混铁炉与脱硫岗位应知应会培训

混铁炉与脱硫岗位应知应会培训CONTENTS目录01混铁炉岗位概述与职责02混铁炉工艺操作流程03混铁炉安全操作规程04脱硫技术基础与工艺原理CONTENTS目录05脱硫系统组成与设备操作06脱硫岗位安全与环保要求07设备维护与故障处理08案例分析与操作技能提升01混铁炉岗位概述与职责混铁炉设备功能与工作原理核心功能概述

混铁炉是钢铁冶炼关键设备，主要用于铁水储存、混匀温度与成分，协调炼铁与炼钢生产节奏，确保入炉铁水质量稳定。炉体结构组成

由炉壳、炉衬、端盖、箍圈、注铁口等构成，炉衬采用耐高温耐火材料，炉体通过辊子支承可实现±30°倾动，完成兑铁、出铁作业。传动与倾动原理

采用电机-减速机-齿轮齿条传动系统，驱动炉体沿滑道回转，倾动角度通过限位装置精确控制，最大前倾47°、后倾5°，满足不同操作需求。热工工作流程

铁水通过兑铁口进入炉内，利用煤气燃烧器（如端盖烧嘴2×450Nm³/h）维持1250℃左右炉内温度，通过搅拌混匀成分，出铁时炉体前倾使铁水从出铁口流出。混铁炉岗位主要职责

炉前操作管理负责混铁炉入炉铁水验收，严格执行转炉原材料技术条件；进行翻铁、出铁操作，确保最大装入量不超过规定值（如540吨），严禁回炉钢翻入混铁炉。

生产过程监控检查炉衬侵蚀情况，监控炉内温度（如平均1250℃）、压力及煤气成分，定期进行铁水取样、测温，确保铁水质量符合工艺要求。

设备检查与维护对混铁炉主体、传动机构、冷却系统等关键设备进行日常巡检，检查吊具、铁包衬砖、耳轴等是否完好，确保设备无带病作业。

安全与环保管理严格执行安全操作规程，清理炉体及周边区域，防止渣子堆积掉落伤人；监控除尘系统运行，确保作业环境符合环保标准，会正确使用灭火设备。

应急与协作配合熟悉紧急停机、煤气泄漏等应急处理流程，遇设备故障或停电时，及时将控制器归零并启动手动应急装置；配合班组及相关岗位完成生产任务，及时报告异常情况。岗位人员基本要求

文化与专业知识要求混铁炉、脱硫岗位操作人员需具备初中及以上文化程度，掌握热力学、物理学或化学基础知识，熟悉本岗位相关工艺原理和设备特性。

技能与资质要求需经过专业培训并考核合格，具备相应操作资质证书，熟练掌握岗位操作技能、设备维护保养方法及应急处理措施。

身体条件要求要求身高不低于1.60米，具备良好的身体素质，能承受高温、高湿等复杂工作环境，可在炉前持续站立工作。

安全意识与职业素养要求严格遵守岗位安全操作规程和劳动纪律，具备高度的责任心和安全意识，讲究个人操作卫生，能正确使用个人防护装备。02混铁炉工艺操作流程炉前准备工作

设备及设施检查操作人员必须对混铁炉所有设备及设施进行全面检查，清除炉内残留物和杂质，确保炉壳、端盖、传动机构等部件运行状态良好，各仪表显示正常。

炉区清理操作前需对炉区进行彻底清理，去除杂物和易燃物，保持工作区域整洁，同时检查除尘罩渣子，确保每天清理以防掉落伤人及砸坏设备。

冷却水系统启动与检查在操作前，必须启动并检查冷却水系统，确保其正常运行，为炉体提供有效冷却，防止炉壳温度过高或发红。

吊具与工具检查检查各种吊具是否安全可靠，对在用的铁包必须进行检查，确认衬砖、包壁、耳轴及翻包吊耳是否完好，同时准备好浇注工具并检查其状态。原料验收与装料操作

原料验收标准严格执行转炉原材料技术条件，入炉铁水化学成份（Si、Mn、P、S）的传输应与铁水运输同步进行，铁水到厂后及时联系索要化学成份。

装料前准备操作前需对混铁炉进行全面检查，清除炉内残留物和杂质，确保各部件运行正常；同时对炉区进行清理，去除杂物和易燃物，维护工作区域整洁与安全。

装料操作规范根据生产计划和混铁炉容量制定加料计划，明确原料种类和数量；向混铁炉内翻铁前，应将受铁槽车右行至极限位，铁罐严禁提前挂小钩，入厂铁水罐有渣盖时需压盖后再起吊至受铁槽，严禁鼓盖翻铁。

装料安全要求最大装入量为540吨，严禁回炉钢翻入混铁炉；翻铁工指挥天车时，哨音响亮、手势清楚，使用对讲机时口齿清晰；挂包时确认包中液面低于包沿250mm，两面耳轴挂牢试吊后方可指挥起吊。熔化与炉渣处理熔化操作工艺要点点火前需检查点火器及系统调试，确保原料按配比加入后启动点火程序；熔化过程中实时监控炉体温度（控制在1250℃左右）和炉内压力，根据铁水流动性调整供料量与辅助燃料使用，维持稳定燃烧状态。炉渣成分控制标准炉渣处理需依据其化学成分（如SiO₂、CaO含量）和物理性质（黏度、熔点）进行调整，确保渣铁分离效果；典型控制指标包括碱度（CaO/SiO₂）1.0-1.2，渣中FeO含量≤5%，避免炉渣过黏或过稀影响排渣顺畅性。排渣操作安全规范排渣前观察炉内状况，确认出渣口通畅，操作人员需站在侧面避开溅射区域；排渣过程中控制流速，防止铁水夹带，排渣后及时清理出渣口残留，确保下次操作正常；禁止在排渣时进行炉体倾动角度调整或其他干扰操作。异常炉渣处理措施遇炉渣黏稠导致排渣困难时，可加入适量萤石（CaF₂）调整流动性，添加量控制在0.5-1.0kg/t铁水；若发现炉渣颜色异常（如呈暗红色或黑色），需检测炉温并调整供氧强度，必要时停止加料进行炉内搅拌处理。出铁操作规范出铁前准备工作检查炉衬侵蚀情况，确保出铁口通畅；确认所用设备工作正常，严禁带病作业；炉顶作业需挂警示牌，检查天车吊具安全性。出铁过程控制要点出铁时确认炉体周围无人，遵循出铁原则，保证液面距灌口安全高度；严禁过快或突然打反车，未经批准不得解除极限出铁。出铁安全注意事项操作台禁止放置盛液体器具，严禁湿手操作电器设备；会正确使用灭火器并保持其完好；出铁和指挥兑铁时，周围10米内不准站人。异常情况应急处理遇停电、设备失灵时，立即将控制器拉回零位，切断电源并通知兑铁工拉手动起炉杆，使炉子自动回倾动安全位。03混铁炉安全操作规程个人防护装备使用要求

01头部防护装备操作人员必须佩戴符合标准的安全帽，防止头部受到铁水飞溅、坠落物等伤害，确保帽衬与帽壳间隙适宜，系带牢固。

02眼面部防护装备应配备防高温、防飞溅的防护眼镜或面罩，在进行出铁、兑铁等作业时必须佩戴，防止铁水、熔渣飞溅伤及眼面部。

03身体防护装备穿着耐高温、防化学腐蚀的防护服，袖口、裤脚应扎紧，避免高温铁水或化学物质接触皮肤；在高温区域作业时，还需配备隔热手套和安全鞋。

04呼吸防护装备在产生煤气、二氧化硫等有害气体的环境中，必须佩戴相应的防毒面具或呼吸器，确保过滤元件有效，定期检查其密封性和有效期。设备检查与维护要点

日常巡检关键项目检查混铁炉炉衬侵蚀情况，重点关注铁水线以下区域，发现炉壳温度偏高或发红立即报告；脱硫系统需检查吸收塔液位、循环泵运行声音及振动、喷嘴堵塞情况，确保设备无泄漏和异常声响。

定期维护保养周期混铁炉传动机构（如减速机、电机）每月检查润滑情况并补充油脂，炉体倾动限位装置每季度校准；脱硫系统循环泵每半年检查叶轮磨损和衬里完整性，氧化风机轴承每2000小时更换润滑油。

关键参数监测标准混铁炉炉膛温度控制在1250-1300℃，煤气压力不低于500Pa；脱硫系统浆液pH值维持在5.0-6.0，液气比（L/G）根据烟气量控制在8-12倍，确保脱硫效率≥95%。

常见故障处理流程混铁炉出铁口堵塞时，采用专用工具清理并检查耐火材料完整性；脱硫喷嘴堵塞需立即停机，拆卸清洗或更换喷嘴，同时检查浆液浓度（20-30%）和杂质含量，防止再次堵塞。高温与煤气安全管控高温作业安全防护操作人员必须穿戴耐高温手套、护目镜、隔热防护服和安全鞋，避免直接接触高温炉体及铁水，防止烫伤事故发生。煤气泄漏监测与处置煤气区域需安装CO浓度监测仪，报警阈值设定为≤24ppm；发现泄漏时立即关闭气源，开启通风设备，人员迅速撤离至上风向。煤气点火与熄火操作规程点火前必须先点燃火种，再开启煤气阀门；熄火或点不着火时，立即关闭煤气，排净炉内混合气体后重新按程序点火，严禁先送气后点火。高温设备维护要求定期检查炉体、管道隔热层完整性，炉壳温度异常（超过200℃）或发红时，应立即停炉处理，防止设备烧穿引发铁水泄漏。紧急停机与应急处置

紧急停机触发条件当出现铁水泄漏、煤气浓度超标（CO含量>24ppm）、设备异常振动或温度急剧升高等情况时，必须立即执行紧急停机。

紧急停机操作流程立即切断混铁炉电源、煤气供应，将炉体倾动控制手柄拉回零位，启动事故冷却水系统；脱硫系统需关闭循环泵并切断吸收剂供应，打开紧急排放阀。

泄漏应急处理措施铁水泄漏时，立即撤离下风向人员，用干砂覆盖泄漏区域；脱硫剂泄漏（如石灰石浆液）需用中和剂处理，防止环境污染。

火灾与中毒应急响应发生火灾时，使用专用灭火器扑灭火源，同时切断气源；煤气中毒事故需立即佩戴空气呼吸器将患者转移至通风处，并联系医疗救援。04脱硫技术基础与工艺原理脱硫技术定义与重要性

脱硫技术的定义脱硫技术是指通过化学或物理方法去除燃烧化石燃料时产生的二氧化硫等硫化物的技术，主要分为湿法、干法和半干法三大类。

脱硫技术的核心作用防止大气污染，减少SO₂排放；保障设备安全，防止腐蚀；满足环境保护法规要求，避免环保处罚。

脱硫技术对空气质量的改善有效减少SO₂排放，降低酸雨形成风险，保护生态环境和人体健康，对改善区域空气质量具有重要作用。

脱硫技术促进可持续发展通过减少工业排放，助力企业达标排放，优化运行参数降低生产成本，提升设备可靠性，促进经济与环境的可持续发展。湿法脱硫工艺原理

核心化学反应机制湿法脱硫主要通过碱性吸收剂与烟气中SO₂发生反应，典型反应包括：SO₂+H₂O→H₂SO₃（吸收）、CaCO₃+H₂SO₃→CaSO₃+CO₂+H₂O（中和）、CaSO₃+1/2O₂+2H₂O→CaSO₄·2H₂O（氧化），最终生成二水石膏。

气液传质过程与效率影响吸收塔内通过喷淋系统将吸收剂雾化，与烟气充分接触，液气比（L/G）通常控制在8-15L/m³，pH值维持在5.0-6.0以保证反应活性，停留时间需满足SO₂充分溶解与反应，典型脱硫效率可达95-99%。

关键工艺系统组成系统由吸收塔（核心反应区）、循环泵（浆液输送，扬程60-80m）、石灰石浆液制备系统（浓度20-30%）、氧化空气系统（罗茨风机提供氧气，流量8-12Nm³/1000m³烟气）及石膏脱水系统（真空皮带脱水至含水率≤10%）构成。干法与半干法脱硫技术特点01干法脱硫技术核心特点干法脱硫无需使用液体吸收剂，直接喷入干粉吸收剂（如CaO、Ca(OH)₂）与SO₂反应，脱硫效率较低，一般在70-80%，但工艺简单，设备投资低，无污水排放问题。02半干法脱硫技术核心特点半干法脱硫将液体吸收剂雾化喷入高温烟气中，水分蒸发后形成干燥产物，脱硫效率中等，约80-90%，兼具湿法反应速度快和干法无废水的优点，适用于中小型锅炉。03干法脱硫典型工艺及应用常见干法工艺有干式喷射活性炭吸附、循环流化床法等。循环流化床干法脱硫适用于中小型燃煤锅炉，通过流态化特性强化吸收剂与烟气接触，吸收剂利用率较高。04半干法脱硫典型工艺及应用主要包括喷雾干燥法、旋转喷雾法等。喷雾干燥法通过旋转雾化器将石灰浆液雾化，与热烟气反应生成干燥脱硫灰，广泛应用于中温烟气处理，设备维护相对简便。05干/半干法与湿法技术对比干法、半干法脱硫投资及运行成本较低，占地面积小，但脱硫效率不及湿法（湿法可达95-99%）；湿法适用于高硫烟气处理，但存在设备腐蚀和废水处理问题，干/半干法更适用于低硫、中小型机组。脱硫剂种类与性能比较湿法脱硫剂石灰石-石膏法脱硫剂主要成分为CaCO₃，含量≥90%，细度250目筛通过率≥90%，脱硫效率高达95-99%，广泛应用于电厂烟气脱硫，副产品石膏可综合利用。氨法脱硫剂为氨水，脱硫效率高，但氨气易挥发，安全性要求高，适用于中小型锅炉。双碱法常用NaOH和Ca(OH)₂，设备简单，适用于SO₂浓度低的情况，但运行成本较高。干法脱硫剂干法脱硫剂主要有CaO、Ca(OH)₂等干粉吸收剂，无需使用液体，工艺简单，设备投资低。活性炭吸附法利用活性炭的吸附性能脱除SO₂，适用于特定工业过程。循环流化床干法脱硫剂利用率较高，适用于中小型燃煤锅炉。半干法脱硫剂半干法脱硫剂多为石灰浆液，如喷雾干燥法使用的Ca(OH)₂浆液，将液体吸收剂雾化后喷入高温烟气中，脱硫效率中等（80-90%），适用于中温烟气处理。旋转喷雾法脱硫剂雾化效果好，反应充分，在中小型锅炉脱硫中有应用。脱硫剂性能比较脱硫效率方面，湿法脱硫剂最高（95-99%），半干法次之（80-90%），干法较低（70-80%）。成本上，干法设备投资低，湿法运行成本因吸收剂和副产物处理有所差异，氨法等湿法脱硫剂成本相对较高。适用场景上，湿法适用于大型电厂等高硫烟气，干法和半干法适用于中小型锅炉及特定烟气条件。05脱硫系统组成与设备操作脱硫系统核心设备介绍

吸收塔脱硫系统核心设备，烟气在此与脱硫剂接触反应，去除二氧化硫等有害物质。主要类型有喷淋塔、鼓泡塔、旋流塔等，湿法脱硫中应用广泛，确保气液充分接触以提高脱硫效率。

循环泵负责将吸收塔内脱硫浆液循环输送，维持液气比（L/G）稳定，是系统能耗关键设备。通常采用耐腐蚀橡胶衬里离心泵，流量根据烟气量确定为8-12倍，扬程60-80m，保障浆液在塔内均匀分布。

除雾器安装于吸收塔出口，用于去除烟气中夹带的液滴，防止带水进入烟道和烟囱造成腐蚀。通过多层波形板分离液滴，确保出口烟气含液量低于75mg/m³，维护下游设备安全运行。

氧化风机为吸收塔内亚硫酸钙氧化提供氧气，典型反应为CaSO₃+1/2O₂+2H₂O→CaSO₄·2H₂O。常用罗茨风机或离心风机，压力40-60kPa，实际氧气供应量为理论需求的1.2-1.5倍，确保石膏副产品品质。吸收塔运行操作要点液位控制标准吸收塔液位应维持在设计液位±50mm范围内，过高易导致烟气带水，过低则降低气液接触效率，影响脱硫效果。浆液pH值调节湿法脱硫吸收塔浆液pH值宜控制在5.0-6.0，石灰石-石膏法最佳pH为5.5-5.8，pH值过高会降低SO₂吸收率，过低则加速设备腐蚀。液气比(L/G)控制根据烟气量和SO₂浓度调整液气比，通常控制在8-15L/Nm³，确保脱硫效率≥95%，同时避免循环泵能耗过高。氧化空气系统操作氧化空气量需满足理论需求的1.2-1.5倍，氧化风机出口压力维持在40-60kPa，确保亚硫酸钙氧化率≥98%，石膏品质达标。烟气流速控制吸收塔内烟气流速宜控制在3-5m/s，流速过高易造成雾滴夹带和设备磨损，过低则降低传质效率。浆液制备与循环系统控制石灰石粉质量控制标准CaCO₃含量≥90%，细度要求250目筛通过率≥90%，MgO含量≤2%，不溶物含量≤5%，确保脱硫剂活性。浆液制备工艺参数浆液浓度控制在20-30%，制浆水温度10-40℃，搅拌强度需保证均匀分散，理论钙硫比1.05，实际运行控制在1.1-1.3。循环泵运行参数优化采用耐腐蚀橡胶衬里离心泵，流量根据液气比（L/G）确定，一般为烟气量的8-12倍，扬程60-80m，流速控制在1.5-2.5m/s防沉淀。系统控制影响因素关键控制液气比、浆液pH值（最佳5.0-6.0）、吸收塔停留时间及氧化效率，通过DCS系统实现参数实时监控与自动调节。副产物处理与综合利用脱硫副产物处理脱硫副产物主要为石膏，需通过旋流器初步浓缩至固含量30-40%，再经真空皮带脱水机脱水至水分含量≤10%，二水石膏含量≥90%。脱硫石膏综合利用途径脱硫石膏可用于石膏板生产、水泥缓凝剂、石膏砌块及土壤改良剂等，实现资源回收与循环经济。混铁炉副产物处理混铁炉在熔炼过程中产生的炉渣需定期清理，可用于建筑材料或作为炼铁原料重新利用，减少固体废物排放。副产物品质控制标准脱硫石膏需控制氯离子含量≤0.01%，白度≥75%（建材用）；混铁炉炉渣需检测其成分，确保符合再利用或处置标准。06脱硫岗位安全与环保要求化学物质泄漏预防与处理泄漏风险识别与评估常见泄漏源包括脱硫剂制备系统管道阀门、吸收塔腐蚀穿孔、循环泵密封失效等。需定期评估SO₂、氨气、石灰石浆液等物质的泄漏可能性及后果。预防泄漏的关键措施选用耐腐蚀材质（如玻璃钢、橡胶衬里），定期检查法兰密封面和阀门状态；实施泄漏检测与修复（LDAR）计划，对关键点位进行日常监测。泄漏应急处理程序立即启动应急预案，撤离下风向人员，穿戴防酸碱防护服和呼吸器；小量泄漏用吸附材料覆盖，大量泄漏构筑围堤拦截，严禁直接排入下水道。泄漏后的环境处置泄漏物需分类处理：酸性物质用碱性中和剂（如石灰）中和，氨水泄漏用雾状水稀释驱散；处理后废水需经脱硫废水处理系统达标后排放，防止土壤和水体污染。电气安全与设备防腐措施

电气设备安全操作规范操作人员需严格遵守电气设备操作规程，禁止湿手操作电器设备，定期检查电气线路有无损坏、破损或漏电现象，确保设备接地系统可靠。

防爆区域电气设备要求在混铁炉煤气区域等易燃易爆环境中，必须使用防爆型电气设备，如防爆灯具、防爆开关等，其选型、安装及维护应符合国家防爆标准。

设备腐蚀原因分析脱硫系统设备腐蚀主要源于酸性烟气、浆液冲刷及电化学作用；混铁炉设备则受高温铁水、炉渣侵蚀及氧化影响，需针对性采取防护措施。

防腐材料选用与施工脱硫设备优先选用耐腐蚀合金、橡胶衬里或玻璃钢材质；混铁炉炉衬采用耐高温浇注料，施工时确保锚固件焊接牢固，表面涂覆隔离层。

防腐维护与监测定期检查设备腐蚀状况，对脱硫塔、管道等进行防腐蚀涂层修补；混铁炉炉壳温度监测发现异常（如发红、偏高）时，立即采取降温及修复措施。污染物排放标准与监测

国内排放标准要求根据国家环保法规，燃煤电厂SO₂排放浓度需控制在10-30mg/m³以下，重点地区执行更严格标准，如部分地区不高于35毫克/立方米，其他地区不高于50毫克/立方米。

国际排放标准对比国际上，欧盟工业排放指令（IED）对SO₂设定了严格限值。中国现行标准在部分行业已与国际接轨，部分指标甚至更为严格，反映了技术进步和环保要求的提升。

脱硫效率计算方法脱硫效率计算公式为η=(C_in-C_out)/C_in×100%，其中C_in为脱硫前浓度，C_out为脱硫后浓度。该指标是衡量脱硫系统性能的关键参数。

监测与控制措施通过安装在线监测设备实时跟踪SO₂排放量，监控吸收塔内浆液pH值（湿法脱硫最佳范围5.0-6.0），定期采样分析排放气体，确保脱硫设施稳定运行和达标排放。脱硫系统应急预案演练

演练计划制定根据脱硫系统潜在风险（如浆液泄漏、设备故障、SO₂超标排放等），制定年度演练计划，明确演练类型（桌面推演、实战演练）、频次（每季度至少1次）、参与人员及考核标准。

模拟场景设计设计典型事故场景，如吸收塔循环泵突然停运导致脱硫效率骤降、石灰石浆液制备系统堵塞引发供浆中断、氧化风机故障造成石膏氧化不足等，模拟真实工况下的应急响应。

演练实施流程演练启动前进行安全交底，明确角色分工（指挥组、操作组、监测组、记录组）；演练中严格执行应急步骤（如紧急停机、备用设备切换、污染物控制）；演练后立即组织复盘，分析响应时间、操作准确性及资源调配问题。

演练效果评估与改进通过现场记录、数据监测（如SO₂排放浓度变化、设备恢复时间）及参演人员反馈，评估预案的完整性和可操作性，针对暴露的问题（如应急物资不足、流程衔接不畅）修订预案并强化专项培训。07设备维护与故障处理混铁炉常见故障诊断与排除

炉衬侵蚀与损坏故障表现为炉壳温度偏高或发红，炉体倾斜时出现铁水渗漏。需定期检查炉衬厚度，发现侵蚀超过安全值时及时修补或更换，使用耐火浇注料进行维护。

传动机构故障表现为炉体倾动异常、噪音过大或无法定位。检查电机、减速机及齿轮齿条磨损情况，定期润滑传动部件，更换损坏的轴承或齿轮，确保倾动角度控制精度。

煤气系统泄漏通过气体检测仪发现CO浓度超标，或闻到异味。立即关闭煤气阀门，检查管道法兰、阀门密封情况，更换老化密封件，检修后需进行气密性测试，确保CO含量≤24ppm方可投用。

出铁口堵塞出铁不畅或铁流细小，多因炉渣凝结或耐火材料脱落。使用氧气烧嘴清理堵塞物，控制出铁温度在1250-1300℃，出铁后及时对出铁口进行修补维护。

冷却水系统故障冷却水温异常升高或流量减少，可能导致炉体过热。检查水泵运行状态、管道有无堵塞或泄漏，清理过滤器，确保冷却水量和压力符合设计要求，防止设备过热损坏。脱硫设备日常维护保养

01吸收塔系统维护定期检查吸收塔内液位、pH值（最佳范围5.0-6.0）及喷淋层喷嘴堵塞情况，每月至少清洗一次喷嘴，防止结垢影响脱硫效率。

02循环泵与管道维护每日监测循环泵运行声音、振动及温度，每季度检查泵体衬里完整性和叶轮磨损情况，管道流速控制在1.5-2.5m/s，防止浆液沉淀堵塞。

03氧化风机维护每周检查氧化风机压力（40-60kPa）和流量，确保氧化空气量为8-12Nm³/1000m³烟气，每半年更换润滑油，保证氧化效率。

04脱硫剂制备系统维护石灰石粉仓需保持密封，防止受潮结块，制浆浓度控制在20-30%，每月校准给料机计量精度，确保钙硫比稳定在1.1-1.3。

05石膏脱水系统维护旋流器入口压力维持在0.2-0.3MPa，真空皮带脱水机滤布每周清洗一次，确保石膏含水率≤10%，氯离子含量≤0.01%。关键部件磨损与更换周期

混铁炉关键部件磨损与更换混铁炉炉衬厚度磨损至原厚度的1/3时需更换，通常炉底792mm、后墙963mm、前墙1263mm等部位需重点监测，一般更换周期根据炉役情况确定。铁水包衬砖、耳轴及翻包吊耳需每班检查，发现裂纹或变形立即停用更换。

脱硫设备关键部件磨损与更换脱硫塔喷嘴易因浆液结晶或杂质堵塞，需定期检查，磨损严重或堵塞时及时更换，一般3-6个月检查一次。循环泵叶轮磨损会导致效率下降，橡胶衬里离心泵运行6-12个月需检查衬里完整性，出现腐蚀或磨损立即维修或更换。

共性部件维护与更换原则传动机构如减速机齿轮轴、齿条等，运