《钳工实训》课件全套 项目1-11 钳工概述-锉配

1．了解钳工的重要性。2．掌握钳工的分类及工作任务。3．熟悉钳工工作场地及钳工常用设备和工量具，能进行台虎钳的操作与保养。4．能正确穿戴工作服、安全帽，遵守钳工安全文明生产要求。本任务要求学生了解钳工的重要性、钳工的分类及工作任务；了解钳工工作场地及所配置的设备和工量具的用途；掌握钳工安全文明生产知识，学会拆装和保养台虎钳。任务认识钳工钳工技术是机械制造中较为古老的金属加工技术。钳工是现代机械制造业中不可缺少的工种。钳工以手工操作为主，灵活性强，工作范围广。小到自行车，大到宇宙飞船，它们的装配和维修都离不开钳工。人们的工作和生活都离不开钳工，因此钳工有着“万能工”的美誉。一、钳工的重要性《中华人民共和国职业分类大典（2022年版）》中和钳工相关的职业主要有装配钳工、机修钳工和工具钳工。二、钳工的分类及基本操作技能装配钳工主要从事机器或部件的装配和调整工作以及一些零件的钳加工工作；机修钳工主要从事各种机器设备的安装、调试与维修工作；工具钳工主要从事模具、工具、量具及样板的制造和修理工作。钳工的基本操作技能包括测量、划线、錾削、锯削、锉削、孔加工、螺纹加工、刮削、研磨等内容。钳工工作场地是钳工生产或实习的场所，如图1-1所示。三、钳工工作场地1．钳工工作场地常见设备（1）钳台：钳工工作台又称钳台或钳桌，如图1-2所示。钳台用于安装台虎钳、放置工具和工件等，钳台高度以800～1000mm为宜，其长度和宽度可根据工作需要而定。（2）台虎钳：台虎钳是用来夹持工件进行加工的必要设备。其规格用钳口的宽度表示，有75mm、100mm、125mm、150mm、200mm等。台虎钳有固定式和回转式两种，如图1-3所示。回转式台虎钳的结构如图1-4所示。活动钳身通过导轨与固定钳身的导轨做滑动配合。螺杆装在活动钳身上，可以旋转，但不能轴向移动，并与安装在固定钳身内的螺母块配合。当摇动手柄使螺杆旋转时，就可以带动活动钳身相对于固定钳身做轴向移动，从而夹紧或松开工件。（3）砂轮机：砂轮机是用来刃磨各种刀具、工具的常用设备，它主要由基座、砂轮、电动机和防护罩等组成。砂轮机的类型主要有台式砂轮机和落地砂轮机两种，如图1-5所示。（4）钻床：钻床是用来对工件进行孔加工的设备，可分为台式钻床、立式钻床和摇臂钻床等，如图1-6所示。2．钳工工作场地常见工具钳工工作场地常见工具的名称、图示及用途见表1-2。3．钳工工作场地常见量具钳工工作场地常见量具的名称、图示及用途见表1-3。4．钳工工作场地的合理安排（1）主要设备的布置要合理。（2）毛坯和工件要有规则地存放，尽量存放在搁架上。（3）工具的摆放要整齐，不任意堆放，以防损坏或取用不便。（4）工作场地应经常整理和清扫。四、钳工安全文明生产要求1．钳工安全生产要求（1）工作时必须按规定穿戴好劳动防护用品。（2）不得擅自使用不熟悉的设备和工具。（3）使用电动工具时，插头插座必须完好，外壳要接地，并应戴绝缘手套，穿绝缘靴，以防止触电。如发现防护用具失效，应立即修补或更换。（4）多人作业时，必须有专人指挥调度，密切配合。（5）使用起重设备时，应遵守起重工安全操作规程。在吊起的工件下面，禁止任何人员站立或穿行。（6）高空作业时必须戴安全帽，系安全带。不准上下抛掷工具或零件。（7）易滚、易翻的工件，应放置牢靠。搬动工件时要轻放。（8）启动设备前要检查电源连接是否正确，各部分的手柄、行程开关、撞块等是否灵敏可靠，传动系统的安全防护装置是否齐全，确认无误后方可启动设备。2．钳工文明生产要求（1）主要设备的布置要合理、适当，如：钳台要放在便于工作且光线适宜的位置；对面设置的紧邻钳台，中间要装安全防护网；钻床和砂轮机一般应放在工作场地的边沿，以保证安全。（2）要经常检查所使用的机床和工具（如钻床、砂轮机、手电钻等），发现故障应及时报修，在修复前不得使用。（3）在钳台上进行錾削时，要有安全防护网。清除切屑要用毛刷，不得直接用手或棉纱清除，也不可用嘴吹。（4）毛坯和已加工的工件应放在规定位置，排列要整齐、平稳，以保证安全，便于取放，并避免碰伤已加工过的工件表面。（5）工具、量具安放的要求。1）在钳台上工作时，工具、量具应按次序排列整齐，常用的工具、量具要放在工作位置附近，且不能超出钳台边缘。2）量具不能与工具或工件混放在一起，应放在量具盒内或专用的搁架上。精密量具要轻放，使用前要检验其精度，并定期检修。3）工具要整齐地安放在工具箱内，并有固定位置，不得任意堆放，以防损坏和取用不便。4）量具使用完毕应擦干净，并在工作面上涂油防锈。（6）工作场地应经常整理和清扫。工作完毕，用过的设备和工具都要按要求进行清理和涂油，工作场地要清扫干净，切屑、余料、垃圾等要放在指定地点。（1）整理：整理是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场摆放的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的。3．“7S”管理（2）整顿：整顿是对整理后需要的物品的进一步定量、定位。其要点是对所需物品定位摆放，能做到过目知数，使用时能随时找到；用完的物品归还原位，工装按类别、规格摆放整齐。（2）整顿：整顿是对整理后需要的物品的进一步定量、定位。其要点是对所需物品定位摆放，能做到过目知数，使用时能随时找到；用完的物品归还原位，工装按类别、规格摆放整齐。（3）清扫：清扫指的是将生产现场的油污、灰尘、垃圾清除干净，提高设备以及工装的清洁度和润滑度，保证生产现场地面整洁、干净。其要点是每个人都要把自己使用的物品清扫干净，而不是单靠清洁工来完成。（4）清洁：整理、整顿、清扫这三项的坚持与深入就是清洁。清洁同时也包括对油污、灰尘、噪声、有毒气体的根除。其要点是坚持和保持，不搞突击。清洁可以美化现场，消除事故发生的根源。（5）素养：素养指的是培养现场作业人员执行作业规范、遵守现场规章制度的习惯和作风。提高人员的素质是“7S”管理的核心。没有人员素质的提高，“7S”管理不能顺利开展，即使开展了也难以坚持。（6）安全：安全指的是清除隐患，排除险情，预防事故的发生。其目的是保障员工的人身安全，保证生产安全、连续、正常地进行，同时减少安全事故造成的经济损失。（7）节约：节约指的是对时间、空间、能源等方面进行合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率、物尽其用的工作场所。节约是对整理工作的补充和指导。一、准备工作1．熟悉钳工工作场地设备：台虎钳。工具：活扳手、旋具、毛刷、抹布等。工件：长方体钢块、长条铁板或圆棒。按照钳工安全文明生产要求，教师和学生穿好工作服，戴好安全帽，有序地进入钳工工作场地，熟悉场地内钳台和各种设备布置情况。2．设备、工具及工件准备二、台虎钳的使用与维护1．掌握锉刀的结构、种类、规格及其选用。2．掌握锉削姿势、锉削动作、锉削力和锉削速度。3．掌握平面的锉削方法，以及锉削质量的检测方法。4．能按要求完成长方体四个侧面的锉削。企业接到一批长方体加工任务，需要锉削长方体（毛坯尺寸为72mm×52mm×10mm，45钢）的四个侧面，锉削后的尺寸及要求如图6-1所示。任务1锉削长方体用锉刀对工件进行切削加工，使其尺寸、形状和表面粗糙度符合要求的操作方法称为锉削。锉削一般是在錾削、锯削之后对工件进行的精度较高的加工，其尺寸精度可达0.01mm，表面粗糙度可达Ra0.8μm。一、锉削工具1．锉刀的结构锉刀由锉刀身和锉刀柄两部分组成，锉刀身又分为锉刀面和锉刀边。锉刀的结构如图6-2所示。（2）锉刀边：锉刀边是指锉刀的两个侧边，有的两边都没有齿，有的其中一边有齿。没有齿的一边为光边，可以在锉削内直角的一个面时，不伤着相邻面。（3）锉刀舌与锉刀柄：锉刀舌是用来装锉刀柄的，锉刀柄一般是木质的，在安装孔的一端应套有铁箍。（1）锉刀面：锉刀面是锉刀的主要工作面，上下两面都制有锉齿，便于进行锉削。锉刀面上有很多锉齿，锉削时每个锉齿都相当于一把錾子，用以对金属材料进行切削。安装锉刀柄时应注意以下几点。（1）安装前应检查锉刀柄是否完整、无开裂，前端是否安装有铁箍。（2）安装时应及时检查锉刀柄与锉刀身之间的直线度，如果锉刀柄安装歪斜，那么会影响锉削的平稳性。（3）安装后应检查锉刀柄有无开裂现象，若有开裂应及时更换，以防加工时双手被刺伤。锉刀柄的安装与拆卸方法如下。（1）安装锉刀柄。如图6-3a所示，先将锉刀舌放入锉刀柄的孔中，再用左手轻握锉刀柄，右手将锉刀扶正，逐步镦紧，或用锤子轻轻击打，直到锉刀舌插入锉刀柄的长度约3/4为止。（2）拆卸锉刀柄。在平板上或台虎钳钳口轻轻将锉刀柄敲松后取下，如图6-3b所示。（4）锉纹：锉纹是锉齿排列的图案，有单锉纹和双锉纹两种，如图6-4所示。单锉纹是指锉刀只有一个方向的锉纹，由于全齿宽同时参与切削，需要较大的切削力，因而适用于锉削软材料。双锉纹是指锉刀上有两个方向排列的锉纹，沿锉刀中心线方向倾斜且有规律地排列，锉削时每个齿的锉痕交错而不重叠，锉面比较光滑，锉削时切屑是碎断的，比较省力，锉齿强度也高，适用于锉削硬材料。2．锉刀的种类及用途2．锉刀的种类及用途3．锉刀的规格（1）尺寸规格：圆锉的尺寸规格以其断面直径表示；方锉的尺寸规格以其边长表示；其他钳工锉的尺寸规格以锉身长度表示，常用的有100mm、125mm、150mm、200mm、250mm和300mm等。（2）锉纹粗细规格：锉纹粗细规格以锉刀每10mm轴向长度内的主锉纹条数来表示，条数越多，锉刀越细。4．锉刀的选择（1）锉纹粗细规格的选择：锉纹粗细规格的选择，取决于工件材料的性质和硬度、工件加工余量的大小、加工精度和表面粗糙度的要求高低。（2）锉刀断面形状的选择：锉刀断面形状的选择，取决于工件加工表面的形状。（3）锉刀长度规格的选择：锉刀长度规格的选择，取决于工件加工面的大小和加工余量的大小。加工面尺寸较大且加工余量较大时，宜选用较长的锉刀；反之，则选用较短的锉刀。5．锉刀的保养（1）不可用锉刀锉毛坯件（铸件、锻件）的硬皮、氧化皮和经过淬硬的工件，否则锉齿很容易被磨损；使用锉刀时不可用力过猛，以免折断锉刀。（2）锉刀应该先用一面，用钝后再用另一面。因为用过的锉面比较容易锈蚀，若两面同时都用，则总的使用期限将缩短。（3）锉刀在每次使用完毕后，应该用钢丝刷顺着锉纹方向刷去锉纹中残留的切屑，以免其生锈腐蚀锉刀。在使用过程中发现切屑嵌入锉纹，也要及时刷去，或用铁片剔除。（4）锉刀放置时不能与其他锉刀重叠堆放，不能与其他硬物碰撞，以免损坏锉齿；锉刀放置时不能沾水、沾油，以防锈蚀和锉削时打滑。（5）不能把锉刀当作装拆工具使用，如果用锉刀敲击或撬动其他物件，锉刀很容易损坏。二、锉削方法1．锉削姿势（1）锉刀的握法（2）站立姿势：锉削时站立要自然，身体重心要落在左脚上；右膝伸直，左膝呈弯曲状态，并随锉刀的往复运动而屈伸。锉削时的站立姿势如图6-6所示。2．锉削动作（1）开始时，身体向前倾斜10°左右，右肘尽量向后收缩，如图6-7a所示。（2）锉刀长度推进1/3行程时，身体前倾15°左右，左腿稍有弯曲，如图6-7b所示。（3）锉削至2/3行程时，身体前倾18°左右，如图6-7c所示。（4）锉削至最后1/3行程时，右肘继续推进锉刀，身体则自然地退回至15°左右，如图6-7d所示。（5）锉削行程结束时，手和身体恢复到开始的姿势，同时将锉刀略微提起并退回。（1）锉削力：锉削时右手的压力要随锉刀的推动而逐渐增加，左手的压力要随锉刀的推动而逐渐减小，锉平面时两手的用力情况如图6-8所示，回程时不加压力，以减少锉齿的磨损。3．锉削力和锉削速度（2）锉削速度：锉削速度一般应为40次/min左右，推出时稍慢，回程时稍快，动作要自然、协调。4．平面锉削（1）平面锉削方法：平面锉削方法有顺向锉、交叉锉和推锉，见表6-5。三、锉削质量的检测（2）平面锉削要领1）选择最大的平面作为基准面，先把该平面锉平，达到平面度要求。2）先锉大平面，再锉小平面。以大平面控制小平面，测量准确、修整方便、误差小、余量小。3）先锉平行面，再锉垂直面。一方面便于控制尺寸，另一方面平行度比垂直度的测量方便。1．检测平面度误差锉削工件时，由于锉削平面较小，其平面度通常采用刀口尺（图6-10）通过透光法来检测。2．检测平行度误差以锉平的基面为基准，用游标卡尺或外径千分尺在不同点测量两平面间的厚度，根据读数确定该位置的平行度是否有误差，如图6-12所示。3．检测垂直度误差当锉削平面与有关表面有垂直度要求时，一般采用直角尺（图6-13）检测，方法如图6-14所示。四、锉削时的注意事项1．锉削时应确保工具、锉刀、量具摆放有序，拿取方便。测量时工件不能和量具产生表面摩擦现象。锉刀放置时不可与其他工量具叠放，以防相互损伤。2．练习锉削时，要时刻保持正确的操作姿势，随时纠正不正确的动作。3．粗锉时要充分使用锉刀的有效长度，可以提高锉削效率，延长锉刀的使用寿命。4．锉削时，不能用嘴吹切屑，以防飞入眼内；不能用手摸锉削表面，避免手上的油污使锉削时锉刀打滑而造成事故。5．已加工表面被夹持时，应垫保护垫片；锉削时要综合考虑精度要求。五、锉削质量分析一、准备工作1．工量具准备零件图样、72mm×52mm×10mm的板料（45钢）及任务测评表。工具：300mm粗齿扁锉、250mm细齿扁锉。量具：0～150mm游标卡尺、50～75mm/0.01mm外径千分尺、刀口尺、直角尺、表面粗糙度比较样块、塞尺。辅具：平行垫铁、钢丝刷、毛刷、圆棒、铜片。2．图样、工件、任务测评表准备二、操作步骤1．检查材料尺寸检查材料尺寸，确定单边加工余量。2．锉削基准面A（1）将工件牢固地夹在台虎钳的中间，使基准面A略高于钳口，在工件底部垫平行垫铁。（2）粗、精加工基准面A，如图6-15所示。该平面为第一基准面，应尽可能减小加工误差。锉削时，应随时用刀口尺检查其平面度误差，使其小于0.04mm。表面粗糙度用样块比较法检测，应达到Ra3.2μm的要求。3．锉削基准面B（1）以基准面A为定位基准，使其与固定钳口贴合，基准面B略高于钳口，在基准面A的对面放置一根圆棒进行装夹。在此过程中注意需要垫铜片，防止夹伤已加工面，装夹要牢固。（2）粗、精加工基准面B，如图6-16所示，使其平面度、垂直度及表面粗糙度达到图样要求。4．锉削基准面A的对面（1）将工件掉头，基准面A采用平行垫铁支承，基准面B与固定钳口贴合，在基准面B的对面放置一根圆棒进行装夹，如图6-17所示。（2）粗、精加工基准面A的对面，使其平面度、平行度、表面粗糙度达到图样要求。5．锉削基准面B的对面（1）如图6-18所示，基准面B采用平行垫铁支承，基准面A与固定钳口贴合，基准面A的对面放置一根圆棒进行装夹，固定钳口处需要垫铜片，防止夹伤已加工面。（2）粗、精加工基准面B的对面，使其平面度、平行度、垂直度及表面粗糙度达到图样要求。6．倒钝锐边，去毛刺应用锉刀对板料锐边进行倒钝，并去除毛刺。7．检查锉削质量根据图样要求，测量长方体的尺寸是否在误差范围内，并测量锉削面的平面度、平行度、垂直度和表面粗糙度，以分析锉削中存在的问题，并做必要的修整。1．掌握内外圆弧面、球面和圆柱面的锉削方法。2．掌握连接平面与曲面的锉削方法。3．掌握曲面线轮廓度的检测方法。4．能完成圆弧面的锉削。接到一项锉削圆弧面任务，对项目六任务1加工后的长方体的两个角进行锉削加工，锉削后的工件及图样如图6-19所示。任务2锉削圆弧面锉削外圆弧面时，一般选用各种扁锉，有时也可用半圆锉的平面部分。一、外圆弧面的锉削1．锉刀的选用（1）对着圆弧面锉削（2）顺着圆弧面锉削2．锉削方法锉削内圆弧面时，可以选用半圆锉、圆锉或异形锉，且锉刀的圆弧半径须小于或等于加工弧的半径，当加工弧的半径较大时，也可选用方锉进行锉削加工。二、内圆弧面的锉削1．锉刀的选用2．锉削方法锉削内圆弧面时，必须使锉刀同时完成三个方向的运动：前进运动、锉刀沿圆弧方向的向左或向右移动及锉刀沿自身中心线的转动，如图6-21所示。必须使这三个运动同时作用于工件表面，才能保证锉出的内圆弧面光滑、准确。三、球面的锉削锉削球面一般选用扁锉。锉刀在做外圆弧面锉削动作的同时，还应环绕球面的中心和周向做摆动，如图6-22所示。四、圆柱面的锉削1．锉圆柱面（或凸弧面）时，锉刀要同时完成两种运动：前进运动和绕圆弧面中心的转动，如图6-23a所示。2．如果要将方形工件锉成圆柱形，应先将其锉成棱柱（8棱柱、16棱柱），然后再用上述方法将其锉成圆柱形，如图6-23b所示。3．如果是小工件，可在台虎钳上夹上垫木后再夹持工件，将工件放在垫木上旋转着锉削，工件旋转方向应与锉刀推进方向相反，如图6-23c所示。五、连接平面与曲面的锉削一般情况下，应先加工平面，然后加工曲面，以便于曲面与平面的圆滑连接。六、曲面线轮廓度的检测方法对于锉削加工后的内、外圆弧面，可采用半径样板（也称R规）检查圆弧面的线轮廓度。半径样板通常包括凸面样板和凹面样板两类，如图6-24所示。其中，凹面样板本身为标准内圆弧面，用于测量外圆弧面，如图6-24所示的右端。测量时，要在整个圆弧面上测量，进行综合评定，如图6-25所示。一、准备工作1．工量具准备零件图样、任务1加工后的长方体板料及任务测评表。工具：300mm粗齿扁锉、250mm细齿扁锉。量具：0～150mm游标卡尺、半径样板（R7～R14.5mm）、表面粗糙度比较样块、塞尺。辅具：平行垫铁、钢丝刷、毛刷。2．图样、工件、任务测评表准备二、操作步骤1．划线按图样要求划出工件加工轮廓线，如图6-26所示。2．锉削左端R10mm的圆弧面（1）将工件牢固地装夹在台虎钳的中间，露出左端加工轮廓，如图6-27所示。（2）用300mm的粗齿扁锉按划线将露出部分锉削成近似于圆弧的多棱形面。（4）用250mm细齿扁锉顺着圆弧方向向前推进，右手向下压的同时左手向上提，精锉R10mm外圆弧面。（5）在锉削过程中，要随时用半径样板对工件进行检查，直至其达到图样要求，如图6-28所示。按上述步骤2的方法，锉削右端R10mm的圆弧面，如图6-29所示。3．锉削右端R10mm的圆弧面4．检测线轮廓度并去毛刺应用半径样板检测R10mm的轮廓并去除毛刺。（1）在锉削R10mm圆弧面时，可先用倒角方法将其锉削至靠近划线线条再进行圆弧锉削，便于加工控制。（2）在锉削R10mm圆弧面时，不要只注意锉圆，而忽略了其与基准面的垂直度以及横向的直线度。（3）锉削圆弧时常会出现以下问题：圆弧不圆，呈多角形；圆弧半径过大或过小；圆弧面竖直方向的直线度和与基准面的垂直度误差大；不按划线加工，造成工件尺寸不正确；表面粗糙度大，纹理不整齐。练习时应该注意避免这些问题。1．掌握正六方体的划线方法和锉削方法。2．能正确完成正六方体的锉削。接到一项锉削任务，对φ30mm×6mm的圆钢（45钢，两端面为车削面，无须加工）进行锉削加工，制作成图6-30所示的正六方体。任务3锉削正六方体为了保证测量可靠，加工时并不直接测量正六边形的边长B，而是测量对边尺寸A，如图6-31所示。一、尺寸计算如果图样标注的是边长尺寸B，必须进行换算得到对边尺寸A。计算方法如下：A=2Bcos30°≈1.732B如果正六边形的毛坯是直径为2R的圆柱体，为保证后续各加工面的余量，在加工第一面时还需求出M尺寸：M=A/2+R≈0.866B+R如果图样上给出的正六边形边长为B，可以以尺寸B为半径画圆，将圆周六等分后再依次连接各等分点，即可得到正六边形。如果使用板料加工正六边形，为充分利用材料上已有的一个基准面，可将圆心定在离基准面距离A/2处。为了便于划出整圆周，可将相同厚度的板料靠在基准面上，在等分圆周时，注意要将两个等分点划在基准面的边上，如图6-32所示。二、正六边形的划线方法1．圆弧等分法根据图样上给出的边长尺寸B及正六边形内角为120°的已知条件，利用游标万能角度尺和钢直尺依次划出正六边形的各条边。2．边长角度法通过计算得出正六边形各顶点的坐标，利用游标高度卡尺在垂直的两个方向上划线后再依次连接各交点即可，如图6-33所示。3．坐标法在圆柱形工件上划正六边形的方法是将其放置在V形架上，调整游标高度卡尺划线量爪工作面至圆柱形工件的中心位置，划出如图6-34a所示的水平中心线，并记下游标高度卡尺的数值，按正六边形的对边距离，调整游标高度卡尺划出如图6-34b所示的与水平中心线平行的两对边线，然后顺次连接如图6-34c所示的圆上各交点即可。4．圆柱形工件的划线一、准备工作1．工量具准备零件图样、φ30mm×6mm的圆钢（45钢，两端面为车削面，无须加工）及任务测评表。工具：300mm粗齿扁锉、250mm细齿扁锉、划规、划针。量具：0～150mm游标卡尺、0～300mm游标高度卡尺、25～50mm外径千分尺、游标万能角度尺、刀口尺、直角尺、塞尺、表面粗糙度比较样块。辅具：V形架、钢丝刷、毛刷。2．图样、工件、任务测评表准备二、操作步骤1．检查毛坯尺寸根据图样尺寸，检查毛坯尺寸是否有足够的加工余量。2．确定正六方体加工顺序先加工基准面1，再加工与其平行的面2，然后依次加工面3、面4、面5和面6，如图6-35所示。3．划线按图6-30所示，选择工件上的一个面作为基准面1，进行粗、精锉，保证尺寸M=A/2+R≈0.866B+R=27.99mm，并使平面度和表面粗糙度达到图样要求，如图6-36所示。4．锉削基准面1按图6-34所示方法进行划线。5．锉削基准面的对面2锉削基准面的邻面3，加工时，使用游标万能角度尺进行角度的测量，除达到平面度和表面粗糙度的要求外，还要使其相对基准面的角度误差尽可能小，如图6-38所示。6．锉削基准面的邻面3锉削基准面的对面2，保证尺寸A=2Bcos30°≈1.732B=25.98mm，并使平面度和表面粗糙度达到图样要求，如图6-37所示。7．锉削面3的对面4面5的加工及测量方法与步骤6相同，如图6-40所示。8．锉削基准面的另一邻面5以面3为基准锉削面4，保证尺寸A=2Bcos30°≈1.732B=25.98mm，并使平面度和表面粗糙度达到图样要求，如图6-39所示。9．锉削面5的对面6按图样要求进行全部精度复检，并进行必要的锉削修整，最后将各锐边均匀倒钝。10．全面复检面6的加工及测量方法与步骤7相同，如图6-41所示。（1）基准面是加工时用于控制其他各面的尺寸、位置精度的测量基准，故必须在达到规定的平面度要求后，才能加工其他面。（2）测量时，锐边必须去毛刺、倒钝，以保证测量的准确性。（3）加工时，要防止片面性。不能为了保证平面度精度而影响尺寸要求和角度精度，不能为了保证角度精度而忽略平面度精度和平行度精度，也不能为了降低表面粗糙度值而忽略其他。总之，在加工时要考虑全面，才能达到全部的精度要求。1．掌握划线的概念、分类、作用以及要求。2．了解常用划线工具和涂料的应用。3．掌握划线基准的选择和划线时的找正和借料方法。4．能正确选择划线基准，划出U形板的加工轮廓线。加工图3-1所示的U形板前，需要在75mm×55mm×10mm的长方体板料上划出U形板的加工轮廓，以便錾削、锯削和锉削加工时有明确的界线。U形板划线工序示意图如图3-2所示。任务划U形板加工轮廓线1．划线的概念一、划线的概念、分类、作用及要求划线是指在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点和线。这些点和线标明了工件某部分的形状、尺寸或特性，并确定了加工的尺寸界线，如图3-3所示。划线分为平面划线和立体划线两种。只需要在工件的一个表面上划线，即能明确表示加工界线的，称为平面划线，如图3-4所示。2．划线的分类需要在工件的几个互成不同角度（通常互相垂直）的表面上划线，才能明确表示加工界线的，称为立体划线，如图3-5所示。3．划线的作用（1）能确定工件的加工余量，使加工有明确的加工界线。（2）便于在机床上装夹复杂的工件，可按划线找正定位。（3）能及时发现和处理不合格的毛坯，避免加工后造成损失。（4）采用借料划线可使误差不大的毛坯得到补救，提高毛坯的利用率。4．划线的要求划线的准确性将直接影响产品的质量和生产率。所以划线除要求划出的线条清晰、均匀外，最重要的是保证尺寸准确。由于划线的线条有一定宽度，一般要求划线精度为0.25～0.5mm，划线后，样冲眼要准确，不可偏离线条，且深浅、疏密适当。二、划线工具与涂料1．常用划线工具为使工件表面上划出的线条清晰，一般在工件表面的划线部位涂上一层薄而均匀的涂料。常用划线涂料配方及应用见表3-2。2．划线用涂料划线时，工件上用来确定其他点、线、面位置所依据的点、线、面称为划线基准。在零件图上，用来确定其他点、线、面位置的基准，称为设计基准。三、划线基准的选择找正就是利用划线工具使工件上有关的表面与基准面（如划线平板）之间处于合适的位置。找正时应注意以下三点。四、划线时的找正和借料1．找正（1）当工件上有不加工表面时，应按不加工表面找正后再划线，这样可使加工表面与不加工表面之间保持尺寸均匀。（2）当工件上有两个以上不加工表面时，应选择重要的或较大的不加工表面作为找正依据，并兼顾其他不加工表面。（3）当工件上没有不加工表面时，对各加工表面自身位置找正后再划线。借料就是通过试划和调整，将各加工表面的加工余量合理分配、互相借用，从而保证各加工表面都有足够的加工余量，而误差或缺陷可在加工后排除。借料的一般步骤如下。2．借料（1）测量工件的误差情况，找出偏移部位并测出偏移量。（2）确定借料方向和大小，合理分配各部位的加工余量，划出基准线。（3）以基准线为依据，按图样要求依次划出其余各线。图3-7所示为套筒的锻造毛坯，其内孔、外圆都要进行加工。图3-7a所示为合格毛坯的划线。如果锻造毛坯的内孔、外圆偏心量较大，以外圆找正划内孔加工线时，会造成内孔的加工余量不足，如图3-7b所示；按内孔找正划外圆加工线时，则会造成外圆的加工余量不足，如图3-7c所示。只有将内孔、外圆同时兼顾，采用借料的方法才能使内孔和外圆都有足够的加工余量，如图3-7d所示。五、常用的划线方法六、划线具体操作步骤1．划线前的准备：对工件或毛坯进行清理、涂色（一般用石灰水涂毛坯面，用蓝油涂已加工面），并在工件孔中心填塞木料或其他材料。2．分析图样，确定划线基准与划线的先后次序。3．根据划线基准检测毛坯，确定是否需要找正或借料。4．选择合适的划线工具、量具。5．按确定的划线次序划线。6．复核划线的正确性，包括尺寸、位置等。一、准备工作1．工量具准备零件图样、75mm×55mm×10mm的长方体板料（45钢）及任务测评表。工具：划线平板、划针、划规、划线盘、样冲。量具：0～300mm游标高度卡尺、钢板尺、直角尺。2．图样、工件、任务测评表准备3．其他准备去毛刺：去除长方体板料周边的毛刺。涂色：由于该工件表面为加工表面，因此工件表面应涂蓝油。二、操作步骤1．选择划线基准依据划线基准的选择原则，对U形板划线时，应以宽度为50mm的底边和宽度为12mm的槽的中心线为基准。2．划水平线（1）以50mm×10mm的平面为基准，将工件放置在划线平板上。（2）用游标高度卡尺量取70mm，划底面的平行线。（3）量取51mm（70mm-19mm=51mm），划R6mm孔的水平中心线。（4）量取63mm（70mm-7mm=63mm），划C7mm倒角的水平界线。（5）量取10mm，划R10mm圆弧的水平中心线。3．划垂直线（1）将工件旋转90°，用游标高度卡尺量取工件宽度实际尺寸的1/2，划对称中心线。（2）由对称中心线向上量取25mm和向下量取25mm，分别划线。（3）由对称中心线向上量取6mm和向下量取6mm，划出宽度为12mm槽的轮廓线。（4）同理，可划出R6mm和R10mm圆弧的垂直中心线及C7mm倒角的垂直界线。4．划圆弧线、倒角线（1）用样冲在R6mm和R10mm圆弧的中心冲眼，用划规划出R6mm和R10mm的圆弧线。（2）用钢直尺和划针划出C7mm的倒角线。5．复检及校核复检及校核图形和尺寸，划线结束。1．掌握錾子和锤子的结构及种类。2．掌握錾子的錾削角度，能够正确刃磨錾子。3．掌握平面、油槽和板料的錾削方法。4．能够完成长方体板料的錾削。加工图3-1所示U形板，首先需要根据图3-2中的划线对长方体板料的周边进行錾削加工，去除多余的材料，并为后面的精加工(锉削)留出0.5～1mm的加工余量，如图4-1所示。要求：各錾削平面的平面度误差小于0.6mm，与相邻平面的垂直度误差小于0.5mm，两侧面的平行度误差小于0.5mm。任务錾削去除多余的材料用锤子打击錾子对金属工件进行切削加工的方法称为錾削，如图4-2所示。錾削是一种粗加工方法，一般按所划加工线进行加工，平面度误差可控制在0.5mm之内。1．錾子一、錾削工具錾子是錾削用的刀具，一般用非合金工具钢（T7A）锻成，它由头部、錾身和切削部分组成，如图4-3所示。头部顶端略呈球形，以便锤击时作用力容易通过錾子中心线。錾身部分为便于握持，多为八棱形，以防止錾削时錾子转动。切削部分刃磨成楔形，经热处理后硬度达到56～62HRC。钳工常用的錾子有扁錾（阔錾）、尖錾（狭錾）和油槽錾，其种类、图示及说明见表4-1。2．锤子钳工常用的锤子（圆头锤）又称榔头，它由锤体、锤柄和倒楔组成，如图4-4所示。锤体通常用非合金工具钢锻成，并经淬硬处理。锤柄多用硬而不脆的木材制成，截面为椭圆形，以便控制锤体，准确敲击。锤柄装入锤孔后，打入倒楔，以防锤体脱落。锤子的规格用锤体的质量来表示，常用的有0.22kg、0.34kg、0.45kg、0.68kg和0.91kg等几种。二、錾削角度图4-5所示为錾削平面时形成的錾削角度。錾削角度及其定义、作用见表4-2。錾削角度的选择见表4-3。三、錾削基本操作1．錾削姿势（1）锤子的握法1）紧握法。右手五指紧握锤柄，拇指合在食指上，虎口对准锤头方向，木柄尾端露出15～30mm。在挥锤和锤击过程中，五指始终紧握锤柄，如图4-7a所示。2）松握法。只用拇指和食指紧握锤柄，在挥锤时，小指、无名指和中指依次放松；在锤击时，又以相反的次序收拢握紧，如图4-7b所示。（2）錾子的握法1）正握法。腕部伸直，用中指、无名指握住錾子，小指自然合拢，食指和拇指自然松靠，錾子头部伸出约20mm，如图4-8a所示。2）反握法。手心向上，手指自然捏住錾子，手掌悬空，如图4-8b所示。（3）挥锤方法1）腕挥。仅挥动手腕进行锤击运动，采用紧握法握锤，腕挥频率约为50次/min，如图4-9a所示，用于錾削余量较小的工件及錾削开始或结尾。2）肘挥。手腕与肘部一起挥动进行锤击运动，采用松握法握锤，肘挥频率约为40次/min，如图4-9b所示，用于需要较大力錾削的工件。3）臂挥。手腕、肘部和全臂一起挥动，如图4-9c所示，其锤击力最大，用于需要大力錾削的工件。（4）站立姿势：錾削时的站立位置如图4-10所示。左脚跨前半步，两腿自然站立，人体重心稍微偏向后方，视线要落在工件的錾削部位。2．锤击要领（1）挥锤：挥锤时，肘收臂提，举锤过肩；手腕后弓，三指微松；锤面朝天，稍停片刻。（2）锤击：锤击时，目视錾刃，臂肘齐下；收紧三指，手腕加劲；锤錾一线，锤走弧形；左脚着力，右腿伸直。（3）要求：锤击的要求有三条：稳，节奏平稳；准，锤击准确；狠，锤击有力。（1）錾削板料1）工件夹在台虎钳上錾削。錾削时，板料按划线与钳口平齐，用扁錾沿着钳口并斜对着板料（约成45°）自右向左錾削，如图4-11所示。錾削时，錾子的切削刃不可正对板料，否则由于板料的弹动和变形，切断处易出现裂缝或变形，如图4-12所示。3．錾削方法2）在砧铁上錾削。錾削尺寸较大的板料或錾削线有曲线而不能在台虎钳上錾削时，可在砧铁上进行，如图4-13所示。此时，切断用錾子的切削刃应磨成适当的弧形，以使前后錾痕连接齐整，如图4-14a所示，否则錾痕容易错位，如图4-14b所示。3）用密集钻孔配合錾子錾削。当工件轮廓线较复杂时，为了减小工件变形，一般先按轮廓线钻出密集的排孔，再用扁錾、尖錾逐步錾削，如图4-15所示。（2）錾削平面1）起錾与终錾。在錾削平面时，采用斜角起錾，如图4-16所示。先在工件的边缘尖角处轻轻敲打錾子，錾削出一个斜面，同时慢慢地把錾子移向中间，然后按正常錾削角度进行錾削。在錾削槽时，采用正面起錾，如图4-17所示。錾子的切削刃要贴住工件端面，先錾削出一个斜面，然后按正常錾削角度进行錾削。终錾时，要防止工件边缘材料崩裂，当錾削至离尽头10～15mm时，必须掉头錾去余下部分，如图4-18a所示。尤其是錾铸铁、青铜等脆性材料时更应如此，否则尽头处就会崩裂，如图4-18b所示。2）錾削过程。用扁錾錾削平面，每次錾削厚度为0.5～2mm。在錾削较宽的平面时，一般先用尖錾以适当的间隔开出工艺直槽，如图4-19a所示，再用扁錾将槽间凸起部分錾平，如图4-19b所示。在錾削较窄的平面时，錾子切削刃与錾削前进方向倾斜一定角度，如图4-20所示，使切削刃与工件有较大的接触面，这样錾削过程中易使錾子保持平稳。（3）錾削油槽（图4-21）起錾时，錾子要慢慢地加深至尺寸要求，錾到尽头时切削刃必须慢慢翘起，保证槽底圆滑过渡。如果在曲面上錾削油槽，錾子倾斜程度应随着曲面而变动，使錾削时的后角保持不变，保证錾削顺利进行。四、錾削时的注意事项1．锤头松动、锤柄有裂纹、锤子无楔时不能使用，以防止锤头飞出伤人。2．握锤的手不准戴手套，锤柄不应有油，以防止锤子飞脱伤人。3．錾削工作台应装有安全网，以防止錾削的飞屑伤人。4．錾削脆性金属时，操作者应戴防护眼镜，以防止碎屑划伤眼睛。5．錾子头部有明显的毛刺时要及时磨掉，以防止碎裂伤手。6．錾削将近终止时，锤击力要轻，以防止把工件边缘錾缺而造成废品。7．要经常保持錾子切削刃的锋利，过钝的錾子不但工作费力、錾出的表面不平整，而且常易产生打滑现象，从而导致手部划伤。五、平面錾削质量分析一、准备工作1．工量具准备零件图样、划线后的75mm×55mm×10mm的长方体板料及任务测评表。工具：锤子、呆錾子、无切削刃錾子、已刃磨好的扁錾。量具：0～150mm游标卡尺、直角尺、刀口尺。2．图样、工件、任务测评表准备如图4-22所示，将呆錾子夹紧在台虎钳中间，进行1小时的锤击练习。前半个小时左手不握呆錾子，进行站立姿势、挥锤和锤击练习；后半个小时左手按正握法要求握住呆錾子，右手按松握法要求挥锤，进行挥锤和锤击练习，挥锤方法为肘挥。动作要正确，锤击命中率要高。3．锤击练习如图4-23所示，将带有凸台的长方体板料夹紧在台虎钳中，下面垫好木垫，用无切削刃錾子对着凸台部分，进行模拟錾削。要求采用正握法握錾、松握法握锤，站立位置、握錾方法和挥锤的动作要正确，锤击力量要逐步加强。4．模拟錾削二、操作步骤1．錾削长方体板料70mm×10mm的平面（1）根据长方体板料上所划的线，将长方体板料牢固地装夹在台虎钳上，工件伸出钳口10～15mm为宜，同时下面要加木垫。（2）起錾应从工件的边缘尖角处着手，如图4-24所示，切削刃与工件的接触面小，阻力小，只需轻敲，錾子就能切入材料。（3）长方体板料70mm×10mm的平面较窄，起錾后，錾子的切削刃与錾削前进方向倾斜一定角度进行錾削，如图4-25所示。当錾到离尽头10mm左右时，掉头再錾去余下部分。（4）调整长方体板料的装夹，再錾削另一70mm×10mm的平面，方法同上。2．錾削长方体板料50mm×10mm的平面錾削方法与上述錾削70mm×10mm平面的方法相同。錾削过程中要经常检查并保证50mm×10mm的平面与70mm×10mm的平面和70mm×50mm的平面满足垂直度要求，与相对面满足平行度要求。1．掌握手锯的组成，能根据加工材料选择锯齿的粗细和切削角度。2．掌握工件的装夹、锯条的安装、锯削姿势、起锯方法、锯削运动、锯削力以及锯削速度等。3．掌握各种型材的锯削方法和锯削时的注意事项。4．能独立完成U形槽的锯削，并能进行锯削质量分析。根据项目三所划12mm槽的加工界线，锯削掉多余的部分（φ12mm孔已加工，图中未标注），如图5-1所示，便于后面进行锉削加工。任务锯削U形槽锯削后，U形槽的宽度不大于11.5mm，锯削面的平面度误差不大于0.3mm，锯削面相对板料底面的垂直度误差不大于0.3mm，锯削面相对板料两侧面的平行度误差不大于0.3mm，锯削面表面粗糙度不大于Ra12.5μm。用锯对材料或工件进行切断或切槽等的加工方法称为锯削。锯削是一种粗加工，平面度误差一般可控制在0.2～0.5mm。1．锯弓一、手锯的组成锯弓用于安装和张紧锯条，有固定式和可调式两种，如图5-4所示。固定式锯弓只能安装一种长度的锯条（通常为300mm）；可调式锯弓的安装距离可以调节，能安装几种不同长度的锯弓。2．锯条锯条在锯削时具有切削作用，锯条的结构如图5-5所示。（1）锯条的规格：锯条的规格是以两端安装孔的中心距来表示的。钳工常用的锯条长度为300mm，宽度为10～25mm，厚度为0.6～1.25mm。（2）锯齿的粗细规格及选用标准：锯齿的粗细规格是以两相邻锯齿的齿距或25mm长度内的齿数来表示的，25mm长度内的齿数有14齿、18齿、24齿和32齿等几种。1）锯削软材料或切面较大的工件时，因切屑较多，要求有较大的容屑空间，应选用粗齿锯条。锯削硬材料或切面较小的工件时，因锯齿不易切入、切屑较少、不易堵塞容屑槽，故应选用细齿锯条。同时，细齿锯条参加切削的齿数增多，可使每个齿担负的锯削量减小，锯削阻力减小，锯齿不易磨损，材料也易于被切除。锯削一般中等硬度材料时，应选用中齿锯条。2）锯削管子和薄板时，必须用细齿锯条。若齿距大于管厚或者板厚，锯齿会被钩住而崩断。锯削时，截面上要有两个以上的锯齿同时参加锯削，才能避免锯齿被钩住而崩断。（3）锯齿的切削角度锯条的切削部分由许多按齿距均匀分布的锯齿组成，其锯齿形状如图5-6所示。锯齿的切削角度见表5-2。（4）锯条的分齿在制造锯条时，使锯齿按一定的规律左右错开，排列成一定形状，将锯齿从锯条两侧凸出以提供锯削间隙的方法称为锯条的分齿。锯条的分齿形式有交叉形和波浪形等，如图5-7所示。二、锯削的基本操作1．工件的划线和夹持进行锯削时，一定要先划线，然后按所划线条进行锯削。工件一般应夹持在台虎钳的左侧，以便操作。工件伸出钳口不应过长，应使锯缝离开钳口侧面约20mm，防止工件在锯削时产生振动。锯缝线要与钳口侧面保持平行，使锯缝线与铅垂线方向一致，以便控制锯缝不偏离所划线条。2．锯条的安装安装锯条时应注意两个问题：一是锯齿向前，如图5-8a所示，只有锯齿向前才能正常切削，否则锯条的几何切削角度会发生改变，前角变为负值，如图5-8b所示；二是锯条松紧要适当，过松或过紧都会导致锯条断裂。安装好后，锯条应无扭曲现象，锯条平面与锯弓纵向平面应在同一平面内或互相平行。线与铅垂线方向一致，以便控制锯缝不偏离所划线条。3．锯削姿势（1）锤子的握法（1）手锯的握法：如图5-9所示，右手满握锯柄，拇指自然地放在食指上方，不要压食指，左手在整个锯削的过程中始终轻扶在锯弓前端，不可施力。在锯削推程和回程中，用右手控制其方向和作用力的大小，左手只起辅助作用。（2）站立姿势：锯削时站立要自然，左手、手锯、右手形成的水平直线称为锯削轴线。右脚掌心在锯削轴线上，右脚掌长度方向与锯削轴线成75°；左脚在台虎钳前左下方，与锯削轴线成30°；两脚跟之间距离因人而异，通常为操作者的肩宽；身体平面与锯削轴线成45°；身体重心大部分落在左脚，左腿呈弯曲状态，并随锯削往复运动做相应屈伸，右腿伸直，如图5-10所示。（1）远起锯：远起锯以俯倾15°为宜，如图5-11a所示。（2）近起锯：近起锯以仰倾15°为宜，如图5-11b所示。4．起锯方法起锯的要求：压力要小，速度要慢。（1）直线往复运动：锯削开始时，右腿站直，左腿略微弯曲，身体前倾10°左右，重心落于左腿。双手正确握住锯弓，左臂略微弯曲，右臂尽量向后收，保持与锯削方向平行，如图5-12a所示。5．锯削运动向前锯削时，身体与锯弓一起向前运动，左腿向前弯曲，右腿伸直向前倾，重心落于左腿，如图5-12b所示。随着锯弓行程的继续推进，身体倾斜角度随之增大，这时身体前倾18°左右，如图5-12c所示。当锯弓推进约3/4行程时，如图5-12d所示，身体停止前进，两臂继续推动锯弓向前运动，慢慢地将身体重心后移。锯削行程结束后，停止施加压力，将手和身体恢复到初始位置，准备进行第二次锯削。（2）锯弓上下小幅度摆动：在锯弓推进时，锯弓可上下小幅度摆动。操作时两手动作自然，不易疲劳，切削效率高。6．锯削力锯削时的推力和压力主要由右手控制，左手所加锯削压力不要太大，主要起扶正锯弓的作用。手锯推进时，锯削压力应根据所锯工件材料的性质来确定。锯削硬材料时，因不容易切入，锯削压力应大些，但要防止打滑；锯削软材料时，锯削压力应小些，防止因切入过深而产生咬住现象。手锯在回程中不要施加锯削压力，以免锯齿磨损。7．锯削速度锯削速度以20～40次/min为宜。锯削软材料时，锯削速度可快一些；锯削硬材料时，锯削速度要慢一些。必要时可加水或乳化液冷却，以减少锯条的磨损。锯削时应用锯条全长工作，或工作长度不小于锯条长度的2/3，使锯削工作平均分配到大部分锯齿，以免锯条的中间部分迅速磨钝，提高锯条的利用率。快锯断时，用力应减轻，以免碰伤手臂或砸到脚。三、各种型材的锯削方法1．棒料的锯削锯削断面要求平整的，应从起锯开始连续锯到结束。若锯削断面要求不高，锯到一定深度后可将棒料转过一定角度再锯，这样由于锯削面变小而容易锯入，可提高工作效率。2．管子的锯削（1）薄板料的锯削：如图5-14a所示，将薄板料夹持在两块木板之间，连同木板一起锯开以提高刚度。锯削时，手锯也可做横向锯削，如图5-14b所示。3．板料的锯削（2）深缝的锯削：正常锯削如图5-15a所示。当锯缝深度超过锯弓高度时，应将锯条转90°重新安装，使锯弓转到工件的旁边，如图5-15b所示；当锯弓横放后其高度仍不够时，也可把锯条安装成锯齿向内的方向，如图5-15c所示。四、锯削时的注意事项1．锯削时，必须注意工件的装夹及锯条的安装是否正确，并要注意起锯方法和起锯角度是否正确，以免一开始锯削就造成废品或使锯条损坏。2．推锯方向要与钳口垂直，以保证锯缝与工件大平面垂直。3．初学锯削时，对锯削速度不易掌握，往往推锯速度过快，这样将使锯条很快磨钝，人也容易疲劳。同时，也常会出现摆动姿势不自然、摆动幅度过大等错误，应注意及时纠正。4．要随时注意锯缝的平直情况，及时纠正。如果歪斜过多再做纠正，就不能保证锯削的质量。5．在锯削钢件时，可加些全损耗系统用油（俗称机油），以减少锯条与锯削面的摩擦，并能冷却锯条，提高锯条的使用寿命。6．锯削完毕，应将锯弓上的张紧螺母适当放松，但不要拆下锯条，防止锯弓上的零件丢失。五、锯削质量分析锯削常见问题、产生原因及预防措施见表5-3。一、准备工作1．工量具准备零件图样、錾削后的71mm×51mm×10mm的长方体板料及任务测评表。工具：锯弓、300mm锯条。量具：0～150mm游标卡尺、钢直尺、直角尺、刀口尺。2．图样、工件、任务测评表准备（1）装夹工件：如图5-16所示，将板料牢固地夹紧在台虎钳左侧，伸出端应尽量短，锯缝离开钳口侧面约20mm，与钳口侧面保持平行。3．板料锯削练习（2）安装锯条：安装锯条时要注意两点：一是锯齿向前，二是锯条松紧要适当。锯条安装好后应检查是否与锯弓在同一个平面内，不能有歪斜和扭曲，否则锯削时锯条易折断且锯缝易歪斜。（3）起锯练习：近起锯时，锯齿容易被工件的棱边卡住，可按远起锯方法进行起锯练习。（4）锯削练习：起锯后按照锯削站立姿势站立，右手满握锯柄，也可将食指伸直靠在弓架上，控制锯削时的推力和压力；左手轻扶锯弓前端，配合右手扶正手锯，采用直线往复运动进行锯削练习，动作要正确，锯削速度控制在20～40次/min。锯削行程应保持匀速，返回时速度相应快些。二、操作步骤1．安装锯条所锯板料的厚度为10mm，选择细锯齿锯条，锯齿向前，将其安装在锯弓上，松紧适当。2．夹持工件由于锯缝在中间，所以将板料装夹在台虎钳的中间，工件伸出钳口20mm左右且要夹紧。锯缝线要与钳口保持垂直，以便控制锯缝不偏离划线线条。3．锯削U形槽（1）先采用远起锯的方法锯削右侧面。为了起锯位置正确且平稳，可用左手拇指的指甲挡住锯条进行定位。（2）右手握住锯柄向前施加压力，左手轻扶在锯弓前端。锯缝的右侧面始终在所划两线之间。开始锯削时应经常观察锯缝右侧面是否在所划线之间。若发现偏斜，应及时调整锯弓位置加以修正。锯削时眼睛要时刻观察锯条运行中是否垂直，若不垂直则需要调整站姿和两手用力情况。（3）按照上述方法，锯削U形槽左侧面，锯削过程中要经常检查锯缝，保证U形槽的宽度。4．检查锯削质量根据图样要求，检查U形槽的尺寸是否在尺寸公差范围内，并检测锯削面的平面度、垂直度、平行度和表面质量，分析锯削中存在的问题。1．掌握锉刀的结构、种类、规格及其选用。2．掌握锉削姿势、锉削动作、锉削力和锉削速度。3．掌握平面的锉削方法，以及锉削质量的检测方法。4．能按要求完成长方体四个侧面的锉削。企业接到一批长方体加工任务，需要锉削长方体（毛坯尺寸为72mm×52mm×10mm，45钢）的四个侧面，锉削后的尺寸及要求如图6-1所示。任务1锉削长方体用锉刀对工件进行切削加工，使其尺寸、形状和表面粗糙度符合要求的操作方法称为锉削。锉削一般是在錾削、锯削之后对工件进行的精度较高的加工，其尺寸精度可达0.01mm，表面粗糙度可达Ra0.8μm。一、锉削工具1．锉刀的结构锉刀由锉刀身和锉刀柄两部分组成，锉刀身又分为锉刀面和锉刀边。锉刀的结构如图6-2所示。（2）锉刀边：锉刀边是指锉刀的两个侧边，有的两边都没有齿，有的其中一边有齿。没有齿的一边为光边，可以在锉削内直角的一个面时，不伤着相邻面。（3）锉刀舌与锉刀柄：锉刀舌是用来装锉刀柄的，锉刀柄一般是木质的，在安装孔的一端应套有铁箍。（1）锉刀面：锉刀面是锉刀的主要工作面，上下两面都制有锉齿，便于进行锉削。锉刀面上有很多锉齿，锉削时每个锉齿都相当于一把錾子，用以对金属材料进行切削。安装锉刀柄时应注意以下几点。（1）安装前应检查锉刀柄是否完整、无开裂，前端是否安装有铁箍。（2）安装时应及时检查锉刀柄与锉刀身之间的直线度，如果锉刀柄安装歪斜，那么会影响锉削的平稳性。（3）安装后应检查锉刀柄有无开裂现象，若有开裂应及时更换，以防加工时双手被刺伤。锉刀柄的安装与拆卸方法如下。（1）安装锉刀柄。如图6-3a所示，先将锉刀舌放入锉刀柄的孔中，再用左手轻握锉刀柄，右手将锉刀扶正，逐步镦紧，或用锤子轻轻击打，直到锉刀舌插入锉刀柄的长度约3/4为止。（2）拆卸锉刀柄。在平板上或台虎钳钳口轻轻将锉刀柄敲松后取下，如图6-3b所示。（4）锉纹：锉纹是锉齿排列的图案，有单锉纹和双锉纹两种，如图6-4所示。单锉纹是指锉刀只有一个方向的锉纹，由于全齿宽同时参与切削，需要较大的切削力，因而适用于锉削软材料。双锉纹是指锉刀上有两个方向排列的锉纹，沿锉刀中心线方向倾斜且有规律地排列，锉削时每个齿的锉痕交错而不重叠，锉面比较光滑，锉削时切屑是碎断的，比较省力，锉齿强度也高，适用于锉削硬材料。2．锉刀的种类及用途2．锉刀的种类及用途3．锉刀的规格（1）尺寸规格：圆锉的尺寸规格以其断面直径表示；方锉的尺寸规格以其边长表示；其他钳工锉的尺寸规格以锉身长度表示，常用的有100mm、125mm、150mm、200mm、250mm和300mm等。（2）锉纹粗细规格：锉纹粗细规格以锉刀每10mm轴向长度内的主锉纹条数来表示，条数越多，锉刀越细。4．锉刀的选择（1）锉纹粗细规格的选择：锉纹粗细规格的选择，取决于工件材料的性质和硬度、工件加工余量的大小、加工精度和表面粗糙度的要求高低。（2）锉刀断面形状的选择：锉刀断面形状的选择，取决于工件加工表面的形状。（3）锉刀长度规格的选择：锉刀长度规格的选择，取决于工件加工面的大小和加工余量的大小。加工面尺寸较大且加工余量较大时，宜选用较长的锉刀；反之，则选用较短的锉刀。5．锉刀的保养（1）不可用锉刀锉毛坯件（铸件、锻件）的硬皮、氧化皮和经过淬硬的工件，否则锉齿很容易被磨损；使用锉刀时不可用力过猛，以免折断锉刀。（2）锉刀应该先用一面，用钝后再用另一面。因为用过的锉面比较容易锈蚀，若两面同时都用，则总的使用期限将缩短。（3）锉刀在每次使用完毕后，应该用钢丝刷顺着锉纹方向刷去锉纹中残留的切屑，以免其生锈腐蚀锉刀。在使用过程中发现切屑嵌入锉纹，也要及时刷去，或用铁片剔除。（4）锉刀放置时不能与其他锉刀重叠堆放，不能与其他硬物碰撞，以免损坏锉齿；锉刀放置时不能沾水、沾油，以防锈蚀和锉削时打滑。（5）不能把锉刀当作装拆工具使用，如果用锉刀敲击或撬动其他物件，锉刀很容易损坏。二、锉削方法1．锉削姿势（1）锉刀的握法（2）站立姿势：锉削时站立要自然，身体重心要落在左脚上；右膝伸直，左膝呈弯曲状态，并随锉刀的往复运动而屈伸。锉削时的站立姿势如图6-6所示。2．锉削动作（1）开始时，身体向前倾斜10°左右，右肘尽量向后收缩，如图6-7a所示。（2）锉刀长度推进1/3行程时，身体前倾15°左右，左腿稍有弯曲，如图6-7b所示。（3）锉削至2/3行程时，身体前倾18°左右，如图6-7c所示。（4）锉削至最后1/3行程时，右肘继续推进锉刀，身体则自然地退回至15°左右，如图6-7d所示。（5）锉削行程结束时，手和身体恢复到开始的姿势，同时将锉刀略微提起并退回。（1）锉削力：锉削时右手的压力要随锉刀的推动而逐渐增加，左手的压力要随锉刀的推动而逐渐减小，锉平面时两手的用力情况如图6-8所示，回程时不加压力，以减少锉齿的磨损。3．锉削力和锉削速度（2）锉削速度：锉削速度一般应为40次/min左右，推出时稍慢，回程时稍快，动作要自然、协调。4．平面锉削（1）平面锉削方法：平面锉削方法有顺向锉、交叉锉和推锉，见表6-5。三、锉削质量的检测（2）平面锉削要领1）选择最大的平面作为基准面，先把该平面锉平，达到平面度要求。2）先锉大平面，再锉小平面。以大平面控制小平面，测量准确、修整方便、误差小、余量小。3）先锉平行面，再锉垂直面。一方面便于控制尺寸，另一方面平行度比垂直度的测量方便。1．检测平面度误差锉削工件时，由于锉削平面较小，其平面度通常采用刀口尺（图6-10）通过透光法来检测。2．检测平行度误差以锉平的基面为基准，用游标卡尺或外径千分尺在不同点测量两平面间的厚度，根据读数确定该位置的平行度是否有误差，如图6-12所示。3．检测垂直度误差当锉削平面与有关表面有垂直度要求时，一般采用直角尺（图6-13）检测，方法如图6-14所示。四、锉削时的注意事项1．锉削时应确保工具、锉刀、量具摆放有序，拿取方便。测量时工件不能和量具产生表面摩擦现象。锉刀放置时不可与其他工量具叠放，以防相互损伤。2．练习锉削时，要时刻保持正确的操作姿势，随时纠正不正确的动作。3．粗锉时要充分使用锉刀的有效长度，可以提高锉削效率，延长锉刀的使用寿命。4．锉削时，不能用嘴吹切屑，以防飞入眼内；不能用手摸锉削表面，避免手上的油污使锉削时锉刀打滑而造成事故。5．已加工表面被夹持时，应垫保护垫片；锉削时要综合考虑精度要求。五、锉削质量分析一、准备工作1．工量具准备零件图样、72mm×52mm×10mm的板料（45钢）及任务测评表。工具：300mm粗齿扁锉、250mm细齿扁锉。量具：0～150mm游标卡尺、50～75mm/0.01mm外径千分尺、刀口尺、直角尺、表面粗糙度比较样块、塞尺。辅具：平行垫铁、钢丝刷、毛刷、圆棒、铜片。2．图样、工件、任务测评表准备二、操作步骤1．检查材料尺寸检查材料尺寸，确定单边加工余量。2．锉削基准面A（1）将工件牢固地夹在台虎钳的中间，使基准面A略高于钳口，在工件底部垫平行垫铁。（2）粗、精加工基准面A，如图6-15所示。该平面为第一基准面，应尽可能减小加工误差。锉削时，应随时用刀口尺检查其平面度误差，使其小于0.04mm。表面粗糙度用样块比较法检测，应达到Ra3.2μm的要求。3．锉削基准面B（1）以基准面A为定位基准，使其与固定钳口贴合，基准面B略高于钳口，在基准面A的对面放置一根圆棒进行装夹。在此过程中注意需要垫铜片，防止夹伤已加工面，装夹要牢固。（2）粗、精加工基准面B，如图6-16所示，使其平面度、垂直度及表面粗糙度达到图样要求。4．锉削基准面A的对面（1）将工件掉头，基准面A采用平行垫铁支承，基准面B与固定钳口贴合，在基准面B的对面放置一根圆棒进行装夹，如图6-17所示。（2）粗、精加工基准面A的对面，使其平面度、平行度、表面粗糙度达到图样要求。5．锉削基准面B的对面（1）如图6-18所示，基准面B采用平行垫铁支承，基准面A与固定钳口贴合，基准面A的对面放置一根圆棒进行装夹，固定钳口处需要垫铜片，防止夹伤已加工面。（2）粗、精加工基准面B的对面，使其平面度、平行度、垂直度及表面粗糙度达到图样要求。6．倒钝锐边，去毛刺应用锉刀对板料锐边进行倒钝，并去除毛刺。7．检查锉削质量根据图样要求，测量长方体的尺寸是否在误差范围内，并测量锉削面的平面度、平行度、垂直度和表面粗糙度，以分析锉削中存在的问题，并做必要的修整。1．掌握内外圆弧面、球面和圆柱面的锉削方法。2．掌握连接平面与曲面的锉削方法。3．掌握曲面线轮廓度的检测方法。4．能完成圆弧面的锉削。接到一项锉削圆弧面任务，对项目六任务1加工后的长方体的两个角进行锉削加工，锉削后的工件及图样如图6-19所示。任务2锉削圆弧面锉削外圆弧面时，一般选用各种扁锉，有时也可用半圆锉的平面部分。一、外圆弧面的锉削1．锉刀的选用（1）对着圆弧面锉削（2）顺着圆弧面锉削2．锉削方法锉削内圆弧面时，可以选用半圆锉、圆锉或异形锉，且锉刀的圆弧半径须小于或等于加工弧的半径，当加工弧的半径较大时，也可选用方锉进行锉削加工。二、内圆弧面的锉削1．锉刀的选用2．锉削方法锉削内圆弧面时，必须使锉刀同时完成三个方向的运动：前进运动、锉刀沿圆弧方向的向左或向右移动及锉刀沿自身中心线的转动，如图6-21所示。必须使这三个运动同时作用于工件表面，才能保证锉出的内圆弧面光滑、准确。三、球面的锉削锉削球面一般选用扁锉。锉刀在做外圆弧面锉削动作的同时，还应环绕球面的中心和周向做摆动，如图6-22所示。四、圆柱面的锉削1．锉圆柱面（或凸弧面）时，锉刀要同时完成两种运动：前进运动和绕圆弧面中心的转动，如图6-23a所示。2．如果要将方形工件锉成圆柱形，应先将其锉成棱柱（8棱柱、16棱柱），然后再用上述方法将其锉成圆柱形，如图6-23b所示。3．如果是小工件，可在台虎钳上夹上垫木后再夹持工件，将工件放在垫木上旋转着锉削，工件旋转方向应与锉刀推进方向相反，如图6-23c所示。五、连接平面与曲面的锉削一般情况下，应先加工平面，然后加工曲面，以便于曲面与平面的圆滑连接。六、曲面线轮廓度的检测方法对于锉削加工后的内、外圆弧面，可采用半径样板（也称R规）检查圆弧面的线轮廓度。半径样板通常包括凸面样板和凹面样板两类，如图6-24所示。其中，凹面样板本身为标准内圆弧面，用于测量外圆弧面，如图6-24所示的右端。测量时，要在整个圆弧面上测量，进行综合评定，如图6-25所示。一、准备工作1．工量具准备零件图样、任务1加工后的长方体板料及任务测评表。工具：300mm粗齿扁锉、250mm细齿扁锉。量具：0～150mm游标卡尺、半径样板（R7～R14.5mm）、表面粗糙度比较样块、塞尺。辅具：平行垫铁、钢丝刷、毛刷。2．图样、工件、任务测评表准备二、操作步骤1．划线按图样要求划出工件加工轮廓线，如图6-26所示。2．锉削左端R10mm的圆弧面（1）将工件牢固地装夹在台虎钳的中间，露出左端加工轮廓，如图6-27所示。（2）用300mm的粗齿扁锉按划线将露出部分锉削成近似于圆弧的多棱形面。（4）用250mm细齿扁锉顺着圆弧方向向前推进，右手向下压的同时左手向上提，精锉R10mm外圆弧面。（5）在锉削过程中，要随时用半径样板对工件进行检查，直至其达到图样要求，如图6-28所示。按上述步骤2的方法，锉削右端R10mm的圆弧面，如图6-29所示。3．锉削右端R10mm的圆弧面4．检测线轮廓度并去毛刺应用半径样板检测R10mm的轮廓并去除毛刺。（1）在锉削R10mm圆弧面时，可先用倒角方法将其锉削至靠近划线线条再进行圆弧锉削，便于加工控制。（2）在锉削R10mm圆弧面时，不要只注意锉圆，而忽略了其与基准面的垂直度以及横向的直线度。（3）锉削圆弧时常会出现以下问题：圆弧不圆，呈多角形；圆弧半径过大或过小；圆弧面竖直方向的直线度和与基准面的垂直度误差大；不按划线加工，造成工件尺寸不正确；表面粗糙度大，纹理不整齐。练习时应该注意避免这些问题。1．掌握正六方体的划线方法和锉削方法。2．能正确完成正六方体的锉削。接到一项锉削任务，对φ30mm×6mm的圆钢（45钢，两端面为车削面，无须加工）进行锉削加工，制作成图6-30所示的正六方体。任务3锉削正六方体为了保证测量可靠，加工时并不直接测量正六边形的边长B，而是测量对边尺寸A，如图6-31所示。一、尺寸计算如果图样标注的是边长尺寸B，必须进行换算得到对边尺寸A。计算方法如下：A=2Bcos30°≈1.732B如果正六边形的毛坯是直径为2R的圆柱体，为保证后续各加工面的余量，在加工第一面时还需