新隧道二次衬砌施工方案

隧道二次衬砌施工方案本方案适用普通山岭隧道二次衬砌施工作业，隧道整体采用护体系分为初期支护与二次衬砌永久支护两大结构。二次衬载结构，兼具围岩应力二次释放后的承载补强、洞内防水防渗岩段二次衬砌厚度35cm,□级围岩浅埋、偏压段二次衬砌厚度40cm,□级围岩段二次衬砌厚度30cm。二次衬砌结构混凝土全部采用C35钢筋混凝土，其中□级围岩特殊不良地质段采用C35抗渗钢筋混凝土，抗渗等级P8。地质破碎围岩段调整为6m,杜绝长段落一次性浇筑引发的结构开裂、变形隐患。隧道穿越地层主要为粉质黏土、风化砂岩、破碎页岩及局部碎石土，地层区域水文条件以裂隙渗水、孔隙潜水为主，无大型地表径流及承压水层。雨季时，围岩裂隙渗水量显著增大，易造成衬砌1.3施工重难点1.3.3洞内混凝土浇筑振捣空间狭小，拱顶部位易出现振捣不密实、空洞、蜂窝麻面、1.3.4洞内潮湿多水、通风受限，钢筋安装易锈蚀，混凝土养护、温1.3.5衬砌台车高空作业、洞内临时用电、有限空间作业危险源集中，安全管控点位本工程施工全过程严格执行最新国家及交通行业规范，具体如下：1.4.1《公路隧道施工技术规范》(JTG/T3660-2020)1.4.2《公路工程质量检验评定标准第一册土建工程》(JTGF80/1-2017)1.4.3《公路隧道设计规范第一册土建工程》(JTGD70/1-2021)1.4.4《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB2施工组织措施为保障二次衬砌施工有序推进，组建专项施工管责、全程管控。架构设置工程技术组、质量检查组、施工班组五大职能部门，各部门各司其职、协同作业，全程覆盖2.2.1工程技术组：负责施工方案落地、技术交底、现场测量放线、施工工艺指2.2.2质量检查组：负责钢筋、模板、防水材料、混凝土原材进场检验，工序隐蔽验2.2.3安全环保组：负责洞内危险源排查、安全技术交底、现场安全巡查、临时用电管2.2.4物资设备组：负责施工原材料、周转材料、机械设备2.2.5施工班组：下设钢筋班组、模板台车班组、混凝土浇筑班组、养护班组，严格按2.3.2动态管控原则：结合每日围岩监测变形数据，动态调整衬砌浇筑段落、浇筑时间2.3.3样板引路原则：首段9m标准段落衬砌完成后，开展样板验收，固化标准化施工2.3.4闭环管理原则：所有质量隐患、安全问题实行排查、整改、复查、销号闭环管3施工进度计划本隧道二次衬砌施工总工期根据隧道总长、围岩等级分布、划，采用分段流水作业模式，单作业面常态化施工，无特殊地质灾害、极端天气干扰整体施工分为四个阶段：施工准备阶段、试施工阶段、批量流水施阶段。施工准备阶段完成测量复核、设备进场调试、原材料送检、技术交底工作；试施工阶段完成首段样板衬砌施工及工艺优化；批量施工阶段为主体进各等级围岩段落衬砌作业；收尾阶段完成全隧衬砌缺陷修复、整以标准9m衬砌段落为一个施工循环，单循环总工期48小时，各工序细化时长如下：3.2.5端头模板安装、封堵、复核：2h3.2.6混凝土分层对称浇筑、振捣：12h3.2.7混凝土初凝静置、稳压：6h不良地质6m短段落施工循环总工期36小时，各工序按比例压缩，重点保障浇筑、振3.3进度保障措施3.3.1工序衔接保障：提前完成上道工序验收，提前备齐下道工序物资设备，实现工序3.3.2设备保障：每日班前、班后对衬砌台车、输送泵、振捣设备进行检修保养，备用3.3.3人员保障：实行两班倒不间断施工，关键工序配备充足作业人员，杜绝人员短缺4施工准备与资源配置计划4.1.1图纸复核：全面复核隧道衬砌设计图纸，核对衬砌厚度、钢筋规格间距标号、防水等级、线形参数，排查图纸矛盾及设计疑问，完成图纸会审及技术确认。标记钢筋控制线、台车就位控制线、浇筑标高控制线，测量数据存档备4.1.4监测准备：布设隧道围岩收敛、拱顶下沉监测点位，设4.2.1基面准备：彻底清除初期支护表面浮渣、杂物、松动岩块、喷射混凝土凸起硬块，对超欠挖部位进行整改，欠挖部位人工凿除达标，超挖部位采用同级混凝土回填4.2.2洞内排水：疏通洞内临时排水沟、集水坑，配备抽水设备，彻底排除作业面积4.2.3洞内通风照明：开启隧道通风系统，保证洞内空气4.2.4场地清理：清理作业面机械设备、杂物、废料，规整洞内标；衬砌钢筋采用HRB400E螺纹钢，规格包含中16、中18、φ22,原材料进场送检合格后方可使用；防水板、土工布、热熔垫片、止水带等防4.3.2辅助材料配置：配备模板封堵海绵条、脱模剂、养护土工布、养护喷淋水管、密4.4.1核心设备：全自动液压衬砌台车1台、混凝土输送泵2台(1用1备)、车载混凝土搅拌运输罐车3台、高频插入式振捣器6台、附着式振捣器4台。4.4.2辅助设备：全站仪、水准仪、收敛仪、洞内通风机、抽水机、防爆照明灯、钢筋4.4.3设备管理：所有进场设备完成调试、检修、备案，特种设备持证上岗，设备每日单作业面配置固定施工人员32人，具体配置如下：管理人员4人、测量技术人员2人、质量安全人员2人、钢筋作业人员8人、模板台车作业人员6人、混凝土浇筑振捣人员8人、现场保洁及养护人员2人，所有作业人员岗前培训合格，特种作业人员5施工方法(工艺)要求5.1总体施工工艺流程施工准备→基面缺陷处理→洞内排水清理→土工布铺设→防水板铺装固定→衬砌钢筋绑扎焊接→隐蔽工程验收→模板封堵复核→混凝土输送入场→分层对称浇筑→分层振捣密实→→混凝土静置初凝→拆模→常态化养护→衬砌缺陷排查修复→工序验收5.2基面处理施工工艺5.2.1人工配合风镐对初期支护表面突出的喷射混凝土硬块、浮浆、松动岩块全面凿5.2.2对初期支护施工遗留的坑槽、缝隙、局部凹陷部位，采用同标号水泥砂浆进行找平修补，修补后基面平整度误差控制在5cm以内。5.2.3彻底清理作业面灰尘、杂物、泥浆，采用高压风枪全方位吹扫基面，保证基面洁5.2.4排查基面渗水点，点状渗水采用预埋引流管引流，面状渗水增设盲沟排水，确保5.3.1.1土工布采用350g/m²短丝土工布，铺设宽度不小于10cm,环向搭接宽度不小于15cm。5.3.1.2采用热熔垫片固定土工布，垫片间距：边墙部位横向间距80cm、纵向间距100cm,拱顶部位加密至横向60cm、纵向80cm,铺设平整无褶皱、无紧绷、无破5.3.1.3土工布搭接处平整贴合，无重叠空鼓，破损部位及时裁剪修补，修补搭接宽度不小于20cm。则，预留3%松弛量，规避混凝土浇筑挤压拉裂防水板。5.3.2.2防水板采用双缝热熔焊接工艺，焊接缝宽度不小于2cm,双缝中间预留空腔用于气密性检测，焊接温度控制在220□-260□,焊接速度匀速平稳。5.3.2.3焊接完成后采用气密性检测仪检测，充气压力0.25MPa,稳压15分钟压力无5.3.2.4防水板破损孔洞采用补丁修补，补丁尺寸大于破损边缘10cm以上，四周热熔5.3.3.1隧道环向施工缝设置中埋式橡胶止水带，纵向施工5.4衬砌钢筋施工工艺5.4.2钢筋安装绑扎5.4.2.1衬砌钢筋分为内层、外层双计布设，□级围岩主筋间距20cm,口、口级围岩主筋间距15cm。5.4.2.2钢筋绑扎采用梅花式绑扎法，绑扎点牢固紧密，无松动、无漏绑，交叉节点全5.4.2.4钢筋搭接、焊接长度符合规范要求，单面焊接长度10d,双面焊接长度5d,5.4.2.5钢筋安装完成后整体复核线形、间距、保护层5.5.1台车移位5.5.1.1台车拆模、收缩就位后，检查台车行走轨道平整牢固，无杂5.5.1.2移位过程专人监护，控制行走速度，杜绝台车碰撞洞内初期支护、防水板、钢5.5.2.1台车初步就位后，利用全站仪复核隧道中线、高程、轮廓线5.5.2.3模板表面清理干净，均匀涂刷环保型5.5.2.4台车端头采用钢模配合方木封堵，缝隙采用海绵条、密封胶封堵严密，杜绝混5.6混凝土浇筑施工工艺5.6.1.1商品混凝土进场后，现场检测坍落度、和易性，标准坍落度控制在160-180mm,不合格混凝土严禁入模浇筑。5.6.1.2混凝土通过输送泵、输送管分层输送至作业面，输送管道固定牢固，无晃动、侧浇筑高差控制在30cm以内，杜绝单侧过高浇筑引发台车偏压变形。5.6.2.2浇筑顺序从仰拱接茬部位向上至5.6.2.3浇筑过程连续进行，严禁随意中途停顿，若出现间歇，严格按照施工缝规范处5.6.3.1边墙、拱腰部位采用插入式高频振捣器振捣，振捣器垂直插入混凝土层，插入下层混凝土5-10cm,振捣间距不大于40cm。5.6.3.3拱顶部位配合台车附着式振捣5.6.3.4振捣过程严禁振捣器触碰钢5.6.4拱顶密实处理5.6.4.2浇筑完成后及时封堵注浆孔5.7.1衬砌混凝土强度达到设计强度80%以上方可拆除台车侧模、端头模，强度达到100%后方可进行台车整体移位及承重受力。5.7.3拆模过程保护衬砌成品结构，防止模板磕碰、划伤混凝土表面，拆模后及时清理5.8.1衬砌混凝土拆模完成后2小时内立即开展养护作业，洞内恒温保湿养护周期不少于14天，抗渗混凝土养护周期不少于21天。5.8.2采用喷淋洒水+土工布覆盖保湿养护方式，全程保持混凝土表面持续湿润，无干5.8.3洞内高温时段增加洒水频率，低温时段做好保温保湿，杜绝混凝土温差过大产生5.9衬砌缺陷修复工艺5.9.2表面气泡、砂面：打磨清理表层松散部位，涂刷水泥基渗透结晶材料，抹平收5.9.3细微裂缝：采用低压注浆工艺灌注修补胶封闭裂5.9.4衬砌局部脱空：通过预埋注浆孔进行回填注浆，注浆饱满密实后封堵孔位，保证6质量保证措施6.1原材料质量管控措施6.1.2钢筋进场后分类堆放，做好防潮防锈防护，锈蚀、变形、弯折钢筋严禁加工使6.1.3商品混凝土进场逐车检测坍落度、和易性，记录进场时间，6.1.4防水材料重点检测焊接性能、拉伸强度、抗渗性能，杜绝劣质防水材料进场6.2.1土工布、防水板铺设前严格验收基面，基面不平整、有尖锐凸起严禁铺设防6.2.2防水板焊接全程专人旁站，每道焊缝100%气密性检测，漏焊、虚焊、破损部位6.2.3止水带安装全程居中控制，施工缝、变形缝封堵严密，杜绝止水带偏位、折叠、6.3.1钢筋加工尺寸提前样板验收，批量加工前核对参数，杜绝6.3.3钢筋焊接、绑扎质量逐点检查，焊缝缺陷、漏绑松绑问题全部整改完毕，方可进6.3.4严禁钢筋外露、保护层不足，杜绝后期结构锈6.4.1衬砌台车每次移位后必须进行线6.4.2模板封堵严密，所有缝隙全部密封处理，6.4.3台车支撑体系全程检查锁定，浇筑过程专人监护，发现位移、变形立即暂停浇6.5混凝土浇筑质量管控6.5.1严格执行分层对称浇筑工艺，严控浇筑厚度、两侧高差，杜绝偏压跑模、结构变6.5.2振捣作业定岗定人，划分振捣责任区域，杜绝漏振、欠振、过振，重点管控拱6.5.3杜绝混凝土浇筑中途长时间停顿，合理设置施工缝，施工缝接茬面凿毛清理、湿6.5.4拱顶全程压力补浆密实，专项治理衬砌脱空、空洞质量通病，浇筑完成后做好成6.6.1严格执行规范养护周期，专人负责常态化洒水养护，6.6.2衬砌成品成型后，严禁机械碰撞、人员敲击、杂物6.6.3每段衬砌成型后及时开展外观质量、线形尺寸、密实度排查，缺陷及时修复，杜6.7质量验收管控6.7.2隐蔽工程必须验收合格、留存影像资料6.7.3所有施工数据、验收资料同步整理归档，保证资料真实、完整、可追溯。7安全保证措施7.1有限空间作业安全措施7.1.1隧道洞内属于有限空间作业区域，施工前必须开启强制通风系统，持续通风307.1.2作业过程保持通风不间断，每4小时开展一次气体检测，瓦斯、一氧化碳等有7.1.3有限空间作业配备专职监护人员，监护人员全程在岗，严禁离岗，配备应急呼吸7.1.4严禁无关人员进入作业洞内，作业人员进出实行登记制度，实时掌控洞内作业人7.2衬砌台车作业安全措施7.2.2台车移位前全面检查行走系统、液压系统、支撑系统，确认无故障、无障碍物后7.2.3台车作业平台满铺脚手板，设置防护栏杆、挡脚板，杜绝高空坠物、人员坠7.2.5台车液压系统定期检修，杜绝油管爆裂、油缸泄压引发的模板坍塌事故。7.3洞内临时用电安全措施7.3.3用电设备班前检查、班后断电，线路破损、老化立即更换，杜绝漏电、触电事7.3.4严禁带电检修设备，电气作业由专职电工操作，非7.4混凝土施工安全措施7.4.1混凝土输送泵管道固定牢固，试压合7.4.2振捣设备线缆完好无破损，作业人员佩戴绝缘手套、绝缘胶鞋，杜绝触电风险。7.4.3混凝土浇筑作业人员站稳扶牢，禁止违规攀爬模板、台车，杜绝高空坠落。7.5.1每日施工前排查初期支护表面，发现掉块、开裂、变形异常立即停工，清理危7.5.2加密围岩监控量测频率，变形速率超标、沉降异常立即暂停衬砌施工，采取加固7.5.3破碎围岩、浅埋偏压段严控单次浇筑长度，放缓施工进度，杜绝围岩失稳坍塌。7.6.1洞内台车平台、边墙高处作业属于高空作业，作业人员必须佩戴安全带、安全7.6.3大风、洞内扬尘视线受阻等恶劣工况，立即停止高空作业。8.1应急组织机构及职责成立隧道二次衬砌施工专项应急小组，明确组长、副组长、现场组、后勤保障组、信息上报组岗位职责，突发险情时全员联动、8.2.1.1险情征兆：初期支护开裂、掉块增多、拱顶下沉及侧壁收敛数据突变、围岩裂8.2.1.2应急处置：现场作业人员立即停止所域；监护人员立即封锁洞口，禁止人员进入；技术人员现场排情况；采用钢拱架、喷射混凝土快速加固坍塌周边围岩，封堵8.2.1.3事后处置：记录险情全过程，分析坍塌原因，优化后续施工参数，缩短不良地8.2.2衬砌台车移位倾覆、跑模险情应急预案8.2.2.2应急处置：立即停止台车作业或混凝土浇筑作业，人员迅速撤离危险区域；应急小组现场排查台车变形、倾覆程度；轻微偏移立即锁定支撑体系；严重倾覆、变形立即切断设备电源8.2.3.1险情征兆：气体检测仪报警8.2.3.2应急处置：立即开启最大风量通风设备，全员有序撤离；严禁人员盲目入洞施救；专业防护人员佩戴呼吸器进入洞内，转移昏迷人员至通风开阔区域；对昏迷人员开展人工呼吸、心肺复苏等临时救护，同时联8.2.4.1应急处置：立即切断事故区源接触面，转移至安全区域；检查触电人员意识、呼吸、心跳，无呼吸心跳立即开展心肺复苏；及时