人车运行安全技术措施培训

人车运行安全技术措施培训CONTENTS目录01编制说明与背景概述02设备规格型号及参数03运行基础条件与布置04安全风险分析与识别CONTENTS目录05安全技术措施实施方案06维护保养与检查制度07紧急情况应急处置08监督考核与管理机制CONTENTS目录09案例分析与规范解读01编制说明与背景概述项目背景与实施目的项目背景

我队施工的丁5-6-26071工作面位于二水平丁六采区三区段，采面路程较远，职工步行距离长，劳动强度大。设备配置

经矿领导研究决定，在该工作面风巷配合SQ-120/600DP型号无极绳绞车运行人车，以解决职工通勤问题。实施目的

为保证无极绳绞车运行期间的安全，预防和减少运输事故，保护职工生命安全，特编制并实施本安全技术措施。工作面概况与施工需求工作面位置与环境丁5-6-26071工作面位于二水平丁六采区三区段，采面路程较远，需通过风巷进行人员运输。施工面临的挑战职工步行距离长，劳动强度大，影响作业效率，亟需通过机械化运输方式改善作业条件。人车运行的必要性经矿领导研究决定，在该工作面风巷配合SQ-120/600DP型号无极绳绞车运行人车，以减少职工步行距离，降低劳动强度。安全技术措施编制目的为保证无极绳绞车运行期间的安全，规范人车操作流程，预防事故发生，特编制本安全技术措施。编制依据与适用范围

01核心法规依据本措施编制严格遵循《中华人民共和国道路交通安全法》《机动车运行安全技术条件》(GB7258-2026)及《JB8913-1999矿用人车安全要求》等国家强制性标准，确保技术措施合法合规。

02设备技术标准依据SQ-120/600DP无极绳绞车及RQ15-6/5乘人装置的原厂技术参数，结合《煤矿安全规程》对井下运输设备的专项要求，明确设备运行的安全参数阈值。

03适用场景界定本措施适用于丁5-6-26071工作面风巷无极绳绞车牵引人车系统，覆盖设备安装调试、日常运行、维护检修等全流程，涉及最大运输距离2400m、巷道倾角±12°的特定工况。

04人员职责范围明确绞车司机、信号工、乘车人员及维护人员的安全职责，特别规定司乘人员必须经过本措施专项培训并考核合格，方可上岗操作。02设备规格型号及参数无极绳绞车技术参数基础运行参数设备型号为SQ-120/600DP，使用地点为丁5-6-26071风巷，最大运输距离2400m，提升最大坡度1-15°，最大牵引力120KN，绳速范围0.86-1.72m/s。钢丝绳与轨距参数钢丝绳规格为6×19-Φ26mm，额定电压660/1140V，轨距600mm，滚筒直径1400mm，轨型30kg/m。制动系统参数最大静制动力80kN，制动闸提离轨面≥6mm，制动车额定工作压力8MPa，确保运行中紧急制动的可靠性。人车规格型号参数

无极绳绞车基本参数设备型号：SQ-120/600DP；使用地点：丁5-6-26071风巷；最大运输距离2400m，提升最大坡度1-15°，最大牵引力120KN。

无极绳绞车关键配置参数钢丝绳直径：6×19-Φ26mm；额定电压660/1140V；绳速0.86-1.72m/s；轨距600mm，滚筒直径1400mm，轨型30kg/m。

乘人车核心技术参数最大运行速度2.5m/s，轨距600mm，适用轨型22kg/m，适用巷道倾角±12°；单节乘人车额定载员10人，自重2500kg，外形尺寸4200×1200×1630mm。

制动车安全性能参数单台制动车静制动力≥80kN，制动闸提离轨面≥6mm，额定工作压力8MPa；自重3500kg，外形尺寸2710×1200×1635mm；最小弯道半径水平9m、垂直15m。钢丝绳及制动系统参数

钢丝绳规格型号与技术参数采用6×19-Φ26型号钢丝绳，直径26mm，适用于SQ-120/600DP无极绳绞车，额定电压660/1140V，绳速范围0.86-1.72m/s，最大牵引力120KN，确保在丁5-6-26071风巷2400m运输距离及1-15°坡度条件下安全运行。

制动车静制动力与工作压力单台制动车静制动力≥80kN，制动闸提离轨面≥6mm，额定工作压力8MPa，采用失效常闭式碟簧抱轨制动，具备断绳、脱钩等事故工况下的自动保护功能，保障人车在±12°巷道倾角内的制动安全。

制动系统安全性能要求制动系统需满足《JB8913-1999矿用人车安全要求》，制动距离符合标准规定，确保在最大运行速度2.5m/s时能有效刹停；制动部件精度及制动力矩需通过型式试验验证，日常维护中需每月检测制动间隙（0.5-1mm）及灵敏度。03运行基础条件与布置停车位置与上下人地点风巷外部停车位置丁5-6-26071工作面风巷外部设定专用停车位置，供人车进行乘降作业前的停靠，确保与风巷进料等其他作业环节不产生空间冲突。风巷里段停车位置在风巷里段同样规划有人车停车位置，满足工作面内部人员上下车需求，停车区域需平坦、开阔，并设置明显标识。上下人地点规定上下人地点与停车位置一致，均为预先规划的安全区域。人车停稳后，乘车人员必须从靠风巷下帮的方向，严格按照先下后上的顺序有序上下车，严禁拥挤、争抢。运行时间规划与安排

运行时段划分原则为合理安排人车运行，减少倒换时间，保障风巷正常进料工作，将人车运行时间划分为多个特定时段，确保运输与生产作业有序衔接。

具体运行时间规定根据工作面生产计划及职工上下班规律，明确各时段的发车时间、运行频次及间隔，例如早班、中班、晚班的固定发车时刻，确保职工便捷乘车。

特殊情况调度机制当遇到设备检修、物料运输高峰等特殊情况时，建立临时调度预案，通过提前通知、调整班次等方式，保障人车运行的灵活性与安全性，避免影响正常生产节奏。巷道条件与轨道要求

巷道坡度与曲率要求丁5-6-26071工作面风巷提升最大坡度为1-15°，乘人装置适用巷道倾角±12°。水平最小弯道半径9m，垂直最小弯道半径15m，确保人车运行平稳。

轨道轨型与轨距标准采用轨型30kg/m、轨距600mm的轨道，符合SQ-120/600DP无极绳绞车运行要求。轨道铺设需平整，接头处无台阶，确保人车行驶安全。

巷道照明与信号设施巷道内必须安装充足照明，照明亮度不低于5lux。设置声光信号系统，运行区间需有明确的行车信号指示，保障人车运行协调。

巷道安全间隙规定人车运行区域巷道宽度应满足车辆通行需求，两侧安全间隙不小于0.8m。巷道内无障碍物，顶板及两帮支护完好，避免落石等风险。04安全风险分析与识别设备因素风险分析

车辆技术状况风险车辆的制动系统、转向系统、悬挂系统、灯光系统等关键部件的技术状况直接影响行车安全，如制动失效、转向失灵、轮胎磨损超标等均可能导致事故。

安全性能不达标风险车辆安全装置如安全带、安全气囊、灭火器、安全锤等配置不齐全或性能失效，将无法在事故发生时有效保护司乘人员安全。

维护保养缺失风险未按照规定对车辆进行定期维护保养，导致零部件老化、损坏未能及时发现和更换，增加了车辆故障引发事故的概率。

特种设备参数匹配风险如矿用无极绳绞车的最大牵引力、钢丝绳直径，人车的最大运行速度、制动车静制动力等参数若不匹配实际工况或超出安全标准，将存在运行安全隐患。环境因素风险识别

路况条件风险路面湿滑、坑洼、交通拥堵等路况因素可能影响行车安全，如雨雪天气路面摩擦系数降低，易导致车辆打滑；道路施工区域若未规范设置警示标识，易引发碰撞事故。

自然环境风险恶劣天气如暴雨、大雾、冰雪等会降低能见度和路面附着力，影响驾驶员视线及车辆制动性能；高温或严寒环境可能导致车辆部件老化加速或功能异常，增加机械故障风险。

作业区域环境风险矿山井下等特定作业区域存在巷道倾角、弯道半径等环境限制，如丁5-6-26071工作面风巷提升最大坡度达1-15°，水平最小弯道半径9m，若车辆运行控制不当，易发生脱轨、倾覆等事故。

交通设施环境风险道路照明不足、交通信号故障、标志标线不清等交通设施问题，会影响驾驶员对路况的判断；隧道、桥梁等特殊路段的通风、承重等设施异常，也可能对人车运行安全构成威胁。人员操作风险评估驾驶员操作风险驾驶员的生理、心理和行为因素可能影响行车安全，如疲劳驾驶、酒后驾驶、超速行驶等，需对其驾驶状态和行为规范性进行评估。乘车人员行为风险乘车人员上下车不按规定顺序、在车内嬉戏打闹、不系安全带等行为，易引发意外事故，需评估此类行为对人车运行安全的影响。操作流程执行风险未严格执行人车启动前检查、行驶中安全规范、停靠后安全确认等操作流程，可能导致安全隐患，需评估操作流程执行的合规性和完整性。05安全技术措施实施方案设备安装与调试要求01安装前现场条件核查安装前需核查现场轨道平整度、坡度（应符合1-15°提升最大坡度要求）、转弯半径（水平最小9m，垂直最小15m）等条件是否符合设备运行要求，确保安装环境安全达标。02设备安装技术规范车体安装需确保车轮与轨距（600mm）贴合紧密，轮距偏差≤3mm；连接装置如牵引挂钩需具备防脱功能，关键部位焊接强度需通过拉力测试，符合《JB5495-1991》标准要求。03制动系统调试标准调试制动系统时，需调节制动间隙至0.5-1mm范围，测试制动灵敏度与可靠性，确保制动车静制动力≥80kN，制动闸提离轨面≥6mm，制动系统额定工作压力达到8MPa。04试运行检验与隐患排查安装后进行不少于3次空载试运行与2次满载试运行，检验车辆运行平稳性、制动性能（制动距离符合规定标准）及信号系统功能，排查松动部件、异常声响等隐患，确认无问题后方可正式投用。运行操作安全规程乘车人员上下车规范人车停稳后，乘车人员必须从靠风巷下帮的方向，严格按照先下后上的顺序有序上下车，严禁拥挤、抢上抢下。乘车行为安全要求乘车时严禁将头、手等身体部位伸出车外，严禁在车内嬉戏打闹、躺卧或站立，禁止携带易燃易爆等危险品乘车。驾驶员操作规范驾驶员需严格按照规定速度行驶，运行中密切关注前方路况及信号，发现异常立即采取制动措施；启动前必须确认所有乘车人员坐稳并发出警示信号。特殊路段运行要求车辆行驶至弯道、坡道、道岔等特殊路段时，必须减速慢行，鸣笛示警，确认安全后方可通过，严禁超速通过危险路段。乘车人员安全规范上下车秩序管理人车停稳后，乘车人员必须从靠风巷下帮的方向，严格按照先下后上的顺序有序上下车，严禁拥挤、抢上抢下。乘车行为规范乘车时严禁将头、手等身体部位伸出车外，禁止在车内嬉戏打闹、吸烟，不得携带易燃易爆等危险品乘车。乘车人数限制单节乘人车额定载员为10人，严禁超员乘坐，确保每位乘车人员都能正确使用安全设施，保障行车安全。紧急情况应对乘车人员需熟悉车内紧急制动装置的位置和使用方法，遇紧急情况时，听从司乘人员指挥，切勿慌乱，有序疏散。信号联络与通讯保障

信号联络方式及使用规范采用声光信号、对讲机、调度电话相结合的联络方式。声光信号需明确启动、停车、紧急停车等指令含义；对讲机使用规定频道，通话语言简洁规范，关键指令需复述确认；调度电话保持24小时畅通，用于复杂情况沟通和指令传达。

通讯设备配置与维护要求人车运行区域需配备本质安全型对讲机，数量满足岗位需求；沿线设置通讯电话，间距不大于500米。每日班前检查通讯设备电量、信号强度，每周进行功能测试和维护保养，确保设备完好率达100%，故障设备1小时内修复或更换。

信号中断应急处置流程当信号联络中断时，绞车司机应立即停车，保持警惕并开启警示灯；乘车人员严禁擅自下车，等待指令。现场人员通过备用信号（如规定的灯光闪烁、鸣笛次数）进行临时联络，同时立即向调度中心报告，故障排除并确认信号恢复后方可继续运行。

信号与绞车运行联动控制信号系统与绞车控制系统实现电气联锁，只有收到有效开车信号后绞车才能启动；运行中出现异常信号或信号中断时，绞车应自动断电停车。信号发送装置需设置在安全位置，由专人操作，确保信号发送与绞车运行状态实时对应。06维护保养与检查制度日常检查与维护要求

每日班前检查项目检查制动系统，确保制动闸提离轨面≥6mm，制动车静制动力≥80kN；确认信号系统正常，灯光、喇叭功能完好；检查钢丝绳有无断丝、磨损，直径符合6×19-Φ26标准。

定期维护周期规定月度维护：对无极绳绞车滚筒直径（1400mm）、轨距（600mm）等关键参数进行校准；季度维护：全面检测人车连接装置、保险链及制动车额定工作压力（8MPa）。

关键部件维护标准单节乘人车自重2500kg、制动车3500kg，维护时需检查车体结构有无变形；轮对踏面磨损量不得超过3mm，轨型30kg/m轨道需定期清理杂物，确保运行平稳。

维护记录与追溯要求建立维护档案，详细记录检查时间、项目、结果及处理措施，保存至少1年；对发现的隐患需立即停机整改，整改合格后方可恢复运行，严禁带病作业。定期检修与保养周期日常维护保养周期与内容每日进行日常维护，检查人车外观、制动系统、连接装置及信号装置等易损部件，确保各部件性能正常，无松动、损坏现象。月度检修周期与重点项目每月开展月度检修，重点检修制动系统的制动力矩、制动间隙，转向系统的灵活性与精准度，以及车轮磨损情况，确保关键部件性能符合《JB8913-1999矿用人车安全要求》等标准规定。季度全面检测周期与标准每季度进行全面检测，检测项目包括车体结构强度、制动距离、行驶稳定性等，依据相关标准判定是否合格，如制动距离需在规定速度下不超过标准值，车体强度检测后无结构性损坏。关键零部件更换周期规定关键零部件如制动蹄片厚度≤5mm、车轮磨损量≥3mm时需及时更换，牵引挂钩等连接装置按标准规定的使用年限或疲劳寿命进行更换，确保零部件性能始终满足安全运行要求。故障排查与处理流程常见故障快速识别方法制动系统故障可通过制动距离延长（超过规定值）、制动闸瓦异响判断；信号系统故障表现为灯光闪烁或无信号输出；钢丝绳故障包括断丝（单捻距内断丝数超6根）、磨损（直径减少量>10%）等。故障排查步骤与优先级1.停车断电：立即停止人车运行，切断绞车电源；2.外观检查：查看制动装置、连接部件、钢丝绳等有无明显损坏；3.功能测试：测试制动性能、信号系统等关键功能；4.优先级排序：制动失效、断绳等直接危及安全的故障优先处理，其次为信号故障、异响等。现场应急处理措施制动失效时，立即启用手动制动装置，使用蓄能器压力（≥8MPa）实施紧急制动；断绳或脱钩时，启动制动车自动抱轨功能（静制动力≥80kN），并设置警示标志；人员被困时，打开紧急逃生门（符合《JB8913-1999》要求），组织有序撤离。故障修复后的验证与记录修复后需进行空载试运行（≥3次）和满载测试（额定载员10人），确认制动距离、信号联动等指标达标；详细记录故障原因、处理过程、更换部件型号及测试数据，存档备查，作为后续维护改进依据。07紧急情况应急处置制动失效应急措施

立即启用应急制动装置当制动失效时，应迅速启用应急制动装置，如手制动或专用应急制动系统，确保在最短距离内停车。单台制动车静制动力应不低于80kN，以保障制动效果。

发出警示信号并疏散乘客立即开启危险警示灯，鸣笛示警，提醒周围人员远离。停车后，组织乘客从靠风巷下帮方向，按照先下后上顺序有序疏散至安全区域。

报告调度并设置警戒区域立即向调度中心报告事故情况，说明位置、原因及人员状况。在车辆前后设置警示标志，严禁无关人员进入事故区域，防止二次事故发生。

故障排查与修复验证组织专业人员检查制动系统，重点排查制动闸、液压管路等部件，确认故障原因并修复。修复后需进行制动性能测试，确保制动力、制动距离等指标符合《JB8913-1999矿用人车安全要求》方可恢复运行。断绳脱钩应急处理

断绳脱钩事故特征与危害断绳脱钩是矿用人车运行中严重事故，可能导致人车失控滑行，造成人员伤亡。如丁5-6-26071工作面人车采用的制动车静制动力≥80kN，旨在应对此类突发情况。

自动保护装置动作机制人车配备断绳、脱钩等自动保护功能，采用失效常闭式碟簧抱轨制动。事故发生时，制动车闸钳自动抱紧轨道，提离轨面距离≥6mm，确保制动可靠。

人工急停操作流程运行中发现异常，司乘人员应立即按下紧急制动按钮，同时发出警示信号。停车后，检查制动车工作压力是否保持8MPa，确认制动有效后疏散人员。

现场应急处置步骤1.切断绞车电源，设置警戒区域；2.检查人员伤亡情况，优先救助伤员；3.报告调度中心，说明事故位置、类型及人员状况；4.保护现场，配合专业人员勘察处理。人员疏散与救援预案

01疏散启动条件与信号规定当发生断绳、脱钩、超速、火灾、爆炸等紧急情况时，立即启动疏散预案。疏散信号采用声光组合方式，其中声信号为连续急促的警报声，光信号为红色警示灯闪烁，信号需覆盖人车运行全路段。

02疏散路线规划与逃生通道要求预先规划风巷内沿下帮的安全疏散通道，宽度不小于0.8米，通道内不得堆放杂物。在风巷每隔50米设置清晰的疏散指示标志，指向最近的安全出口。单节乘人车两侧车门均作为紧急逃生出口，确保在10秒内可完全打开。

03救援组织与职责分工成立现场救援小组，设总指挥1名、疏散引导员2名、医疗救护员2名、现场警戒员2名。总指挥负责统筹协调，引导员组织乘客有序撤离，救护员对伤员进行初步救治，警戒员负责现场安全警戒和交通疏导。

04应急救援物资配置与使用每节人车配备2个干粉灭火器（4kg/个）、2把安全锤、1副急救箱（含止血带、绷带等）。安全锤存放于车窗附近专用固定架，使用时对准车窗四角敲击破窗逃生；灭火器需定期检查压力值，确保处于有效状态。

05疏散演练与效果评估每月组织1次疏散演练，模拟不同紧急场景，记录疏散时间（目标≤3分钟/节）、人员到位率、物资使用熟练度等指标。演练后72小时内完成评估报告，针对发现的问题（如疏散拥堵、物资取用不便）制定整改措施并跟踪落实。08监督考核与管理机制安全监督检查制度

日常检查机制每日对人车制动系统、信号装置、钢丝绳等关键部件进行外观检查与功能测试，确保符合《JB8913-1999矿用人车安全要求》及《JB5495-1991平巷人车》标准。

定期专项检查每月开展制动性能（如制动距离、制动力）、车体结构强度、轨道适配性等专项检测，参照2026年《机动车运行安全技术条件》要求，留存检测数据并形成报告。

动态监控与预警利用智能传感器实时监测人车运行速度、制动状态及关键部件温度，当数据超阈值（如速度＞2.5m/s、制动减速度异常）时自动预警，联动调度系统及时干预。

隐患整改闭环管理对检查发现的问题（如制动闸提离轨面＜6mm）建立台账，明确整改责任人及期限，验收合格后方可恢复运行，重大隐患立即停用并上报矿安全管理部门。考核奖惩办法

01考核标准制定依据人车运行安全技术措施执行情况，制定量化考核标准，涵盖设备检查合格率、操作规范遵守率、培训考核通过率等核心指标，确保考核的客观性与可操作性。

02奖惩措施细则对严格执行安全措施、考核优秀的个人及班组给予表彰奖励，如绩效奖金提升、荣誉称号授予；对违反安全规定、考核不合格者，视情节轻重采取警告、罚款、岗位调整等惩戒措施，强化安全责任意识。

03考核结果应用考核结果作为员工晋升、评优评先的重要依据，并定期公示考核情况。针对考核中发现的问题，制定整改计划并跟踪落实，形成“考核-反馈-改进”的闭环管理机制，持续提升人车运行安全水平。培训教育与记录管理培训对象与频次要求

培训对象包括所有参与人车操作、维护及管理的人员，涵盖司机、信号工、维修人员及管理人员。初次上岗人员需接受不少于8学时的专项安全培训，在岗人员每