业环境危害室内作业环境危害主要包括通风不良导致有害气体积聚、照明不足影响操作精度、温湿度异常引发人员不适等，可能降低工作效率并增加事故风险。

室外作业环境危害室外作业环境危害涉及地面湿滑、围栏破损等设施问题，以及恶劣天气如暴雨、高温等自然因素，易导致滑倒、坠落等安全事故。

地下（含水下）作业环境危害地下及水下作业存在冲击地压、透水、缺氧等特有风险，水下作业还面临水压变化、能见度低等问题，对人员和设备安全构成严重威胁。

其他特殊作业环境危害如强迫体位等特殊作业环境，长期可能导致肌肉骨骼损伤；有限空间作业则因空间密闭、通风差，易引发中毒、窒息等事故。05管理因素辨识

安全管理体系缺陷表现01安全管理机构与责任制缺失职业安全卫生组织机构不健全，未按规定设置专职安全管理部门或配备足够安全管理人员；职业安全卫生责任制未落实，各级人员安全职责模糊或未签订责任书，导致管理责任链条断裂。

02安全管理制度不完善安全管理规章制度存在空白或不符合最新法规标准，如未制定危险作业审批制度、应急预案不健全、安全操作规程缺失或未及时更新，无法有效指导生产安全管理实践。

03安全投入不足职业安全卫生投入资金不到位，安全设施、防护用品、应急装备等配置不足或老化失效；未按规定提取和使用安全生产费用，导致隐患整改、安全培训等工作无法有效开展。

04安全培训与教育缺失未建立完善的安全培训体系，从业人员未经三级安全教育培训或考核不合格即上岗；特种作业人员未持证上岗，缺乏针对性的岗位安全技能培训，导致人员安全意识和操作能力不足。

05隐患排查与整改不到位未建立常态化隐患排查机制，或排查流于形式，对发现的隐患未制定整改方案、明确责任人及完成时限；重大隐患未按规定上报或未采取有效监控措施，导致隐患长期存在并引发事故。

06应急管理机制不健全应急预案缺乏针对性和可操作性，未定期组织应急演练；应急救援队伍、物资储备不足，事故发生后无法迅速有效开展救援，导致事故损失扩大。

责任制落实不到位风险

安全管理组织不健全职业安全卫生组织机构缺失或未有效运作，导致安全管理缺乏统一领导和协调，无法系统推进风险辨识与防控工作。

安全职责未明确划分未将安全责任层层分解落实到具体部门和人员，存在职责交叉或空白，导致出现问题时推诿扯皮，无法明确责任主体。

安全制度执行不力职业安全卫生管理规章制度不完善或未严格执行，如未定期开展安全检查、隐患整改不及时，使得制度形同虚设，无法发挥约束和指导作用。

安全投入保障不足职业安全卫生投入不足，导致安全设施、防护用品配备不全或维护保养不到位，无法满足生产安全需求，增加事故发生风险。

安全投入不足危害案例防护设施缺失导致机械伤害某机械加工厂因未投入资金安装设备安全防护装置，一名操作工违规操作时被外露旋转部件卷入，造成肢体骨折，直接经济损失超10万元。

电气安全投入不足引发火灾某仓储企业长期未更换老化线路，未配备必要的漏电保护装置，因线路短路引发火灾，烧毁货物价值500余万元，所幸无人员伤亡。

职业健康防护缺失致群体职业病某采石场未为工人配备防尘口罩等防护用品，长期粉尘超标作业，导致12名工人患上尘肺病，企业被处以行政处罚并承担巨额医疗赔偿。

应急设备不足扩大事故后果某化工厂因未按规定配置应急喷淋系统和消防器材，发生化学品泄漏后无法及时处置，导致3人中毒，周边500米范围紧急疏散。06生产过程重点环节风险工艺操作危险有害因素

人的因素：操作失误与指挥错误操作人员因技能不足、注意力不集中或违反规程导致误操作，如误开阀门、参数设置错误等；指挥人员决策失误或违章指挥，如强令冒险作业、未确认安全条件下达指令，均可能引发工艺失控。物的因素：设备设施与物料风险设备缺陷如反应器密封不良、管道腐蚀泄漏，或物料具有易燃、有毒、腐蚀性等特性，在工艺操作中若控制不当，易导致火灾、爆炸或中毒事故。环境因素：作业条件影响高温、高湿、通风不良等作业环境，可能降低人员操作准确性，加速设备老化；粉尘、有害气体聚集也会增加工艺操作中的健康风险和事故隐患。管理因素：规程与监控缺失缺乏完善的工艺操作规程、未落实岗位责任制，或监控系统失效（如报警装置故障），导致操作过程中的异常情况无法及时发现和处理，放大风险后果。物料输送环节风险分析

输送设备设施缺陷风险包括设备强度不够、稳定性差、密封不良、外露运动件等缺陷，如输送带断裂、传动齿轮无防护罩，可能导致机械伤害或物料泄漏。

防护装置失效风险防护装置缺失、损坏或使用不当，如无紧急停车装置、安全距离不足，易造成人员卷入、挤压等事故，尤其在皮带输送机、螺旋输送机等设备中常见。

电危害风险输送设备电气系统存在带电部位裸露、漏电、静电等问题，可能引发电击事故；电气线路老化短路还可能导致火灾，危及物料输送安全。

物料特性关联风险输送易燃、易爆、腐蚀性或高温物料时，因设备摩擦火花、密封不良泄漏等，可能引发燃烧爆炸、中毒或腐蚀伤害，如煤粉输送中的粉尘爆炸风险。

操作行为不当风险操作人员违章操作、监护失误，如未停机就进行清理、跨越运行中的输送带，或超负荷输送导致设备过载，增加事故发生概率。01设备运行状态监控要点设备、设施、工具附件缺陷监控重点监控设备强度、刚度、稳定性、密封性、耐腐蚀性等方面缺陷，如重心过高、底座不稳定、密封不良、应力集中、外露运动件、操纵器及制动器缺陷等，这些缺陷可能直接导致设备故障或安全事故。02防护装置有效性监控检查是否存在无防护、防护装置设施缺陷（如损坏、失效）、防护不当、支撑支护不符合要求、防护距离不够等问题，确保防护装置能有效隔离危险，保障作业人员安全。03电危害参数实时监测实时监测带电部位裸露、漏电、静电、杂散电流、电火花、电弧、短路等电危害因素，通过安装漏电保护器、静电消除装置等，预防触电、火灾、爆炸等事故发生。04噪声与振动强度控制监控机械性、电磁性、流体动力性噪声及振动的强度，确保其符合国家职业卫生标准。采取减振、隔声、吸声等措施，降低噪声与振动对操作人员的健康危害。05温度异常及明火监控对高温物质（如锅炉、蒸汽）、低温物质（如冷库、液氨、液氮）的温度进行监控，防止温度过高或过低引发设备损坏或人员伤害；同时严格监控明火，避免可燃物与易燃物接触引发火灾爆炸。07储存过程重点环节风险仓储设施安全风险因素存储物品自身风险仓储过程中，存储物品可能存在化学性危险和有害因素，如爆炸品、放射性物品、粉尘与气溶胶等化学物质，这些物质可能对人体产生毒害、腐蚀、燃烧或爆炸等危害。仓储设备设施缺陷仓储设施中的设备、设施、工具、附件可能存在缺陷，如强度不够、稳定性差、密封不良、防护缺陷等，例如货架支撑不正确、防护装置损坏等，易引发坍塌、物品坠落等事故。仓储作业环境问题仓储作业环境包括室内、室外等环境条件，室内可能存在通风不良、照明不足、温度湿度不适宜等问题；室外可能面临地面湿滑、恶劣天气等风险，这些不良环境易导致人员疲劳、操作失误。仓储管理因素不足仓储管理中可能存在责任缺失，如职业安全卫生责任制未落实、管理规章制度不完善，以及安全投入不足、职业健康管理不完善等问题，例如未定期对仓储设施进行检查维护，增加事故发生风险。危险品储存规范要求分类存放原则根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》，危险品需按物理性、化学性、生物性等类别分区存放，避免混存引发化学反应。例如，易燃液体与氧化剂应保持安全距离，腐蚀性物质需单独设置防腐存储区域。存储设施安全标准存储设施需符合GB/T13861对物的因素的要求，包括设备设施强度达标、防护装置完好（如防爆墙、泄爆口）、电气设备防爆等级适配。低温物质储存需配备温度监控系统，高温物质需采取隔热措施。环境控制要求室内储存环境需满足通风、照明、温湿度控制标准，避免因环境因素加剧危险。例如，易挥发化学品储存区需安装强制通风装置，粉尘环境需配备除尘系统，防止达到爆炸极限。标识与应急管理储存区域应设置符合GB/T13861要求的安全标志标识，清晰标注危险品名称、危险特性及应急措施。同时配备应急器材（如灭火器、洗眼器），制定泄漏、火灾等事故的应急处置预案并定期演练。库存管理风险防控措施

完善库存管理制度与流程建立健全库存管理责任制度，明确各岗位职责，规范入库、出库、盘点等操作流程，确保账实相符，减少因管理漏洞导致的风险。加强库存物资的存储条件管理根据物资特性，合理设置存储环境，如控制温湿度、防火、防潮、防晒、防腐蚀等，避免因存储不当造成物资损坏或变质。强化库存监控与预警机制运用信息化手段对库存数量、状态进行实时监控，设置库存警戒线，当库存低于安全库存量或出现异常情况时及时发出预警，以便及时采取补货或处理措施。定期开展库存盘点