彩色沥青路面监理实施细则

彩色沥青路面监理实施细则1总则1.1编制依据本细则依据《公路工程施工监理规范》（JTGG10-2016）、《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）、《彩色沥青路面技术指南》（T/CHTS10013-2019）、项目设计文件、施工合同及监理合同编制，适用于本项目彩色沥青路面施工阶段全过程监理工作。1.2适用范围本细则覆盖本项目市政步道、景观道路、慢行道、景区专用道路的彩色沥青路面工程，包含3cm厚AC-10彩色沥青上面层、4cm厚AC-13彩色沥青上面层两种结构类型的施工质量管控。1.3监理工作目标施工质量合格率100%，关键指标（马歇尔稳定度、构造深度、颜色均匀度）抽检合格率100%；施工进度符合总进度计划要求；投资控制在合同约定范围内；安全生产零责任事故，环保排放符合地方标准要求。2施工准备阶段监理2.1原材料质量管控2.1.1彩色沥青结合料采用聚合物改性彩色沥青，进场时需核查出厂检测报告，关键指标需满足：针入度（25℃，100g，5s）40-60（0.1mm），软化点≥70℃，延度（5℃，5cm/min）≥20cm，动力粘度（60℃）≥20000Pa·s，颜色与设计封样偏差ΔE≤3.0。每批次进场量不超过50t时抽检1次，检测项目包含针入度、软化点、延度、颜色偏差，不合格批次严禁入场，需监督施工单位48小时内清场。2.1.2集料粗集料采用玄武岩或辉绿岩，粒径符合级配要求，压碎值≤26%，洛杉矶磨耗值≤28%，针片状颗粒含量≤15%，吸水率≤2.0%，与彩色沥青的粘附性≥4级；细集料采用机制砂，坚固性≤12%，砂当量≥60%，不含泥土、杂物。同产地、同规格每400m³抽检1次，其中粘附性试验需逐批次检测，避免集料与沥青结合料粘结失效导致后期掉粒。2.1.3颜料采用无机矿物颜料，优先选用氧化铁系颜料，耐光等级≥8级，耐热性≥180℃，耐候性≥5级，筛余量（0.075mm筛孔）≤0.02%，颜色与设计封样色差ΔE≤2.0。颜料需存放在密闭干燥仓库，避免受潮结块，每5t抽检1次，进场时需核查颜料的耐候性检测报告，禁止使用有机颜料或过期结块颜料。2.1.4填料采用石灰岩磨细矿粉，外观无结块，亲水系数≤1.0，含水量≤1%，细度通过率（0.075mm筛孔）≥75%，不得使用回收粉尘作为填料，每批次进场200t抽检1次，检测不合格的填料严禁入场。2.2施工单位资质及人员核查核查施工单位彩色沥青路面专项施工资质，相关人员需满足：项目负责人具备5年以上沥青路面施工管理经验，技术负责人具备中级及以上道路工程职称，摊铺机操作人员、压路机操作人员需持有特种作业操作证，且彩色沥青路面施工实操经验不少于3个项目；施工班组人员需经过彩色沥青施工技术交底培训，培训记录需留存归档。2.3施工方案审批重点审核施工方案中的配合比设计、拌合站参数设置、摊铺碾压工艺、温度管控体系、成品保护措施、应急处置预案六项内容，其中温度管控体系需明确各环节测温频次、责任人、记录要求，应急处置预案需包含雨天、低温天气施工的停工标准、已摊铺路面的应急防护措施。施工方案未经监理签字确认，不得开工。2.4施工设备核查2.4.1拌合设备拌合站需配备独立的彩色沥青专用拌合缸，严禁与普通沥青拌合缸混用；颜料添加需配备电子计量装置，计量精度误差≤±0.5%，拌合缸温度传感器校准误差≤±5℃，每批次施工前需核查计量设备校准证书，确保有效期在6个月以内。2.4.2摊铺设备摊铺机采用带熨平板加热装置的沥青专用摊铺机，熨平板宽度需适配路面宽度，尽量减少纵向接缝，螺旋布料器高度需满足布料时埋深≥2/3，避免出现离析现象；摊铺机开工前需提前1小时预热熨平板至100℃以上，预热记录需监理现场核查签字。2.4.3碾压设备配备双钢轮振动压路机（自重≥12t）、小型振动压路机（自重≥3t，用于边角区域）、胶轮压路机（自重≥26t，普通沥青路面使用，彩色沥青路面施工时需彻底清理轮胎表面残留的普通沥青及杂质，禁止胶轮压路机直接接触彩色沥青路面，避免颜色污染）。2.4.4其他设备配备不少于4个红外测温枪，校准误差≤±2℃，测温范围覆盖0-300℃；运输车辆需配备加厚阻燃保温篷布，保温性能满足运输过程中混合料温度下降≤10℃/h；现场设置足够数量的彩色路面警示标识及成品保护围挡。2.5下承层验收彩色沥青摊铺前需对下承层（普通沥青下面层或水泥稳定基层）进行验收，验收标准：表面平整度≤3mm/3m直尺，横坡偏差≤±0.3%，压实度达到设计要求，表面无松散、油污、裂缝、积水现象；喷洒彩色沥青专用粘层油，采用乳化改性沥青，喷洒量控制在0.3-0.6L/㎡，喷洒均匀无漏喷、无积液，粘层油破乳且完全干燥后方可进行彩色沥青摊铺。下承层验收不合格的，不得进入下一道工序。2.6试验段施工审批正式施工前必须铺筑长度≥150m的试验段，试验段位置选择在交通影响小、具有代表性的路段。试验段施工过程中监理全程旁站，记录拌合温度、拌合时间、摊铺速度、碾压温度、碾压遍数等参数，检测摊铺厚度、压实度、平整度、颜色均匀度等指标，试验段完工后7天内出具试验段总结报告，明确正式施工的工艺参数，经监理审批后方可开展大面积施工。3施工过程质量监理3.1拌合阶段监理3.1.1配合比管控生产配合比需严格按照批复的试验段配合比执行，沥青用量误差≤±0.3%，颜料用量误差≤±0.2%，集料级配通过率波动范围：0.075mm筛孔≤±2%，2.36mm筛孔≤±4%，公称最大粒径筛孔≤±5%。监理每日开盘前核查拌合站计量系统数据，每2小时抽检1次级配及沥青用量，发现偏差立即要求停工调整。3.1.2拌合工艺管控干拌时间≥15s，湿拌时间≥45s，总拌合时间控制在60-75s，确保颜料、集料、沥青结合料搅拌均匀，无花白料、无结团、无离析现象。拌合缸出料温度控制在160-175℃，每锅料出料时监理核查温度，温度超过185℃的混合料予以废弃，低于160℃的混合料不得出场。3.1.3出厂检验每批次拌合料出厂时检测马歇尔稳定度≥8kN，流值2-4mm，空隙率3-6%，饱和度65-75%；每500t取样1组进行马歇尔试验，同时留存混合料样品及颜色对比样，样品留存时间不少于3个月。出厂混合料需随车携带出厂合格单，注明温度、拌合时间、批次，监理每日核查出厂记录。3.2运输阶段监理3.2.1车辆管控运输车辆车厢需清理干净，涂刷薄层隔离剂（食用油或专用隔离剂，严禁使用废机油），隔离剂不得有积液，避免污染混合料颜色。每台车装料前监理核查车厢清洁度，不合格的车辆不得装料。3.2.2运输过程管控装料时车辆需前后移动三次装料，避免混合料离析：先装车厢前部，再装后部，最后装中部。装料完成后立即覆盖双层保温篷布，四周绷紧密封，运输过程中不得随意揭开篷布。运距≤10km时运输时间≤30min，运距10-20km时运输时间≤60min，到场温度需≥150℃，温度低于140℃的混合料不得使用，监理逐车核查到场温度，不合格的混合料监督施工单位清运出场废弃。3.3摊铺阶段监理3.3.1摊铺准备摊铺前再次检查下承层粘层油是否完好，如有损坏、污染处需重新补喷粘层油；摊铺机熨平板提前预热至100℃以上，避免摊铺时混合料粘板导致表面拉毛、出现麻面。摊铺现场温度低于10℃、风力≥5级或遇雨天时，立即要求停止施工。3.3.2摊铺工艺管控摊铺速度控制在2-3m/min，保持匀速连续摊铺，不得随意变速或中途停顿。螺旋布料器始终保持匀速转动，布料高度一致，埋深≥2/3，摊铺厚度虚铺系数根据试验段确定，控制在1.15-1.25范围内，监理每10m检测1次虚铺厚度，偏差控制在±5mm以内。摊铺过程中安排专人清理摊铺机料斗残留的冷料，每次收斗时残留冷料不得混入新料中，避免出现冷料块导致路面出现色斑、松散。纵向接缝采用热接缝，两台摊铺机梯队作业时前后间距控制在10-15m，摊铺重叠宽度5-10cm；如只能采用冷接缝，需在已摊铺路面边缘切割齐整，涂刷粘层油后再摊铺新料，碾压时跨缝碾压确保接缝密实。3.3.3摊铺质量检查摊铺后及时检查表面平整度，3m直尺偏差≤3mm，超过偏差的部位及时人工找平，严重离析、花白料、温度过低的部位需彻底铲除，重新补铺新料。摊铺温度检测每50m检测1次，温度≥145℃为合格，低于140℃的摊铺段全部返工处理。3.4碾压阶段监理3.4.1碾压温度管控碾压分初压、复压、终压三个阶段，严格控制各阶段温度：初压温度≥140℃，复压温度≥120℃，终压完成温度≥80℃。监理全程旁站碾压过程，每20m检测1次碾压温度，温度低于要求时立即要求停止碾压，避免路面出现压实不足、松散等问题。3.4.2碾压工艺管控初压采用双钢轮压路机静压2遍，前进方向错轮1/3轮宽，速度控制在2-3km/h，不得急刹、急转，避免推挤混合料导致表面开裂；复压采用双钢轮压路机振动碾压3-4遍，振动频率35-50Hz，振幅0.3-0.8mm，速度控制在3-4km/h，碾压至压实度达到设计要求（≥96%）；终压采用双钢轮压路机静压1-2遍，消除轮迹，速度控制在3-6km/h，终压完成后表面无明显轮迹。边角区域、检查井周边采用小型振动压路机碾压，碾压遍数≥6遍，避免出现压实不足的问题。碾压过程中压路机不得停留、转向，洒水装置采用雾状喷水，喷水量以不粘轮为准，不得大量喷水导致混合料温度骤降。严禁胶轮压路机参与彩色沥青路面碾压，避免轮胎携带的杂质污染路面颜色。3.4.3碾压质量检查碾压完成后立即检测压实度，采用钻芯法每200m检测1处，压实度≥96%为合格；平整度采用3m直尺检测，偏差≤2mm；厚度偏差≤-5mm；横坡偏差≤±0.3%。不合格部位需及时整改，压实不足的部位在温度未降至80℃前补压，仍达不到要求的予以返工。4质量验收标准及检验方法4.1实测项目检验彩色沥青路面实测项目及检验标准如下：序号检测项目允许偏差检验方法检验频率1压实度≥96%（马歇尔密度）钻芯法每200m1处，每处1个芯样2平整度≤2mm/3m直尺，≤1.2mm/IRI3m直尺、平整度仪每100m测10尺，每200m测1处3厚度总厚度≤-5mm，上面层≤-3mm钻芯法、摊铺厚度记录每200m1处4横坡≤±0.3%水准仪检测每100m测3个断面5构造深度≥0.4mm（AC-10）/≥0.5mm（AC-13）铺砂法每500m测1处6摩擦系数≥45BPN摆式摩擦仪每500m测1处7颜色色差ΔE≤3.0（与设计样对比）色差仪检测每100m测5点8渗水系数≤80mL/min渗水试验仪每1km测5处1.表面平整密实，无裂缝、松散、掉粒、麻面、油斑等病害；2.颜色均匀一致，无明显色差、色斑，不同颜色衔接处顺直，偏差≤10mm；3.接缝紧密平顺，无明显高差，错台≤2mm；4.检查井、路缘石衔接处平顺，无积水、无松散，与周边路面色差≤3.0；5.无施工车辆、机械设备的油污、轮胎印记，无杂物污染。4.3资料验收验收时需核查以下资料，资料不全或不合格的不得通过验收：1.原材料出厂合格证明及进场抽检报告；2.配合比设计报告及试验段总结报告；3.施工过程记录：拌合记录、运输温度记录、摊铺碾压记录、各环节测温记录；4.质量检验记录：压实度、平整度、厚度、色差、摩擦系数等检测报告；5.设计变更文件、洽商记录；6.成品保护记录、养护记录。5常见质量问题防控及处理5.1颜色不均匀产生原因：颜料计量不准确、拌合时间不足、下承层污染、粘层油不均匀、碾压时粘轮带料。防控措施：每批次拌合前校准颜料计量设备，确保计量误差≤±0.2%；严格执行拌合时间要求，湿拌时间≥45s；下承层施工前彻底清理油污、杂质，粘层油采用机械均匀喷洒；压路机采用雾状喷水，必要时在轮刷涂少量植物油防粘，避免粘轮。处理方法：轻微色差（ΔE≤4.0）可采用同品牌同型号彩色沥青封层处理；严重色差（ΔE>4.0）且面积超过1㎡的区域，彻底铲除后重新摊铺。5.2压实度不足产生原因：碾压温度过低、碾压遍数不够、虚铺厚度过大、混合料级配不合理。防控措施：全程管控碾压温度，初压温度≥140℃，终压完成温度≥80℃；严格按照试验段确定的碾压遍数施工，不得随意减少；虚铺厚度控制在1.15-1.25倍设计厚度，最大虚铺厚度不超过6cm；生产过程中每2小时抽检1次级配，确保级配符合要求。处理方法：压实度在92-96%之间且温度未降至80℃的，及时补压2-3遍；压实度<92%或温度已经低于80℃的，铲除该区域重新摊铺。5.3表面离析掉粒产生原因：混合料拌合离析、运输过程离析、摊铺机布料不均、碾压过度导致集料破碎。防控措施：拌合站出料时检查无花白料，运输时三次装料减少离析；摊铺机螺旋布料器埋深≥2/3，连续匀速摊铺；复压时采用高频低幅振动，振幅不超过0.8mm，避免集料破碎。处理方法：小面积离析掉粒，清理松散颗粒后涂刷彩色沥青粘层油，撒布同颜色细集料后碾压密实；大面积离析的区域整体返工。5.4接缝不顺直、色差大产生原因：冷接缝切割不整齐、接缝处未涂刷粘层油、新旧混合料温度差过大。防控措施：冷接缝采用切割机切齐，切缝后清理干净浮渣，涂刷0.4-0.6L/㎡的粘层油；摊铺接缝处新料时，提前对已铺路面边缘预热至100℃以上，减少新旧料温差。处理方法：接缝高差>2mm的，切割齐整后补铺；接缝色差>3.0的，铲除接缝两侧各10cm范围重新摊铺。5.5表面污染产生原因：施工过程中机械设备漏油、未进行交通管制导致社会车辆驶入、养护期间杂物堆积。防控措施：施工前检查所有机械设备无漏油问题，漏油设备不得进入施工现场；摊铺完成后立即封闭交通，设置围挡及警示标识，温度降至50℃以下前严禁任何车辆、行人通行；养护期间安排专人巡查，及时清理杂物、积水。处理方法：油污污染面积较小的，采用专用清洗剂清洗，清洗后色差≤3.0可保留；污染严重或清洗后色差超标的，铲除污染区域重新摊铺。6进度、投资及安全环保监理6.1进度监理1.审核施工单位提交的彩色沥青路面施工进度计划，对照总进度计划核查人员、设备、材料进场安排，确保满足进度要求；2.每日统计实际施工进度，与计划进度对比，滞后1天以上的要求施工单位分析原因，增加人员或设备投入，调整施工计划；3.协调交叉施工单位的作业时间，避免其他工序占用彩色沥青施工工作面，影响施工进度。6.2投资监理1.严格按照合同约定计量已完合格工程量，不合格工程不予计量；2.严格控制设计变更，所有变更需经监理、设计、建设单位三方确认后方可实施，变更费用核算严格按照合同单价执行；3.审核施工单位提交的进度款支付申请，核实工程量与实际完成情况一致，避免超付、错付。6.3安全监理1.施工前核查施工人员安全技术交底记录，高空作业、临边作业区域需设置防护栏杆及安全警示标识；2.拌合站设备运转时严禁人员靠近，拌合楼操作