2025 镁合金汽车车轮铸件

GB/T26649—2025

前言

本文件按照标准化工作导则第部分标准化文件的结构和起草规则的规定

GB/T1.1—2020《1:》

起草

。

本文件代替镁合金汽车车轮铸件与相比除结构调整

GB/T26649—2011《》,GB/T26649—2011,

和编辑性改动外主要技术变化如下

,:

更改了范围见第章年版的第章

a)(1,20111);

删除了镁合金汽车车轮铸件的术语和定义见年版的

b)(20113.1.1);

更改了化学成分见年版的

c)(4.1,20114.1.1);

更改了力学性能要求见年版的

d)(4.2,20114.1.2);

更改了尺寸及几何公差要求见年版的

e)(4.3,20114.2);

更改了内部质量要求见年版的

f)(4.4,20114.4);

更改了表面质量要求见年版的

g)(4.5,20114.3);

更改了化学成分试验方法见年版的

h)(5.1,20115.1.1);

增加了尺寸及几何公差试验方法见

i)(5.3);

更改了内部质量试验方法见年版的

j)(5.4,20115.3);

更改了组批见年版的

k)(6.1,20116.2);

更改了检验项目见年版的

l)(6.2,20116.1.1);

增加了取样规定见

m)(6.3);

更改了结果判定见年版的

n)(6.4,20116.1.2);

更改了标志质量证明书包装运输和贮存要求见第章年版的第章

o)、、、(7,20117)。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利本文件的发布机构不承担识别专利的责任

。。

本文件由全国铸造标准化技术委员会提出并归口

(SAC/TC54)。

本文件起草单位威海万丰镁业科技发展有限公司嘉镁新材料科技榆林有限公司招商局检测

:、()、

车辆技术研究院有限公司浙江万丰轻合金研究院有限公司浙江风驰机械有限公司中国机械总院集

、、、

团沈阳铸造研究所有限公司嘉宜科技惠州有限公司重庆新型储能材料与装备研究院重庆大学大

、()、、、

连理工大学山东大学沈阳工业大学兰州理工大学佛山职业技术学院铜陵学院上汽大众汽车有限

、、、、、、

公司河南神恒实业有限公司重庆日联科技有限公司凤阳爱尔思轻合金精密成型有限公司浙江遂金

、、、、

特种铸造有限公司山西瑞格金属新材料有限公司国际镁合金新材料科技有限公司深圳领威科技有

、、、

限公司深圳市凯默实业有限公司长春焦点联合压铸有限公司绍兴金江机械有限公司重庆市合众汽

、、、、

车配件制造有限公司重庆众青齿轮有限公司宁波百易东和汽车部件有限公司

、、。

本文件主要起草人王爱民于日和胡中潮樊莉昌洪艳宋江凤梁会会刘旦潘于清陈善荣

:、、、、、、、、、、

宋凯凯郝海刘志发阮建刚程树刚张雄袁灵洋王新伟张建雄连运涛张问黄宏军蔡恒志

、、、、、、、、、、、、、

席欢阎峰云李涛叶俊超李宇飞马作坡王松林廖景云王鑫曹淑慧王建国来文信傅怡琪

、、、、、、、、、、、、、

伊清

。

本文件于年首次发布本次为第一次修订

2011,。

Ⅰ

GB/T26649—2025

镁合金汽车车轮铸件

1范围

本文件规定了镁合金汽车车轮铸件的技术要求试验方法检验规则及标志质量证明书包装运

、、、、、

输和贮存

。

本文件适用于镁合金汽车车轮铸件以下简称铸件的生产和检验

()。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款其中注日期的引用文

。,

件仅该日期对应的版本适用于本文件不注日期的引用文件其最新版本包括所有的修改单适用于

,;,()

本文件

。

金属材料拉伸试验第部分室温试验方法

GB/T228.11:

金属材料布氏硬度试验第部分试验方法

GB/T231.11:

充气轮胎用车轮和轮辋的术语规格代号和标志

GB/T2933、

铸造术语

GB/T5611

铸件尺寸公差几何公差与机械加工余量

GB/T6414—2017、

镁及镁合金化学分析方法第部分光电直读原子发射光谱分析方法测定元

GB/T13748.2121:

素含量

铸件射线数字成像检测

GB/T39638X

3术语和定义

和界定的术语和定义适用于本文件

GB/T2933GB/T5611。

4技术要求

41化学成分

.

铸件的化学成分应符合表的要求

1。

表1化学成分

化学成分质量分数

()

序合金

其他

号牌号

AlZnSiMnRECaZrBeFeCuNiSbSr单项Mg

8.5%~0.45%~0.15%~0.17%~0.5%~0.5%~≤≤≤≤≤余量

1ZMgAl9REZna———

9.5%0.90%0.22%0.40%1.0%0.8%0.003%0.01%0.025%0.001%0.02%

1

GB/T26649—2025

表1化学成分续

()

化学成分质量分数

()

序合金

其他

号牌号

AlZnSiMnRECaZrBeFeCuNiSbSr单项Mg

5.6%~0.24%~≤0.26%~≤≤≤≤≤余量

2ZMgAl6Mn—————

6.4%0.55%0.05%0.50%0.003%0.01%0.008%0.001%0.02%

0.2%~2.0%~0.4%~≤≤≤余量

3ZMgRE2ZnZr———b—————

0.7%2.8%1.0%0.1%0.01%0.02%

7.5%~0.2%~≤0.15%~0.8%~≤≤≤0.18%~0.08%~≤余量

4ZMgAl8REc———

8.5%0.8%0.3%0.5%1.2%0.01%0.2%0.01%0.40%0.40%0.02%

7.5%~0.2%~≤0.15%~0.7%~0.8%~≤≤≤0.18~0.08%~≤余量

5ZMgAl8RECacb——

8.5%0.8%0.3%0.5%1.5%1.2%0.01%0.2%0.01%0.400.40%0.02%

a为含铈量的混合稀土

RECe()45%。

b为含钕量不少于混合稀土其中钕加镨不少于

RENd()85%,Nd()Pr()95%。

c为铈元素

RECe()。

42力学性能

.

铸件经固溶完全人工时效热处理后其力学性能应符合表的规定

T6(+),2。

表2力学性能

抗拉强度R规定塑性延伸强度R断裂总延伸率A硬度

(m)(p0.2)(t)

MPaMPaHBW

≥230≥130≥5%65

43尺寸及几何公差

.

431铸件的尺寸和几何公差应符合图样的要求

..。

432未注明的尺寸公差应符合的级级的规定未注明的几何

..GB/T6414—2017DCTG7~DCTG9,

公差应符合的级级的规定若有特殊要求时应在图样上注明

GB/T6414—2017GCTG3~GCTG5。,。

44内部质量

.

铸件的内部缺陷应按附录的规定执行其允许等级应符合表的要求

A,3。

表3内部缺陷允许等级

缺陷类型轮毂部位轮辋部位辐条部位

气孔不低于级不低于级不低于级

345

缩松不低于级不低于级不低于级

345

夹杂物不低于级不低于级不低于级

345

2

GB/T26649—2025

45表面质量

.

451铸件表面应光洁平滑不应有影响强度的疤瘤欠铸裂纹疏松孔洞冷隔和损伤存在

..,、、、、、。

452铸件的轮胎装配面和气门孔周围不应有损坏外胎内胎和影响气门嘴功能的缺陷存在

..,、。

453铸件允许存在加工余量范围内的铸造缺陷

..。

5试验方法

51化学成分

.

化学成分的检验方法按的规定执行

GB/T13748.21。

52力学性能

.

521拉伸试验方法按的规定执行

..GB/T228.1。

522硬度试验方法按的规定执行

..GB/T231.1。

53尺寸及几何公差

.

铸件的尺寸和几何公差应采用满足精度要求的检测工具进行检验

。

54内部质量

.

铸件的内部缺陷采用射线无损检测检测方法按的规定执行

X,GB/T39638。

55表面质量

.

铸件表面质量采用目视法检验

。

6检验规则

61组批

.

同一牌号同一台铸造设备同一套模具同一热处理炉连续生产的同一班次铸件为一批次特殊

、、、。

情况下的组批由供需双方商定

,。

62检验项目

.

检验分为出厂检验和型式检验出厂检验和型式检验的铸件检验项目见表

。4。

表4检验项目

检验类别

序号项目技术要求试验方法

出厂检验型式检验

化学成分

14.15.1×√

力学性能

24.25.2×√

尺寸及几何公差

34.35.3√√

内部质量

44.45.4√√

3

GB/T26649—2025

表4检验项目续

()

检验类别

序号项目技术要求试验方法

出厂检验型式检验

表面质量

54.55.5√√

注表示检验项目表示不检验项目

:“√”,“×”。

63取样

.

铸件的取样规定见表

5。

表5取样规定

检验项目取样规定

化学成分从铸件本体上取样每批次取不少于个试样取样部位由供需双方商定

,1。

力学性能从铸件本体上取样每批次取不少于个试样取样部位见图试样规格见图

,3。1,2

尺寸及几何公差每批次抽检不少于件当有特殊要求时取样数量由供需双方商定

5。,

内部质量逐件检验

表面质量逐件检验

标引序号说明

:

拉伸试样取样位置

1———;

硬度试样取样位置

2———。

图1力学性能本体取样位置

4

GB/T26649—2025

单位为毫米

图2拉伸试验试样规格

64结果判定

.

641化学成分第一次检验不合格时允许另取双倍数量的试样进行复验复验结果全部合格判该批

..,,,

次合格若复验结果中仍有试样不合格判定该批次不合格

;,。

642受检的根试样中有根力学性能不合格允许用加倍的试样进行复验复验结果全部合格判

..31,,,

定该批次合格若复验仍有不合格则判定该批次不合格

;,。

注当试样存在缺陷造成检验结果不合格的不计入检验次数但是需要更换试样重新送检

:,,。

643受检铸件尺寸不合格时判定该批次不合格

..,。

644受检铸件内部质量不合格时判定该件不合格

..,。

645受检铸件表面质量不合格时判定该件不合格

..,。

7标志质量证明书包装运输和贮存

、、、

71标志

.

铸件应有可追溯性标志应在轮辐内侧非加工面上铸出或打印下列标志

。:

轮辋代号偏距

a)、;

铸件制造厂商标

b);

铸造日期年月日

c)(、、)。

72质量证明书

.

每批铸件出厂时应有产品合格证和质量证明书质量证明书上应注明

。:

供方名称或代号

a);

合金牌号

b);

质量检验结果及质量检验部门印章

c);

批号或炉号

d);

净重或件数

e);

本文件编号

f)。

5

GB/T26649—2025

73包装运输和贮存

.、

铸件包装应牢固可靠贮存在干燥通风性良好无有害气体的仓库内不应与有腐蚀性的化学物品

,、、,

一同存放铸件在运输过程中应防止淋雨受潮摔抛和剧烈碰撞

。,、、。

6

GB/T26649—2025

附录A

规范性

()

铸件X射线内部缺陷图谱

A1气孔缺陷图谱

.

A11图给出了组各级气孔缺陷的参考图谱适用于透视厚度为的铸件

..A.1A,12.7mm~51mm。

图示样板尺寸为厚度为

50mm×50mm,19mm。

图A1A组各级气孔缺陷参考图谱

.

A12图给出了组各级气孔缺陷的参考图谱