T-CANSI 20001‑2026《船舶与海洋工程结构起重吊耳技术规范》核心要点

T/CANSI20001‑2026《船舶与海洋工程结构起重吊耳技术规范》核心要点标准编号：T/CANSI20001‑2026

发布：2026‑06‑12；实施：2026‑07‑01；中国船舶工业行业协会团体标准

适用：船舶、海洋工程结构的焊接起重吊耳的设计、材料、制造、焊接、检验、试验、标识、使用与割除，包含分段、模块、平台结构吊装吊耳。

同类参考标准：T/CSNAME039‑2021《钢质焊接起重吊耳》（造船工程学会）一、吊耳分类与型式（4大类）型号结构特点主要用途允许吊索偏角A型板式直吊耳垂直起吊、分段总段吊装≤15°C型加宽补强板式大载荷、海工模块吊装≤20°D型带垫板/复板吊耳薄板母材、局部加强≤15°T型横向受力吊耳翻身、侧向受力工况按计算确定标记示例：T‑CANSI‑A‑50‑AH36，代表A型吊耳，额定安全载荷50t，材质AH36船板。二、设计要求1.载荷与安全系数额定安全载荷SWL：考虑静载荷、动载系数、吊索偏角效应；动载系数：船舶海工吊装一般取1.25～1.5；设计安全系数：不小于2.0（屈服强度基准）；吊索夹角：吊耳设计控制吊索夹角\\≤90°，最大不超过120°\\；超出型式给定偏角必须重新校核。2.强度校核项目（附录C计算公式）吊耳板本体：拉伸强度、剪切强度、耳孔挤压承压强度；连接焊缝：角焊缝/坡口焊缝强度；母材局部强度：吊耳安装位置母材及内部加强构件局部应力校核；薄板必须增设复板补强。3.布置原则吊耳应布置在强构件交叉位置（纵桁、强框架），尽量对称于结构重心；吊耳受力方向与吊索受力方向尽量一致，避免受附加弯矩、扭矩；吊耳周边约1m范围内内部构件宜连续焊接；禁止布置在薄板、非加强的普通板格上。三、材料要求吊耳钢板优先采用GB/T712‑2022船用结构钢（A/B/D/E/AH36/DH36等）；吊耳材质应与被焊接主体母材可焊性匹配；高强钢吊耳应满足船东、船级社额外低温冲击要求；材料进厂应有材质证明书，钢板做超声检测，不低于GB/T2970Ⅱ级；严禁使用夹层、分层、裂纹的板材。四、制造与焊接工艺要求下料：优先数控切割；切口偏差≤1mm；吊耳孔优先机加工钻孔；气割孔必须打磨，孔径公差±2mm；自由边、转角全部倒圆打磨。焊接：采用低氢焊材（CO₂气体保护焊、低氢焊条）；≥30t吊耳主板与母材连接开坡口全焊透；中小载荷满焊角焊缝；焊脚尺寸按计算，不小于0.7倍较薄板厚度；焊前清除坡口铁锈油污；禁止在吊耳母材上随意引弧。复板（垫板）：D型吊耳复板与主体结构连续焊，复板尺寸满足应力扩散。五、检验与无损检测NDT外观检验：焊缝无裂纹、气孔、夹渣、未熔合；吊耳本体无裂纹、折叠、分层；转角打磨圆滑。无损检测：关键/大载荷吊耳焊缝：磁粉MT/渗透PT；重要焊缝增加UT超声；吊耳板本体重要部位超声检测；载荷验证试验型式试验：1.5倍SWL验证载荷，保载≥5min，无永久变形、裂纹；批量同规格吊耳可抽样型式试验；产品可按图纸、NDT替代逐件实物拉伸试验（按标准规定）。六、标识、使用、割除报废吊耳本体打钢印：标准代号、型号、SWL额定载荷、材质；使用：严禁超额定载荷、超允许偏角；使用前外观检查；变形、裂纹、磕碰损伤吊耳禁止使用；割除：完工后吊耳采用气割切除，严禁锤击敲打掰掉；割后打磨母材，必要无损检测确认母材无裂纹；报废：出现塑性变形、裂纹、焊缝开裂、母材分层直接报废。七、与T/CSNAME039‑2021《钢质焊接起重吊耳》简要对比T/CANSI20001‑2026：面向海洋工程模块、大型总段，专门针对海工高风险吊装，明确A/C/D/T四种型式，强调偏角效应、局部母材补强、海工工况，2026‑07‑01实施。T/CSNAME039‑2021：船厂分段吊耳，Q/A/B等型式，侧重船体分段常规吊装，可海工参照使用。八、工程执行要点海工模块吊装，优先执行T/CANSI20001‑2026，同时满足船级社