综采工作面安装技术安全措施培训

综采工作面安装技术安全措施培训CONTENTS目录01工作面概况与地质条件02安装前准备工作03主要设备安装流程04设备运输安全技术CONTENTS目录05顶板管理与支护技术06通风与灾害防治07机电设备安全管理08危险源辨识与应急管理01工作面概况与地质条件工作面位置与范围地理位置与层位8013综采工作面位于石炭系上统太原组，主采8#煤（部分资料提及9#煤，以实际地质报告为准），工作面标高+740m-+768m，地面标高+835m-+934m，对应地面为黄土地貌，沟壑纵横，有村庄及建筑物。四邻关系工作面西为一采区轨道大巷，东接庄上煤业有限公司，周边无大的构造形迹，采区地层总体为单斜构造，走向北西-南东，倾向南西，倾角3-7°。走向与倾向尺寸工作面走向长度1360m，倾向长度（切眼长度）180m，煤层厚度1.40-2.11m，平均1.90m，煤层倾角3-8°，平均5.5°。储量情况8013综采工作面工业储量为62.6万吨，可采储量为60.6万吨，按设计生产能力计算，可采期约284天。煤层及顶底板特征煤层赋存特征该工作面主采太原组9#煤，以亮煤为主，次为暗煤、镜煤，丝炭少量。煤种为特低灰-低灰、低挥发分-中等挥发分、低硫分的焦煤和肥煤。煤层厚度1.40-2.11m，平均1.90m，含0-1层夹矸，在赋存区内为稳定可采煤层。顶板岩性及物理力学性质直接顶板为深灰色石灰岩，坚硬，局部夹燧石条带，厚度1.60-5.99m，平均4.70m，饱和抗压强度127.9-140.6MPa，平均137.3MPa，裂隙发育时强度降低。底板岩性及物理力学性质底板为砂质泥岩、泥岩，具斜层理，厚度4.50-8.80m，平均6.66m，饱和抗压强度31.5-40.6MPa，平均36.1MPa，遇水易软化，稳定性较差。地质构造与水文条件区域构造特征采区内尚未发现大的构造形迹，总体为一单斜构造，走向北西-南东，倾向南西，地层平缓，倾角为3-7°。顶底板岩性特征直接顶板为深灰色石灰岩，坚硬，局部夹燧石条带，厚度1.60-5.99m，平均4.70m，饱和抗压强度127.9-140.6MPa；底板为砂质泥岩、泥岩，具斜层理，厚度4.50-8.80m，平均6.66m，饱和抗压强度31.5-40.6MPa，遇水易软化，稳定性较差。水文地质概况一般情况下，开采9#煤层及其以上煤层受奥灰水影响较小，但需注意隐伏构造的存在，详细观察其导水性并预留保安煤柱。8013运输顺槽正常涌水量2m³/h，最大涌水量3m³/h，水量呈逐渐减小趋势。地质构造对安装的影响平缓的单斜构造有利于设备安装布局，但需关注底板泥岩、砂质泥岩遇水软化特性，安装前需确保切眼底板平整、无积水，必要时采取硬化措施。影响安装的其他因素01地温与地压影响采区内未发生过地温、地压异常现象，据邻矿资料平均地温梯度为2.14℃/100m，地温地压均属正常范围。02瓦斯与煤尘危害工作面属低瓦斯区域，但煤层具有煤尘爆炸性，开采过程中需加强防尘洒水工作，确保煤尘浓度控制在安全范围内。03煤的自燃倾向性该工作面煤层为自然煤层，安装及后续生产中需做好防灭火准备，监测采空区温度及一氧化碳浓度，预防自燃事故。04顶底板稳定性影响直接顶板为深灰色石灰岩，饱和抗压强度平均137.3MPa，坚硬但裂隙发育时强度降低；底板为砂质泥岩、泥岩，平均饱和抗压强度36.1MPa，遇水易软化，稳定性较差，安装时需注意支护及排水。02安装前准备工作技术准备与方案编制图纸会审与技术资料收集

组织技术人员对综采设备安装图纸（含液压支架、采煤机、刮板输送机等单体设备及系统布置图）进行会审，重点核对设备尺寸、接口参数、巷道空间匹配性，排查设计冲突。收集工作面地质条件、设备技术参数、运输路线参数等基础资料。安装方案编制要点

明确设备型号、安装工序、机具选型（如起吊装置额定载荷、运输设备规格）、安全风险（如顶板垮落、机械伤害）及防控措施（如临时支护、联锁保护），方案需经矿总工程师审批后实施。技术交底与人员培训

安装前对作业人员开展三级技术交底，内容涵盖设备结构原理、安装工艺、安全操作要点。特种作业人员（如起重工、电工）需持证上岗，普通工人入职培训≥72学时，转岗培训≥24学时。现场环境整治要求

场地清理标准安装前需清理切眼内杂物、淤泥及积水，确保巷道高度不低于2.3m，宽度符合设备运输要求，所有配件在回风顺槽分类码放整齐。

顶板支护检查检查切眼顶板支护状况，破碎顶板区域需加打临时抬棚或点柱，确保支护强度满足安装期间顶板稳定，必要时进行注浆加固处理。

运输路线保障运输路线需平整畅通，巷道断面尺寸满足设备运输安全间隙≥300mm，轨道铺设符合标准，轨枕间距1.0m，接头错距不超过规定值。

照明与通风设置安装区域需配备充足照明，每5架支架设置一盏照明灯；通风系统需稳定可靠，确保瓦斯浓度≤0.5%，风速控制在0.25-4m/s范围内。设备运输路线规划

运输路线选择原则需综合考虑巷道断面尺寸、坡度、曲率半径及支护状况，确保设备运输畅通。如8013综采工作面运输路线为地面→副斜井→井底车场→501采区轨道巷→50101回风顺槽→工作面，提前对路线进行模拟试验，校核巷道空间匹配性。

主要运输路线构成典型路线包含地面起吊区、井筒提升段、井下水平运输巷、采区顺槽及切眼等关键节点。例如520105工作面设备经主运顺槽与切眼交叉处运输，沿途需通过轨道巷、联络巷等复杂路段，需明确各段运输方式及衔接要求。

运输路线安全保障措施运输前需调整轨道平整度（左右水平、头尾一线，接口错距符合标准），安装必要的阻车器、挡车栏等安全设施；巷道内设置躲避硐室，风门距拐弯点不小于15m，确保“行车不行人、行人不行车”。

特殊设备运输方案液压支架等大型设备可采用整架或分体运输，运输车辆选用专用支架车，重心与车辆中心对齐并固定牢靠。如ZY6800/18/35型支架运输时，需验算绞车牵引力及钢丝绳强度，确保运输过程中设备稳定无滑动。临时设施与材料准备

临时乳化液泵站安装安装一泵一箱临时乳化液泵站，敷设主供液管路至工作面并吊挂牢固，使用纯净水并安装高压反冲洗过滤站，确保系统清洁。

运输轨道铺设选用24kg/m或30kg/m钢轨，轨距600mm，轨枕规格1200mm×150mm×140mm，间距1.0m，确保轨道铺设平直，接头错距符合要求。

绞车及安全设施布置根据运输需求安装JH-14、JD-25等型号绞车，采用地锚和压柱固定，设置阻车器、信号装置及照明系统，确保运输安全。

材料与工具准备准备高压胶管、U型卡、钢丝绳等安装工具，液压支架零部件按顺序编号码放，确保切眼内无淤泥、积水，满足安装条件。03主要设备安装流程液压支架安装工艺

安装前准备清理切眼杂物，确保无淤泥积水，巷道高度不低于2.3m；安装临时乳化液泵站并敷设主供液管路；对支架零部件数量、规格型号进行清点核实；在棚梁标注安装位置基准线。

卸车与就位使用卸车平台配合绞车将支架从平板车卸至安装位置，主副绞车配合拖移支架并调正；第一架支架下侧需与机巷上帮对齐，确保后续支架排列基准。

安装顺序与质量控制按“端头支架→过渡支架→中部支架”顺序安装，支架中心距偏差≤±100mm，垂直顶底板，接顶严实；相邻支架错茬不超过顶梁侧护板高的2/3，初撑力≥设计值80%。

顶板安全防护安装期间若切眼顶板破碎，加打临时抬棚或点柱；支架安装后立即接通液压管路，升紧支架，确保支护有效，减少顶板暴露时间。刮板输送机安装标准

轨道铺设要求选用22kg/m钢轨，轨距600mm，直线段水平偏差≤5mm，轨枕间距≤1m，确保轨道铺设平整牢固。

链条与刮板安装规范链条松紧适宜，无扭链、错环现象，刮板间距保持一致；中部槽连接错口≤2mm，刮板螺栓齐全紧固。

设备定位与偏差控制整机安装直线偏差≤±150mm，机头与转载机轴线重合，过渡槽连接紧密无缝隙，保证运输顺畅。

传动装置安装要求机头、机尾链轮组件传动平稳无异常声响，润滑装置完好无缺油漏油，电机、减速器水冷却系统畅通。采煤机安装与调试

安装前准备采煤机入井前需在地面进行三机配套调试，确保各部件协作无误。解体运输时按左滚筒、右滚筒、左摇臂、右摇臂、左行走部、右行走部、中间箱顺序拆分，小零件装箱，液压管加防尘装置，电气设备密封盖好。

安装流程与质量要求按底托架→截割部→牵引部→电动机→滚筒顺序组装，各部件结合面清洁无杂物，螺栓紧固力矩符合说明书要求（如M30螺栓力矩≥800N·m）。导轨（销排）铺设直线度偏差≤5mm/10m，截割滚筒轴线与刮板输送机中部槽垂直偏差≤3°。

调试内容与标准单机试运转前检查油质油量、操作手把按钮灵活可靠、液压系统无渗漏。空载试运行≥2小时，检查运转声音、温度（轴承≤75℃、电机≤85℃），牵引装置行走轮与销轨啮合正常。喷雾系统内喷雾压力≥2MPa，外喷雾≥4MPa，水路畅通。

安全注意事项安装时使用专用起吊锚杆（抗拉强度≥设备重量1.5倍），起吊点设在吊装孔，严禁用立柱、侧护板起吊。电缆接线遵循“停电→验电→放电→接线”流程，防爆面涂防锈油，接地电阻≤2Ω。作业区域瓦斯浓度≤0.5%方可作业。转载机与破碎机安装安装前准备与基础处理清理作业地点浮煤杂物，确保安装环境整洁。根据设计要求校验安装位置，转载机机头与皮带机尾、破碎机与转载机的搭接尺寸需符合设备技术参数。转载机组装与固定要求依次安装机头架、过渡槽、起坡段、桥身槽及机尾架，各部件连接螺栓需按规定扭矩紧固。桥身槽下每2.5m架设"#"型木垛支撑，确保承载稳定。刮板链按每隔30个链环安装一块刮板，避免链条拧劲。破碎机安装与传动系统调试破碎机箱体与传动部安装时需保证水平度偏差≤2mm/m，三角带张紧度以按压下沉量15-20mm为宜。试运转前检查各转动部件防护罩完好，空载试运行30min无异常声响，轴承温升不超过40℃。安全防护与联动测试设备周围设置防护栏杆和警示标识，操作按钮加装防护罩。与转载机进行联合试运转，验证过载保护、急停功能的可靠性，确保物料通过顺畅无卡阻。胶带输送机系统安装安装前准备安装前需清理作业地点浮煤杂物，确保巷道断面、坡度及曲率半径符合运输要求。对胶带机基础进行验收，检查预埋件位置及强度，准备好安装工具及专用连接件。主体安装流程按“机尾→中间架→机头→驱动装置”顺序安装。中间架安装直线度偏差≤5mm/10m，高低差≤3mm；胶带铺设时需保持张紧适度，接口硫化或机械连接强度不低于胶带强度的85%。辅助装置安装安装跑偏保护、断带保护、过载保护等安全装置，确保灵敏可靠。清扫器与胶带接触均匀，压力适中；托辊转动灵活，间距符合设计要求（一般1.5-3m）。质量验收标准整机安装后，胶带中心线与巷道中心线偏差≤100mm，驱动滚筒、改向滚筒水平度偏差≤0.5mm/m，空载试运行2小时无跑偏、异响，轴承温度≤75℃。04设备运输安全技术绞车选型与安装要求

绞车选型依据根据提升最大件重量、巷道坡度等参数选择绞车型号及钢丝绳型号，确保牵引力满足运输需求，如JSDB-19型、JH-14型、JD-25型等绞车的选用需经验算。

绞车安装固定标准绞车必须用地锚和压柱固定，如采用“四压、两戗”方式，地锚选用Φ20×1500mm高强锚杆配K2360树脂锚固剂，压柱使用2.5米单体液压支柱并设防倒装置。

安装质量基本要求绞车安装位置需平整，滚筒轴线与巷道中心线一致，钢丝绳在滚筒上排列整齐，无断丝和绳鼻子现象，安装完成后需调试绞车及信号系统，确保灵敏可靠。设备装车与固定规范

01装车前检查与准备装车前需校对设备型号、部件编号与安装顺序，确保与安装方案一致；清理设备表面油污、杂物，对精密部件（如采煤机截齿、液压支架立柱）采取包裹防护措施。

02车辆选型与装载要求根据设备重量、尺寸选择匹配运输工具，液压支架等大型设备使用专用支架车，重心偏移量≤50mm；设备突出车辆边缘部分≤200mm，超限设备需解体运输并标注重心位置。

03固定方式与强度标准采用“三点固定法”，使用直径≥18mm的钢丝绳或专用链条固定，紧固力满足：沿运输方向安全系数≥1.5，垂直方向≥1.2；螺栓连接时，M30以上螺栓预紧力矩≥800N·m，防松垫圈齐全。

04特殊部件防护措施液压管路接口使用堵头密封，电气设备防爆面涂防锈油并加盖防护罩；易损部件（如传感器、显示器）单独装箱，箱内填充缓冲材料，运输途中避免剧烈颠簸。斜巷运输安全措施

绞车固定与选型要求斜巷绞车必须采用地锚和压柱固定，地锚选用Φ20×1500mm高强锚杆配K2360树脂锚固剂，压柱使用2.5m单体液压支柱并设防倒装置。绞车选型需根据提升最大件重量、巷道坡度计算，如JH-20型绞车用于提升液压支架等重型设备，钢丝绳直径与长度需匹配并调试合格。

运输信号与安全设施斜巷运输必须配备声光兼备的通讯信号系统，实现绞车司机与信号工的可靠联络。上下车场及变坡点设置挡车栏、自动防跑车装置，严格执行"行车不行人、行人不行车"规定，巷道内每隔50m设置躲避硐室，确保运输期间人员安全避让。

设备装载与固定规范设备装车前需找准重心，采用"三点固定法"（钢丝绳+紧链器）固定，液压支架等大型设备使用专用支架车运输，两侧与巷帮安全间隙≥300mm。装载后设备突出部分不超过车宽200mm，封车钢丝绳安全系数≥6，确保运输过程中无滑动、倾倒风险。

掉道处理与应急措施车辆掉道时，绞车司机必须立即刹紧车闸，设置警戒并报告调度室。处理时使用专用复轨工具，严禁用绞车硬拉复位，优先采用千斤顶配合道木支护，由专人指挥，确保作业人员站在安全区域，复轨后检查车辆固定及轨道状况方可继续运输。车辆掉道处理预案

掉道现场安全控制措施立即停止掉道车辆及相关绞车运行，切断电源，设置警戒区域，严禁无关人员进入。检查掉道地点顶板支护情况，确保无片帮、冒顶风险。

掉道原因分析与评估分析掉道原因，如轨道质量（轨距偏差、接头不平）、车辆装载（重心偏移、固定不牢）、操作失误（速度过快、信号不清）等，评估设备损坏程度及周边环境影响。

车辆起复操作流程选用合适起吊工具（如手拉葫芦、千斤顶），设置多组对称起吊点，缓慢同步提升车辆，避免二次倾倒。起吊时人员站在安全区域，统一指挥，使用防滑、防倾倒措施。

预防掉道的日常管理措施定期检查轨道铺设质量（轨距600mm±5mm，接头错差≤2mm），加强车辆装载固定（使用专用封车器，紧固力矩符合要求），操作人员严格执行“行车不行人”规定，加强信号联络确认。05顶板管理与支护技术切眼支护方案设计

支护形式选择根据切眼断面规格（净宽7.5m，高2.6m）及顶板岩性（石灰岩直接顶，坚硬但裂隙发育时强度降低），采用锚网索+钢带联合支护形式，必要时辅以单体液压支柱加强支护。

支护参数确定锚杆选用直径20mm、长度2.4m的高强锚杆，间排距800mm×800mm，锚杆预紧力不低于120kN；锚索选用直径17.8mm、长度6.3m的钢绞线，排距1.6m，每排3根，预紧力不低于200kN；金属网采用10#铁丝编织，网孔规格100mm×100mm。

特殊区域补强措施切眼两端头及安装绞车位置，采用“一梁三柱”兀型钢梁棚加强支护，棚梁长度2.6m，棚腿选用3.15m单体液压支柱，初撑力不低于90kN；顶板破碎段加密锚杆布置，间排距缩小至600mm×600mm，并打设临时点柱。

支护质量验收标准锚杆拉拔力试验每300根一组，最低值不低于设计值的90%；锚索张拉预紧力偏差不超过±10%；支护后切眼断面尺寸不得小于设计值的95%，顶板下沉量控制在50mm/30d以内。临时支护安全要求支护时机与范围安装液压支架期间，若切眼顶板破碎，必须立即加打临时抬棚或点柱，确保顶板安全；临时支护应覆盖整个安装作业区域及设备运输通道。支护材料与规格临时抬棚采用2.6m兀型钢梁配合3.15m单体支柱，实行一梁三柱支护；点柱选用直径不小于180mm的优质圆木，柱底必须垫设木垫板，确保承载稳定。支护强度与质量临时支护初撑力不得低于50kN，支柱活柱下缩量每班检查不得超过100mm；抬棚梁端深入巷帮不小于300mm，接顶必须严密，严禁空顶作业。支护拆除规定临时支护必须在永久支护（液压支架）安装完成并达到初撑力后，方可由里向外逐架拆除；拆除前必须先观察顶板情况，确认无冒落风险后方可作业。矿压监测与预警机制

矿压监测系统组成综采工作面矿压监测系统主要由液压支架工作阻力传感器、顶板下沉量监测仪、活柱下缩量记录仪等组成，实时采集矿压显现数据，并通过5G+物联网上传至监控平台，实现数据可视化展示与分析。

关键监测指标与阈值核心监测指标包括支架初撑力（≥设计值80%）、周期来压步距（偏差超设计值15%启动预警）、顶板下沉速度（≥5mm/h报警）。当监测数据超出设定阈值时，系统自动触发声光预警，提醒现场人员采取措施。

矿压预警响应流程预警信息发布后，现场跟班技术员立即组织核查，分析矿压异常原因。若为顶板来压，及时调整支护参数（如提高支架初撑力、缩小循环进度）；若为地质构造影响，启动过断层专项措施，确保工作面支护安全。

特殊工况矿压管理过老空区时，增加矿压监测频次至每小时1次，采用“探—注—充”工艺加固顶板；采高突变区域，更换适配支架并加密监测点，确保支护强度与顶板压力动态平衡，防止出现压架、冒顶事故。06通风与灾害防治通风系统布置要求

风量配置标准工作面风量按每人每分钟≥4m³、瓦斯涌出量×1.2倍双控计算，风速控制在0.25-4m/s，通风阻力≤1500Pa/1000m，确保新鲜风流满足作业需求。

通风设施规范运输巷和回风巷绕道风门必须连锁，防止风流短路；通风设施损坏需及时维修更换，确保通风断面符合设计，杜绝瓦斯积聚。

系统可靠性保障备用通风机与主通风机实现自动切换，反风时间≤10min；每旬定期测量进回风巷风量，根据瓦斯涌出情况动态调整风量，满足生产安全需要。瓦斯防治安全措施

瓦斯浓度监测与预警工作面设置多组瓦斯传感器，实时监测瓦斯浓度，当浓度≥0.8%时启动预警，≥1%时立即断电撤人。配备便携式瓦斯检测仪，每小班至少检测3次，确保监测无死角。

通风系统优化与管理建立稳定可靠的通风系统，工作面风量按每人每分钟≥4m³、瓦斯涌出量×1.2倍双控计算，风速控制在0.25-4m/s。加强风门、风窗等通风设施维护，杜绝风流短路，确保有效风量。

瓦斯抽采与治理高瓦斯区域采用埋管抽放或封堵充填技术，上隅角瓦斯体积分数超1%时启动抽采系统，抽采管路负压≥13kPa。开采前完成瓦斯抽采达标，防突措施到位，预留保安煤柱。

电气设备防爆与火源管控所有电气设备符合GB3836系列防爆标准，电缆选型满足载流量与阻燃要求。严禁使用非防爆工具，动火作业执行"一炮三检""三人连锁"制度，杜绝明火、电火花等火源。粉尘综合治理技术采煤机喷雾降尘系统采煤机需配备内外喷雾装置，内喷雾压力≥2MPa，外喷雾压力≥4MPa，有效降低截割作业产生的粉尘浓度。转载点封闭与喷雾联控转载点安装密闭罩+喷雾装置，实现物料转运过程中的粉尘封闭控制，结合自动感应喷雾，确保降尘效果。巷道净化水幕布置沿巷道每隔50m设置净化水幕，开机时自动开启，对巷道风流进行净化，控制粉尘扩散范围。个体防护与粉尘监测作业人员必须佩戴KN100级防尘口罩，工作面总粉尘浓度控制在≤4mg/m³，呼吸性粉尘≤2.5mg/m³，配备粉尘在线监测系统实时监控。防灭火与排水系统防灭火系统设计要求采空区密闭墙间距≤40m、墙厚≥0.5m（料石砌筑），一氧化碳浓度超24ppm时启动注氮或注浆系统；隅角温度超30℃时分析自燃风险，液压支架喷雾系统兼作消防水源。煤尘防爆技术措施采用湿式喷雾装置降低煤尘浓度，使用防爆型电气设备减少火源；采煤机内外喷雾压力分别≥2MPa和≥4MPa，转载点安装密闭罩+喷雾装置，巷道每隔50m设置净化水幕。排水系统设计规范8103运输顺槽正常涌水量2m³/h，最大涌水量3m³/h，水仓容量10m³（5m³+5m³），选用BQW20-50-7.5KW矿用隔爆型排污排沙潜水泵，排水路线为8013皮带机道甲点→乙点→轨道运输巷→主水仓，管路敷设长度1360m。排水设备配置标准主选水泵额定流量20m³/h，额定扬程50m，正常涌水时工作台数1台，备用水泵1台，最大涌水时工作台数1台，敷设一趟管路，满足排水需求。07机电设备安全管理电气设备防爆要求

01防爆面技术标准电气设备防爆接合面粗糙度需符合GB3836系列标准，隔爆间隙应控制在0.2mm以内，结合面涂防锈油并确保紧固无松动。

02电缆接线规范电缆接线必须遵循"停电→验电→放电→接线"流程，严禁出现"鸡爪子""羊尾巴"接头，接线柱压接牢固，绝缘电阻不低于1MΩ。

03设备密封防护电气设备外壳、接线盒等敞口部件需封堵严密，密封圈材质符合耐油、耐温要求，电缆引入装置需使用合格的压紧螺母固定。

04防爆性能检测安装前需检查设备"三证一书"是否齐全，定期对防爆面进行无损检测，确保无裂纹、变形，运行中接地电阻≤2Ω。液压系统安装规范

管路铺设与连接要求液压管路应铺设在巷道一侧并吊挂牢固，确保排列整齐无挤压、扭曲、刮碰现象。各管路接头连接必须牢固、严密，安装前需冲洗干净，防止杂质进入系统。液压支架管路安装标准支架液压管路连接应正确，U型卡必须合格且齐全，严禁使用单腿卡或其他物品代替。立柱、油缸密封良好，无漏液、窜液现象，伸