某汽车制造厂供应商制度

某汽车制造厂供应商制度一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国合同法》《汽车产业政策》及企业年度经营计划，针对本厂汽车零部件生产中供应商管理混乱、质量不稳定、交付不及时等问题，旨在规范供应商准入、合作、考核流程，防控质量、交付、成本风险，提升供应链协同效率，降低采购成本。

1、明确供应商选择标准，确保原材料、零部件质量符合国家标准及企业内控要求；

2、建立供应商绩效评估体系，推动供应商持续改进，保障供应链稳定；

3、优化供应商沟通机制，减少合作中的信息不对称与争议。

(二)适用范围：覆盖采购部、质量部、生产部、仓储部及所有参与供应商管理的正式员工、一线操作工，适用于所有合作供应商（含一级、二级供应商），临时合作或特殊项目需采购部主管审批。

1、采购部负责供应商初步筛选、合同谈判与关系维护；

2、质量部负责供应商来料检验与质量反馈；

3、生产部负责供应商交付物生产过程配合；

4、仓储部负责供应商物料入库验收与保管。例外场景如应急采购由总经理特批。

(三)核心原则：坚持合规性、质量优先、互利共赢、动态管理原则，结合本行业特点补充“技术匹配、安全可靠”专项原则。

1、所有供应商必须符合国家环保、安全生产法律法规；

2、优先选择具备汽车行业质量管理体系认证（如IATF16949）的供应商。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，与《企业采购管理办法》《质量手册》《安全生产责任制》等关联，冲突时以本制度为准，特殊情况报总经理审批。

1、供应商信息录入需参照《企业档案管理制度》；

2、供应商考核结果纳入采购部绩效考核。

(五)相关概念说明。

1、一级供应商指直接向本厂供货的制造商；

2、二级供应商指一级供应商的下游供应商。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂供应商管理实行总经理领导下的采购部主管负责制，采购部下设供应商管理岗，质量部、生产部、仓储部配合执行。

1、总经理：审批年度供应商战略规划及重大合作项目；

2、采购部：主导供应商全流程管理，包括筛选、评估、合同、沟通；

3、质量部：负责供应商来料质量检验及反馈；

4、生产部：提供供应商交付物生产需求的技术支持；

5、仓储部：负责供应商物料入库验收与标识。

(二)决策与职责：采购部主管每周汇总供应商异常情况，重大问题（如供应商停产、质量重大事故）需3日内提交总经理决策。

1、总经理决策权限：供应商准入/淘汰、合同金额超50万元项目；

2、采购部主管决策权限：日常合同续签、交付延期小于7天的协调。

(三)执行与职责：

1、采购部（供应商管理岗）：每月更新《合格供应商名录》，每季度组织供应商访谈；

2、质量部（检验员）：来料检验不合格立即通知采购部，并要求供应商48小时内整改；

3、生产部（班组长）：生产中发现供应商物料问题，需现场拍照并记录，当日交质量部；

4、仓储部（仓管员）：入库物料核对需与送货单逐项确认，不符立即退回。跨部门协同：质量部反馈问题后，采购部3日内联系供应商，生产部配合提供技术要求。

(四)监督与职责：质量部每月抽查供应商质量表现，仓储部每月核对供应商物料库存账实，采购部主管每季度汇总考核结果。

1、质量部监督：检验记录需存档3年，不合格供应商列入重点关注清单；

2、仓储部监督：发现供应商物料过期或损坏，需追溯采购部是否及时更新需求。

(五)协调联动：建立“供应商沟通例会”制度，采购部牵头，质量部、生产部、仓储部参与，每月首月10日召开，聚焦交付、质量等核心问题。

1、会议决议需形成纪要，采购部负责发送至所有供应商；

2、争议解决：双方无法达成一致时，由采购部主管协调，必要时提请总经理裁决。

三、供应商准入与筛选

(一)准入标准：供应商必须满足ISO9001认证、行业特定标准（如IATF16949）及本厂《原材料技术规范》，涉及安全件需提供第三方检测报告。

1、资质要求：营业执照、生产许可证、环保认证、安全生产认证；

2、质量要求：近两年无重大质量事故，来料合格率≥98%；

3、交付要求：准时交付率≥95%，最小起订量≤1000件。

(二)筛选流程：采购部根据需求发布《供应商招标书》，组织质量部、生产部进行现场考察与技术评估，最终由采购部汇总编制《合格供应商名录》。

1、招标书需明确技术参数、价格底线、交付要求；

2、考察环节需核对供应商生产设备、检验能力；

3、名录每半年更新一次，淘汰连续两次考核不合格的供应商。

(三)合同签订：采购部与供应商签订《采购合同》，明确质量责任、交付时间、违约处罚（如延迟交付罚金额按日0.1%计算，最低1000元）。

1、合同附件需包含供应商《营业执照》《检测报告》复印件；

2、签订后3日内由采购部主管、质量部经理联合签字，总经理特批项目需加签技术总监。

(四)过渡期安排：新供应商首季度享受质量宽容期（允许2次轻微不合格），采购部需每月跟踪改进进度，宽容期结束后重新评估。

1、宽容期内问题需限期整改，整改后由质量部复检；

2、连续3次不合格的直接终止合作，并通报行业黑名单。

四、供应商绩效评估

(一)管理目标与核心指标：设定年度供应商绩效评分体系，以质量、交付、价格、服务四维度考核，总分100分，80分以上为优秀，60-79为合格，低于60需整改。

1、质量指标：来料合格率占比60%，客户投诉率占比20%，整改完成率占比20%；

2、交付指标：准时交付率占比40%，延迟交付次数占比30%，最小起订量达成率30%；

3、价格指标：价格竞争力占比20%，年度价格降幅占比10%；

4、服务指标：问题响应速度占比50%，配合度占比50%。

(二)专业标准与规范：制定《供应商绩效评分细则》，明确各项指标评分标准，高风险点包括：

1、安全件来料不合格：直接扣20分，并要求停供；

2、连续3次交付延迟超5天：扣15分；

3、价格虚报或未达承诺：扣10分。

(三)管理方法与工具：采用季度评分法，采购部牵头，质量部、仓储部配合打分，使用Excel表格记录，年末汇总生成《供应商绩效报告》。

1、评分数据来源：检验记录、生产日志、采购系统数据；

2、评分结果应用：优秀供应商优先获取大额订单，合格供应商保持合作，不合格供应商限期整改或淘汰。

五、供应商沟通与协作

(一)主流程设计：采购部每月向供应商发送《需求计划》，供应商按计划交付，质量部检验合格后入库，仓储部确认数量后通知采购部付款。

1、需求计划需提前15天发布，明确物料编码、数量、交付日期；

2、检验不合格时，质量部需3日内通知供应商，并要求48小时内到场解决；

3、付款流程需在入库确认后30日内完成。

(二)子流程说明：针对紧急需求变更，采购部需提前3天书面通知供应商，并加签总经理审批。

1、变更内容需明确变更原因、影响范围；

2、供应商需在收到通知后24小时内确认可行性，不可行需提出替代方案；

3、采购部需协调生产部确认需求。

(三)流程关键控制点：

1、来料检验：质量部双人复核，检验记录需签字；

2、交付确认：仓储部需核对送货单与实物，不符需现场拍照；

3、付款审批：采购部主管审批金额低于5万元，金额超过需总经理审批。

(四)流程优化机制：每年4月采购部组织供应商会议，收集优化建议，6月实施改进措施。

1、优化建议需聚焦效率提升、成本降低；

2、实施效果由采购部季度跟踪，年底评估。

六、供应商关系管理

(一)权限设计：采购部主管负责年度供应商策略制定，采购专员负责日常沟通，质量部负责质量反馈，权限分为“信息查询、订单下达、考核调整”。

1、采购专员权限：金额低于1万元的订单下达；

2、质量部权限：来料检验结果反馈；

3、总经理权限：年度供应商淘汰决策。

(二)审批权限标准：日常订单审批权限至采购专员，金额超过10万元需采购部主管审批，金额超过50万元需总经理审批。

1、审批节点：需求确认-订单下达-交付确认-付款；

2、超权限处理：采购专员需3日内上报采购部主管。

(三)授权与代理：授权需书面明确授权人、被授权人、权限范围、期限，代理最长30天，交接需双方签字确认。

1、授权书需存档3个月；

2、代理期间责任由被代理方承担。

(四)异常审批流程：紧急订单需采购部主管加签，金额超过50万元需总经理特批。

1、异常说明需包含原因、金额、影响；

2、特批后需在3日内补充正式审批流程。

七、供应商风险管控

(一)执行要求与标准：供应商需提供年度《生产安全报告》《环保报告》，本厂每月核对报告有效性。

1、报告需包含设备检定记录、环保检测数据；

2、不符需立即要求供应商整改，整改后重新提交报告。

(二)监督机制设计：采购部每月检查供应商资质，质量部每季度抽查来料，仓储部每周核对库存账实，嵌入“资质过期预警、来料异常联动、库存盘点核销”三个内控环节。

1、资质检查需核对营业执照、生产许可证；

2、来料异常需同步采购部与供应商；

3、库存核销需仓储部双人确认。

(三)检查与审计：每年4月采购部组织供应商现场审计，重点检查质量体系、生产环境、环保措施，审计结果形成《审计报告》，明确整改期限。

1、审计内容需对照《汽车行业供应商审核标准》；

2、整改不力者直接列入淘汰名单。

(四)执行情况报告：采购部每月向总经理提交《供应商管理月报》，含合格率、交付率、投诉次数、改进建议。

1、报告需包含核心数据对比；

2、重大风险需立即汇报。

八、供应商绩效考核

(一)绩效考核指标：采购部、质量部、仓储部联合对供应商进行年度考核，总分100分，60分以上为合格，80分以上为优秀。

1、采购部考核：价格合理性（40分）、交付准时率（30分）、沟通配合度（30分）；

2、质量部考核：来料合格率（50分）、客诉处理效率（30分）、问题整改率（20分）；

3、仓储部考核：入库准确率（40分）、库存管理配合度（30分）、异常反馈及时性（30分）。

(二)评估周期与方法：每年1月采购部汇总全年数据，质量部、仓储部配合打分，使用Excel计算得分。

1、数据来源：采购系统、检验记录、仓储台账；

2、考核结果应用：优秀供应商优先合作，合格供应商维持，不合格供应商限期整改或淘汰。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环，一般问题整改期限15天，重大问题30天。

1、整改方案需明确措施、责任人、时限；

2、质量部复核合格后，由采购部销号，并记录整改效果。

(四)持续改进流程：每年3月采购部收集供应商改进建议，6月评估可行性，9月实施优化。

1、建议需聚焦效率提升、成本降低；

2、实施效果由采购部季度跟踪，年底评估。

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序：对供应商提供优质价格、提前交付、重大技术支持等行为给予奖励。

1、奖励类型：现金奖励（金额最高1000元）、优先合作权；

2、申报程序：采购部提交申请，总经理审批，公示3天后发放。

(二)处罚标准与程序：对供应商来料不合格、延迟交付、资质过期等行为进行处罚。

1、处罚等级：一般违规（警告）、较重违规（罚款1000-5000元）、严重违规（终止合作）；

2、执行流程：采购部调查取证，质量部确认，总经理审批后执行。

(三)申诉与复议：供应商对处罚不服可向采购部提出申诉，3日内由质量部复核，5日内出具结果。

1、申诉需书面说明理由；

2、复核结果存档备查。

十、附则

(一)制度解释权：本制度由采购部负责解释。

1、涉及内容与国家法规冲突时，以法规为准