副井绞车盘型闸安全技术措施培训

副井绞车盘型闸安全技术措施培训CONTENTS目录01盘型闸安全管理概述02盘型闸结构与工作原理03日常检查与维护安全规范04盘型闸拆装安全技术措施CONTENTS目录05闸盘车削施工安全技术06操作岗位安全职责07应急处置与事故案例分析08安全管理制度与考核01盘型闸安全管理概述盘型闸在副井绞车中的作用01实现绞车可靠制动盘型闸是副井绞车的核心制动装置，通过产生制动力矩，确保绞车在提升、下放或停止时能迅速、平稳制动，防止发生跑车、坠罐等恶性事故，保障提升系统安全运行。02保障提升速度控制在绞车运行过程中，盘型闸配合控制系统可实现对提升速度的精确调节，避免急剧开车或停车，如要求滚筒开动和停止时速度应逐渐增减，确保提升作业平稳有序。03防止绞车意外运行盘型闸能在绞车出现异常情况（如突然断电）时发挥作用，通过可靠制动防止绞车“放飞车”，同时在检修等作业时，关闭盘型闸并打上地锁，可有效固定绞车滚筒，防止误动作。04提升系统安全冗余保障作为重要的安全保护装置，盘型闸与“一坡三挡”、保险绳等共同构成副井提升安全体系，其性能完好性直接关系到“行人不行车，行车不行人”等安全规定的有效落实，增大绞车安全系数。当前盘型闸使用现状与风险分析

设备使用现状概述副井提升绞车为JTB1.2型，用于斜井串车提升，倾角12°，斜长87米，承担下放材料、设备及人员上下井任务，现处于延期使用阶段，需在新副井筒开拓时更换。

常见安全隐患表现存在闸盘偏摆影响安全运行、制动系统可靠性下降、闸瓦磨损超限、液压系统泄漏等问题，可能导致制动失效或运行不平稳。

潜在风险及后果若盘型闸失效，可能引发“放飞车”、跑车等事故，造成人员伤亡、设备损坏；闸盘偏摆会加剧磨损，缩短设备寿命，影响提升系统安全稳定运行。安全技术措施培训的必要性

确保操作规范性与安全性盘型闸作为绞车核心制动部件，其操作直接关系提升安全。培训可使操作人员熟悉盘型闸结构特性与操作规范，避免因误操作导致制动失效等严重事故，如防止两刹车带同时刹车等违规行为。

提升设备维护与故障处理能力通过培训，相关人员能掌握盘型闸日常检查、维护要点及常见故障判断处理方法，及时发现闸盘偏摆等隐患并采取对应措施，保障设备处于良好运行状态，延长设备使用寿命。

强化安全意识与应急处置能力培训能增强作业人员安全意识，使其充分认识盘型闸故障可能引发的严重后果。同时，掌握盘型闸相关应急处置流程，在突发情况时可迅速、正确应对，最大程度降低事故损失。

满足法规要求与企业安全管理需求遵守国家及行业关于特种设备操作与维护的法规要求，企业通过开展培训，确保相关人员具备相应资质与技能，是落实安全生产主体责任、提升整体安全管理水平的必要举措。02盘型闸结构与工作原理盘型闸基本组成结构制动盘

制动盘是盘型闸的核心部件，通常与绞车滚筒或主轴刚性连接，随绞车旋转。在车削副井绞车闸盘施工中，需保证其偏摆量符合要求，车削后表面粗糙度需达到1.6um，以确保制动效果。闸瓦与闸瓦托

闸瓦是直接与制动盘接触产生制动力的摩擦元件，安装在闸瓦托上。闸瓦托通过液压或气压驱动实现对制动盘的夹紧与松开，其结构需保证闸瓦均匀贴合制动盘，更换时需注意型号匹配。液压驱动装置

由液压站、油缸、管路等组成，为闸瓦提供驱动力。液压系统的压力控制直接影响制动力大小，检修时需检查液压站油位、油温及管路密封性，确保压力稳定可靠。闸间隙调整机构

用于调节闸瓦与制动盘之间的间隙，保证制动灵敏度和可靠性。在副井绞车检修中，闸瓦间隙调整是关键环节，需按照设备技术要求精确设定，避免因间隙过大或过小影响制动性能。液压传动与制动工作原理

液压传动系统组成与作用盘型闸液压传动系统主要由液压站、管路、闸缸等组成，通过液压油传递动力，实现闸瓦对闸盘的压紧与松开，是绞车制动的核心动力源。

制动过程工作原理正常制动时，液压站输出压力油进入闸缸，推动活塞使闸瓦压向旋转的闸盘，通过摩擦力产生制动力矩；缓解时，液压油压力降低，弹簧复位使闸瓦与闸盘分离。

安全制动特性要求安全制动时，系统应能迅速切断液压油供应，靠弹簧力实现紧急制动，确保绞车在0.3m/s及以下速度时可靠停车，防止“放飞车”等危险情况。

压力与制动力矩关系液压系统压力与制动力矩呈正相关，需根据绞车负载、提升速度等参数，通过调节液压站压力，保证制动力矩满足《煤矿安全规程》要求，且不超过闸盘许用值。闸瓦与闸盘配合技术要求

闸盘表面粗糙度要求闸盘车削后表面粗糙度需达到1.6μm，若不达标需用46#砂轮进行磨削处理，确保制动接触良好。

闸盘偏摆量控制标准施工前需用百分表量测闸盘偏摆数据并绘出曲线图，车削时单边总车削量不超过1mm，确保偏摆符合安全运行要求。

闸瓦间隙调整规范闸盘车削完成后，需重新调整闸瓦间隙，确保制动系统灵敏可靠，试运转时无异常摩擦或卡滞现象。

制动接触面积要求闸瓦与闸盘的实际接触面积应不小于理论接触面积的70%，以保证制动力均匀传递，避免局部磨损过热。03日常检查与维护安全规范班前检查项目与标准闸盘外观与偏摆检查检查闸盘表面有无裂纹、油污及变形，使用百分表测量偏摆量，确保偏摆值符合设备技术要求，如发现偏摆超标需及时处理。闸瓦与闸盘间隙检查检查闸瓦磨损情况，确保磨损量不超过规定值，闸瓦与闸盘间隙应均匀，一般保持在1-2mm范围内，间隙过大或过小均需调整。液压系统检查检查液压站油位、油温是否正常，油路有无渗漏，液压管路连接是否紧固，蓄能器压力是否在规定范围内，确保液压系统工作可靠。制动性能测试进行空载制动试验，检查制动是否平稳可靠，制动距离是否符合要求，确保在紧急情况下能迅速、有效制动绞车。信号与联锁装置检查检查盘型闸相关的信号装置是否清晰可靠，与绞车运行的联锁保护功能是否正常，确保信号失灵或联锁失效时能及时停机。班中运行状态监测要点速度控制监测运行时滚筒速度应逐渐增减，严禁急剧开车或停车；下放副罐时速度须保持在≤0.3m/s，车削作业时绞车速度控制在1m/s以内。制动系统监测绞车开动时两刹车带严禁同时刹车；运行中司机手不得离开操作手柄，需持续关注闸瓦与闸盘接触情况，发现异常立即停机检查。信号系统监测开车前必须检查信号系统是否清晰可靠，无信号或信号不清严禁作业；运行中保持信号畅通，发现信号异常立即停止提升作业。钢丝绳状态监测提升钢丝绳每班详细检查一遍，确保缠绕均匀，发现缠乱现象必须停机处理，严禁运行中调整；不挂保险绳或超载时不准开车。异常情况监测密切关注绞车有无启动困难、异常声响、振动或自动断电等情况，发现问题立即汇报处理；严格执行"行人不行车，行车不行人"规定，确保下方人员躲入躲避洞。定期维护保养周期与内容每日检查保养机电队每班对主提升绞车进行安全检查，提升钢丝绳每班详细检查一遍，检查要有记录，绞车司机必须填写完整的行车记录。每周检查保养对绞车各部位连接螺栓、制动系统、信号系统进行全面检查，确保“一坡三挡”齐全可靠，保险绳连接牢固，闸瓦间隙符合规定。每月检查保养检查滚筒钢丝绳缠绕情况，确保缠绕均匀，无缠乱现象；对绞车各润滑部位添加润滑油，检查液压系统压力是否正常，处理发现的异常问题。年度检修保养进行绞车整体性能检测，包括制动性能、运行速度、信号系统可靠性等；对磨损严重的零部件进行更换，如闸瓦、钢丝绳等，确保设备处于良好运行状态。常见故障判断与处理流程

闸盘偏摆故障判断通过百分表量测闸盘偏摆数据，绘制曲线图，当偏摆值超过设备允许范围时，判定为闸盘偏摆故障，需进行车削处理。

制动失灵故障判断运行中发现绞车减速或停车时制动效果不佳，或闸瓦间隙异常，结合日常检查记录，可判断为制动失灵故障，需检查闸瓦、液压系统等。

故障处理基本流程故障发生后，立即停机并切断电源，悬挂"禁止合闸"标示牌；由技术人员现场检查，确定故障原因；制定针对性处理方案，如车削闸盘、更换闸瓦等；处理完毕后进行试运行，确认故障排除。

紧急故障应急处理当出现闸盘裂纹、液压系统严重泄漏等紧急故障时，立即启动应急预案，组织人员撤离至安全区域，上报总负责人，由专业人员进行紧急处置，严禁非专业人员擅自操作。04盘型闸拆装安全技术措施施工前准备工作要求施工方案与人员准备组织施工人员学习本安全技术措施，未学习人员不得参与作业；明确施工组织机构及职责分工，如总负责人、项目负责人、技术负责人等。工器具检查与准备检查起重器具（如5T倒链、钢丝绳套、钢丝绳卡等）是否完好并做好拒力测试；准备齐全所需工具，如套筒、链钳子、千斤、工字梁等，并确保其规格型号符合施工要求。施工现场安全准备确认井下人员全部出井，副井底工作人员就位；在井下主、副罐笼停车位放置工字梁起托罐作用，摆放平稳且不妨碍罐笼停放；检查并确保作业区域安全防护设施到位。设备状态确认将副罐提起10米左右，下放时速度保持在≤0.3m/s，平稳坐在工字梁上后，关闭副滚筒盘型闸，打上地锁，打开牌坊式深度指示器并记录数据，确认无误后打开离合器。起重器具检查与安全测试

01起重器具清单与规格确认施工前需准备倒链（5T，6个）、钢丝绳套（6'，4个）、钢丝绳卡（6'20个、36mm重型10个）、钢丝绳（6*18.5mm，50米）、套筒（41、46#，4套）等工具，确保规格型号与施工需求匹配。

02外观与性能检查要求检查起重器具是否存在变形、裂纹、锈蚀等缺陷，倒链需测试升降灵活性，钢丝绳套应无断丝、打结现象，确保各部件完好无损坏。

03拒力测试实施标准对所有起重器具进行拒力测试，验证其承载能力是否符合安全标准，测试过程需记录数据，不合格器具严禁使用。

04检查记录与责任人确认检查完成后填写详细记录，包括器具名称、规格、检查结果、测试数据等，由项目负责人签字确认，存档备查。拆装作业流程与操作规范

施工前准备与工器具检查施工前需检查5T倒链、钢丝绳套、36mm重型绳卡等起重器具完好性并做拒力测试，准备工字梁11#4根、套筒41/46#4套等工具，确保符合安全标准。

罐笼停放与安全固定将副罐提起10米后，在井下主副罐笼停车位各放置两根工字梁，下放副罐至平稳坐在工字梁上，关闭副滚筒盘型闸并打上地锁，记录深度指示器数据后打开离合器。

天轮处钢丝绳固定操作用铁丝缠绕天轮凹槽防止钢丝绳跳出，在张紧器和抓捕器上方，使用不少于3个36mm重型绳卡将18.5mm钢丝绳与主钢丝绳卡固，另一端连接工字梁上的5T倒链。

闸盘拆卸与吊装规范拆卸时由施工负责人统一指挥，使用倒链平稳吊装闸盘，确保提升速度≤0.3m/s，避免剧烈晃动；安装时按拆卸相反顺序操作，螺栓紧固力矩符合设备要求。安全防护与应急处置措施

作业区域安全防护在副井绞车盘型闸更换作业现场，必须装设遮栏或围栏以隔离检修区域与非检修区域，防止无关人员进入。同时，在显著位置悬挂"禁止合闸"、"正在检修"等标示牌，避免误操作引发安全事故。个体防护装备要求参与作业人员必须正确佩戴安全帽、防护手套、防滑工作鞋等个体防护用品。在进行吊装作业时，相关人员还需系挂安全带，确保在高空或临边作业时的人身安全。异常情况应急处置作业过程中如发现闸盘偏摆异常、起重设备故障等情况，应立即停止作业，施工负责人需及时组织人员撤离至安全区域，并汇报相关部门进行处理，严禁在未排除隐患前继续作业。紧急停车与救援预案配备紧急制动器等应急设备，当发生危及人身或设备安全的紧急情况时，可立即启动紧急停车装置。同时，明确应急救援人员及联系方式，确保在事故发生后能迅速开展救援工作，最大限度减少损失。05闸盘车削施工安全技术车削施工前期准备工作车床部件调整与固定架制作撤除机修厂CA630车床小拖板，制作并安装小拖板固定架，确保固定架倾角能使车刀准确对准绞车轴心线。施工平台搭建制作施工平台并焊接固定坚固，为车削作业提供安全稳定的操作空间。闸盘预处理用锉刀锉削两半闸盘接口处坡口，便于车削过程中退刀及保证车削精度。偏摆数据测量与车削量确定使用百分表量测闸盘偏摆数据，绘制曲线图，根据测量结果确定车削量，单边总车削量不超过1mm。车削参数设置与操作标准

车削速度控制标准施工时绞车速度应控制在1m/s以内，找正车刀阶段速度不超过0.5m/s，确保车削精度和操作安全。

进刀量设置规范每次进刀量严格控制在0.1mm左右，单边总车削量不超过1mm，避免因切削量过大导致闸盘变形或刀具损坏。

车削循环操作流程大罐每提升到位为一个车削循环，到位前需提前退出车刀，下放至-550水平后进行下一循环，确保加工连续性和安全性。

表面粗糙度处理要求车削后表面粗糙度需达到1.6um，若不达标，应使用粒度46#砂轮在车刀架上固定磨削，直至符合标准。偏摆量测量与车削精度控制

偏摆量测量工具与方法使用百分表对闸盘偏摆数据进行量测，通过绘制曲线图确定偏摆程度及车削量，为车削加工提供精确数据依据。

车削速度控制标准车削过程中，绞车速度严格控制在1m/s以内，找正车刀阶段速度不超过0.5m/s，确保车削平稳及操作安全。

进刀量与总车削量要求每次进刀量控制在0.1mm左右，单边总车削量不超过1mm，避免过度切削影响闸盘结构强度。

车削表面粗糙度标准车削后闸盘表面粗糙度需达到1.6um，若不达标，使用粒度为46#的砂轮在车刀架上固定进行磨削处理。车削后表面处理与质量检验表面粗糙度要求与处理车削后闸盘表面粗糙度需达到1.6um，若不达标，需在车刀架上固定粒度为46#的砂轮进行磨削处理，确保表面光滑度符合安全运行标准。闸瓦间隙重新调整两侧闸盘车削完成后，需重新调整闸瓦间隙，确保制动系统灵敏可靠，为后续试运转做好准备。百分表量测偏摆数据边车削边用百分表实时量测闸盘偏摆情况，依据偏摆曲线图确定车削量，直至偏摆数据符合安全运行要求后停止车削。试运转验证质量完成表面处理和间隙调整后，进行动车试运转，观察绞车运行状态是否正常，各部件无异响、无异常振动，确认车削质量合格。06操作岗位安全职责绞车司机岗位安全职责

持证上岗与资质管理绞车工必须经过专业培训，取得相应操作资格证书后方可上岗，严禁无证或非本岗位人员操作绞车。

设备检查与试运行责任接班后需对绞车各部位（如制动系统、信号系统、钢丝绳等）进行全面检查，试运转确认无异常后方可作业，发现问题及时汇报处理。

操作规范执行要求严格遵守操作规程，做到“行车不行人，行人不行车”，严禁放飞车、超载提升；开车前确认信号清晰可靠，运行中手不离操作手柄，不擅自离岗。

安全装置使用与维护确保“一坡三挡”、保险绳等安全装置齐全可靠且车车使用，钢丝绳缠绕均匀，发现缠乱需停机处理，严禁运行中调整。

记录与交接班管理认真填写行车记录和检查记录，详细记录设备运行状态及异常情况；严格执行交接班制度，做到交接清楚、责任明确。检修人员安全操作规范作业前培训与资质要求

所有参与检修人员必须提前学习本安全技术措施，未学习或考核不合格者严禁参与作业；操作人员需持有效证件上岗，熟悉盘型闸结构及检修流程。个人防护装备佩戴标准

作业时必须佩戴安全帽、防砸鞋、防护手套，高空作业（如天轮平台）需系牢安全带，接触电气部件时应穿戴绝缘手套和绝缘鞋。现场作业行为禁忌

严禁在未断电验电情况下接触设备；禁止在绞车运行中进行检修操作；不得擅自拆除或跨越安全防护设施；工具、零件需放入专用工具袋，防止坠落。起重作业安全操作

使用倒链、钢丝绳套等起重工具前必须检查完好性，5T倒链等器具需进行额定载荷测试；起吊时设专人指挥，严禁超载或斜拉，下方严禁站人。紧急情况处置流程

发现异常立即停止作业，汇报施工负责人；遇突发停电需断开总电源并悬挂警示牌；发生人员受伤时，立即启动应急预案并送医救治。信号工与监护人员职责

信号工操作规范信号工必须确保信号系统清晰可靠，开车前检查信号是否准确，无信号或信号不清晰时严禁作业，严格执行信号传递标准。

监护人员现场管理监护人员需监督绞车运行时下方人员躲入躲避洞，严格执行"行人不行车，行车不行人"规定，严禁扒车、蹬车、跳车等危险行为。

协作与应急响应信号工与绞车司机、监护人员需保持密切沟通，发现异常情况（如信号中断、人员违规）立即发出停车信号，并及时汇报处理。07应急处置与事故案例分析盘型闸突发故障应急措施

01立即停机与安全制动当盘型闸出现异响、制动失效或偏摆异常时，绞车司机应立即按下紧急停止按钮，切断主电源，实施安全制动，确保提升系统在最短时间内停止运行。

02现场人员紧急避险严格执行"行车不行人"规定，绞车运行时下方人员必须躲入躲避洞；故障发生后，立即通知井下作业人员撤离至安全区域，严禁在危险区域逗留。

03故障上报与应急响应启动司机应第一时间向调度室和机电队汇报故障情况，说明故障现象、位置及已采取措施；由施工负责人（如项目负责人赵刚）启动应急预案，组织专业人员进行现场处置。

04临时固定与设备保护若闸盘偏摆或制动失效，需使用地锁固定滚筒，在罐笼下方放置工字梁等支撑物防止坠落，并切断绞车电源，悬挂"禁止合闸"标示牌，防止误操作。典型事故案例分析与教训

违章操作导致跑车事故某矿副井提升时，绞车工未确认“一坡三挡”齐全且未挂保险绳便开车，导致串车失控跑车，下方躲避不及时造成人员伤亡。事故直接原因为未严格执行“不挂保险绳不准拉车”规定，暴露出安全措施执行不到位问题。

闸盘偏摆引发制动失效事故副井绞车因南侧闸盘偏摆未及时处理，运行中制动效果下降，导致提升容器未能按规定速度停车，险些造成过卷事故。经检查发现闸盘偏摆量超过安全阈值，日常维护中未按要求使用百分表监测偏摆数据。

无证操作与误操作事故非持证绞车工擅自操作副井绞车，因不熟悉操作规程，误将“放飞车”操作，导致绞车超速运行，紧急制动时两刹车带同时刹车引发设备损坏。事故反映出岗位责任制落实不严，“绞车工必须固定专人，严禁乱开”规定未执行。

信号系统故障导致碰撞事故提升前未检查信号系统可靠性，信号模糊情况下强行开车，导致上下信号指令传达错误，主副罐笼在井筒内发生碰撞。违反“开车前应先检查信号系统是否清楚可靠”的基本安全要求。应急演练与预案完善

应急演练计划制定根据盘型闸更换作业的风险评估结果，制定针对性的应急演练计划，明确演练频次（如每季度至少1次）、参与人员、演练场景（如制动失效、吊装事故等）及评估标准。模拟场景实战演练组织开展盘型闸更换过程中可能发生的紧急情况模拟演练，如吊装设备故障、人员受伤、闸盘坠落等场景，检验应急响应速度、人员协同配合及处置措施的有效性。演练效果评估与总结演练结束后，由技术负责人和安全负责人共同对演练过程进行评估，分析存在的问题（如应急物资不足、人员操作不规范等），形成书面总结报告，提出改进措施。应急预案动态完善根据演练