新隧道洞身开挖施工方案

隧道洞身开挖施工方案本方案对应隧道工程为山岭双向通行隧道，隧道总体设计长度865m,设计净空宽度11.2m,净空高度7.2m,属于常规中短距离山岭公路隧道。隧道设计纵坡为1.8%,进出口设计高程分别为326.5m、312.8m,全线采用单向掘进、分段工条件，单次标准循环开挖进尺控制在3.0m,软弱围岩段调整为1.5m,保障开挖施工隧道进出口段表层为第四系残积土、粉质黏土，厚度2～5m,结构松散、自稳性差；洞身主体围岩以中风化砂岩、灰岩为主，岩体完整性较好，隧道区域地下水以基岩裂隙水、孔隙渗水为主，无大型暗河、承压水层。地下水主要补给来源为大气降水，水量随季节变化，雨季渗水量小幅增水。整体水文条件简单，开挖施工无大规模涌水、突块、局部坍塌，需严格把控开挖循环节奏，实1.3.3隧道洞内密闭空间作业，爆破烟尘、机1.4.2《公路工程质量检验评定标准第一册土建工程》(JTGF80/1-2017)2施工组织措施本工程组建隧道专项施工班组，实行项目经理统一管控、技员全程监督的三级管理体系，专项设置开挖班组、爆破班组2.2岗位职责全面负责全断面开挖施工技术管控，负责施工方案交底、爆质量隐患排查，全程把控超欠挖控制、围岩变形监测技术工坍塌隐患、通风安全隐患，落实安全技术交底，监督安全防护措持证上岗，专职负责炸药、雷管领用、存放、装药、连施工前完成三级技术交底，项目层对班组交底、班组对作业人员挖工艺参数、爆破标准、质量要求、安全禁忌，交底留存书面记每一轮开挖循环完成后，必须经班组自检、技术复检、监理报建立围岩实时监测台账，根据每日围岩完整性、渗水情2.3.4安全巡查制度实行每日班前安全检查、洞内定时巡查、爆破专项本隧道洞身全断面开挖总工期计划120日历天，结合围岩等级分段规划施工进度，整3.2.1施工准备阶段：第1～7天，完成洞内场地平整、设备进场调试、测量控制点布3.2.2进口软弱围岩开挖阶段：第8～25天，完成隧道进口0～80m段口、□级围岩开挖，日均完成1个开挖循环，日进尺1.5m。3.2.3洞身主体围岩开挖阶段：第26～105天，完成80～780m段□级围岩开挖，围岩稳定性好，日均完成2个开挖循环，日进尺6.0m。全断面标准开挖单循环总耗时8小时，工序时间分配：测量放线30min、钻孔作业2.5h、装药连线1h、爆破通风1h、找顶排危40min、出碴作业2h、工序验收20min,4.2.1核心开挖设备：液压凿岩台车2台，用于全断面炮孔钻孔作业，适配大断面隧道4.2.2出碴运输设备：50型装载机2台、20t自卸运输车4台，满足大方量出碴转运需4.2.4辅助设备：高压水泵2台、全站仪1台、围岩收敛仪2台、气体检测仪3台、洒水车1台。所有设备进场前完成检修调试，施工期间每日班前保养、班后本工程配备专项作业人员共计68人，所有特种作业人员持证上岗：4.3.1管理人员8人：项目经理1人、技术负责人2人、专职安全员3人、质检员24.3.2作业人员60人：开挖作业班组20人、爆破班组8人、出碴运输班组16人、监测班组6人、机电保障班组4人、后勤保障班组6人。4.4.1爆破材料：乳胶炸药、毫秒延期雷管、导爆管，根据每日施4.4.3安全材料：安全帽、安全带、防尘口罩、防护服、应急照明5施工方法(工艺)要求起爆顺序，实现光面爆破效果，最大限度保留围岩原始整体施工总体流程：施工测量放线→全断面钻孔作业→炮孔清孔检查岩稳定性检查→机械出碴作业→断面尺寸复核→工，钻孔深度严格匹配开挖进尺，标准段钻孔深度3.2m(预留0.2m爆破沉降量),软5.3.2.2掏槽孔布置于掌子面中心区域，采用直眼掏槽方式，孔间距40cm,共计12个5.3.2.3辅助孔均匀布置于掏槽孔与周边孔之间，孔间距60cm,排距55cm,逐层破碎5.3.2.4周边孔沿隧道设计轮廓线布置，孔间距45cm,孔外插角控制在3°~5°,杜绝外5.3.2.5所有炮孔钻孔完成后，采用高孔单孔装药量1.2kg,周边孔采用小药量间隔装药，单孔装药量0.6kg,减少周边围岩堵塞长度不小于30cm,杜绝堵塞不严导致爆破飞石、能量泄漏。间隔50ms,保证岩体分层有序破碎，提升爆破成型效果。5.3.4.3起爆完成后，严禁立即进洞，静置通风1小时，待洞内烟尘、有害气体排出达5.3.5.1爆破完成后立即开启轴流通风机，采用压入式通风模式，新鲜空气从洞口压入5.3.7.4出碴完成后，清理掌子面作业基面，保证基面平整无杂物，便于后续测量复核5.3.8.2严格控制超欠挖标准：拱顶、边墙最大超挖厚度不得大于10cm,围岩坚硬段无保持标准全断面开挖工艺，循环进尺3.0m,正常爆破参数，一次性全断面成型，工序缩短开挖循环进尺至2.0m,减小周边孔装药量，加密炮孔间距，降低爆破扰动，开挖严控循环进尺1.5m,采用弱爆破、浅孔开挖方式，减少爆破药量，强化找顶排危频5.5.1周边孔严格按照轮廓线布设，孔位偏差不大于3cm,保证爆破后洞身轮廓规整。5.5.2采用间隔不耦合装药方式，降低爆破冲击波对周5.5.3严格控制起爆顺序，周边孔最后起爆，利用围岩5.5.4爆破后岩壁残留炮孔痕迹率不低于85%,无明显爆破裂隙、无大面积岩体脱落。6.1.1建立双复核测量制度，放线、断6.1.2洞内控制点每3天复核一次，围岩变形较大区域每日复核，及时修正点位偏差。6.1.3所有测量数据实时记录归档，形成测量台账，数据可6.1.4激光断面仪全程管控断面成型质量，每循环必检，6.3.1建立爆破参数动态调整台账，根据围岩软硬、完整性实时优化装药量、孔距6.3.2严禁超量装药、违规装药，杜绝药量过大造成超挖、6.3.3严格执行光面爆破标准，严控岩壁残留炮孔率，保6.3.4爆破后及时排查围岩破损情况，出6.4.2软弱围岩段提前预判围岩变形趋势，适当预留变形量6.4.4轻微超挖部位采用喷射混凝土分层回填找平，超挖大于10cm部位增设钢筋网片6.5.1每道工序实行班组自检、技术复检、监理终检三级验6.5.2每周开展一次开挖质量专项排查，汇总超欠挖、断6.5.3建立质量奖惩制度，规范施工、成型质量达标班组予7.1.1爆破器材实行专人专管、双人双锁管理7.1.2爆破作业人员必须持特种作业证书上岗，无证7.1.4爆破警戒范围严格控制在50m以上，警戒人员定岗值守，无撤离指令严禁解除警7.1.5爆破后必须通风检测达标方可进洞，发现盲炮7.2.2□级破碎围岩段缩短围岩裸露时间，开挖成型后7.2.3洞内作业人员全程佩戴安全帽、防护装备，掌7.2.4实时监测拱顶下沉、围岩收敛数据，单日变形量超过3mm立即停工，采取加固7.3.1配备专职气体监测人员，实时监测洞内一氧化7.3.2通风机全程不间断运行，风量、风速满足规范7.3.4严禁洞内明火作业，杜绝燃油机械尾气超标积7.4.1洞内运输车辆限速行驶，设置专职指挥人员7.4.2机械设备作业半径内严禁站人，装载机装碴、7.5.1洞内用电实行三相五线制，电缆8应急预案成立隧道开挖专项应急小组，项目经理任组长，技术负责情况，采用喷射混凝土封闭坍塌临空面，搭设临时钢支撑加固围岩，封堵裂隙、填补8.3.1救援物资：急救药箱、担架、止血绷带、氧气瓶、防毒面具、应急照明、对讲8.3.2抢险设备：小型空压机、喷射机、应急水泵、挖掘机、抢险处置→伤员救治→隐患整改排查→验收合格恢9.1.1