有机氟生产危险化学品及单元过程危险因素分析与安全防控

有机氟生产危险化学品及单元过程危险因素分析与安全防控勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01有机氟化工行业概述02基本危险化学品特性分析03无水氟化氢生产单元危险因素分析04HCFC-22生产单元危险因素分析CONTENTS目录05四氟乙烯单体生产单元危险因素分析06聚合单元危险因素分析07安全防控体系与技术措施08应急预案与事故处置01有机氟化工行业概述行业定义有机氟化工行业定义与产业特点有机氟化工是以氟元素为核心，通过氟化反应合成各类有机氟化合物的高附加值化工领域，涵盖氟聚合物、氟制冷剂、氟化试剂等产品。核心生产流程以萤石（CaF₂）为初始原料，经硫酸法生产氢氟酸（HF），再通过氟化、氯化、聚合等反应制备含氟产品，涉及原料处理、化学反应、产品分离提纯等关键环节。产业技术特性具有高技术门槛，核心反应需精确控制温度（如四氟乙烯裂解需700~800℃）、压力等参数，高端产品对原料纯度要求极高（如六氟磷酸锂纯度≥99.9%），需多级精馏提纯。应用领域广泛产品具有耐化学侵蚀、耐高低温等优异特性，广泛应用于机械、电子、汽车、航空航天、医药、能源等领域，是国民经济发展的重要战略性产业。有机氟产品应用领域与生产流程有机氟产品核心应用领域有机氟产品因耐化学侵蚀、耐高低温等特性，广泛应用于制冷剂（如HCFC-22）、氟聚合物（如聚四氟乙烯）、医药、农药、电子、航空航天等领域，是高技术门槛与高附加值并存的关键化工材料。典型生产流程概述以无水氟化氢为起始原料，经氟化反应合成HCFC-22，再通过高温裂解制备四氟乙烯单体，最终经聚合或共聚反应生成含氟树脂，其他氟氯烃、全氟烃类产品生产过程类似。核心生产单元构成生产流程主要包括四个关键单元：无水氟化氢制备单元、HCFC-22合成单元、四氟乙烯单体裂解单元、含氟聚合物聚合单元，各单元涉及不同危险化学品及工艺风险。

行业发展趋势与安全管理重要性01有机氟化工行业发展趋势行业正朝着技术创新驱动、环保法规趋严、市场需求增长及国际合作与竞争的方向发展，对生产安全提出更高要求。

02安全管理对行业发展的保障作用有效的安全管理能预防事故、保护员工生命安全、减少财产损失，是企业可持续发展和行业健康发展的核心保障。

03忽视安全管理的潜在后果忽视安全管理可能导致泄漏、火灾、爆炸等事故，不仅造成人员伤亡和经济损失，还会影响企业声誉和行业形象。02基本危险化学品特性分析01剧毒化学品：无水氟化氢、液氯及残液特性无水氟化氢（AHF）的强腐蚀性与毒性无水氟化氢是氟化工核心原料，具有强腐蚀性，可腐蚀普通不锈钢（数小时内穿透），对皮肤和黏膜造成深度灼伤，还能引发骨骼钙流失等系统性中毒。其气体刺激性强，高浓度吸入可导致支气管炎、肺炎甚至反射性窒息，属剧毒化学品，通常贮存在带压钢瓶或压力容器中，易因腐蚀、超压或操作不当发生泄漏。02液氯的毒害性与扩散风险液氯为剧毒化学品，常温下呈液态，具有强氧化性和腐蚀性，遇水生成盐酸和次氯酸。其密度比空气大，泄漏后易贴近地面扩散，导致人员中毒。液氯钢瓶在贮存、搬运及使用过程中，若因腐蚀、超压或撞击损坏，可能发生泄漏，对周围环境和人员造成严重危害。03精馏残液的高毒性成分四氟乙烯精馏残液中含有全氟异丁烯等剧毒物质，全氟异丁烯是已知毒性最强的含氟化合物之一，对呼吸系统有强烈刺激作用，吸入少量即可致命。此外，残液中的含氟烯烃与水反应生成的有机酸也具有强腐蚀性，进一步增加了设备损坏和人员中毒的风险。

腐蚀性化学品：硫酸、氢氟酸等理化性质硫酸的理化性质硫酸（H₂SO₄）是一种高沸点、难挥发的强酸，纯品为无色油状液体，具有强烈的吸水性和脱水性。浓硫酸遇水会放出大量热，能与多种金属和非金属发生反应，对皮肤、黏膜等有极强的腐蚀性。

氢氟酸的理化性质氢氟酸（HF）是一种无色、有刺激性气味的气体，易溶于水形成氢氟酸溶液。它具有强腐蚀性，能强烈腐蚀玻璃、陶瓷等硅酸盐材料，对皮肤和黏膜有严重伤害，可通过皮肤吸收导致骨骼损伤。

发烟硫酸的理化性质发烟硫酸是三氧化硫的硫酸溶液，为无色或棕色油状液体，有强刺激性气味。其具有比浓硫酸更强的氧化性和腐蚀性，暴露在空气中会发烟，遇水剧烈反应并放出大量热。

氟硅酸的理化性质氟硅酸（H₂SiF₆）是一种无色透明液体，具有强酸性和腐蚀性。它能与金属、金属氧化物等发生反应，对皮肤、眼睛和呼吸道有刺激作用，受热易分解产生有毒的氟化氢气体。四氟乙烯（TFE）的易燃易爆性易燃易爆化学品：四氟乙烯、氯仿等风险特性

四氟乙烯气体易燃易爆，与空气混合浓度达到一定安全限值易发生自聚，反应体系产生的热量随温度升高而急剧上升，歧化反应产物爆炸危害性极大。其合成需在700~800℃下裂解二氟一氯甲烷（R22），高温环境下更需严格控制反应条件。氯仿（三氯甲烷）的燃烧与转化风险

氯仿本身不可燃，但在火焰存在时会燃烧并转化产生剧毒的光气，因此绝不能与易燃物品存放在一起。在卸料、输送、投料和贮存过程中，若不慎吸入氯仿气体也会对人体造成毒性危害。有机过氧化物的分解爆炸风险

有机氟生产中使用的过硫酸盐或有机过氧化物等，在受热、撞击或摩擦等情况下易发生分解爆炸，释放大量热量和气体，对生产设备和人员安全构成严重威胁，需严格控制其储存和使用条件。

危险化学品分类与安全标识要求

按物理危险性分类包括易燃气体（如四氟乙烯）、易燃液体（如氯仿）、氧化性物质、加压气体（如液氯钢瓶）等，需根据GB13690-1992标准划分，明确其燃烧、爆炸风险。

按健康危害程度分类分为剧毒化学品（如无水氟化氢、液氯、含全氟异丁烯的精馏残液）、有毒物质（如氯仿）、腐蚀性物质（如硫酸、氢氟酸），需标注职业接触限值及中毒症状。

安全技术说明书（SDS）编制要求需包含化学品理化特性、危险性概述、防护措施、应急处理等16项内容，确保操作人员了解物质危害及控制方法，如氢氟酸SDS需明确其强腐蚀性及骨骼损伤风险。

安全标签规范应标注化学品名称、危险性标志（如骷髅头剧毒标志、腐蚀品标志）、警示词、应急咨询电话等，粘贴于容器醒目位置，例如液氯钢瓶需同时标注“有毒”“腐蚀”“压缩气体”标签。03无水氟化氢生产单元危险因素分析

原料及产物腐蚀性泄漏风险点识别管道系统腐蚀泄漏风险管道焊口、法兰接口、阀门及泵的密封处因腐蚀易发生泄漏，尤其是输送无水氟化氢、硫酸等强腐蚀性物料时，取样和检修过程中易发生溅落或喷出。

带压容器泄漏风险无水氟化氢、液氯等剧毒化学品通常贮存在带压钢瓶或压力容器中，若充装超量、温度升高导致膨胀超压，或容器内壁腐蚀、意外撞击，可能引发爆炸性泄漏。

设备材质不兼容风险普通不锈钢在氢氟酸环境中数小时内即遭穿透，若设备材质选用不当（如副产物盐酸输送管道使用PVC材质），易因腐蚀导致泄漏，需采用蒙乃尔合金、哈氏合金或聚四氟乙烯内衬等耐腐蚀材料。

催化剂及残液泄漏风险HCFC-22生产中失效的五氯化锑催化剂混合物，以及四氟乙烯精馏残液中的全氟异丁烯等有毒物质，遇潮湿空气会生成腐蚀性烟雾并快速扩散，在放料、更换催化剂过程中易发生泄漏。

负压系统异常与压力波动危害负压系统设计与正常运行机制有机氟生产中无水氟化氢等装置多采用负压操作设计，正常工况下可防止有害物质泄漏。系统通过负压状态将工艺介质控制在密闭设备内，依赖真空泵、压力联锁装置维持稳定负压环境。

操作异常导致的压力波动风险当操作参数偏离设定值（如进料量波动、冷却系统故障）时，负压系统易出现压力骤升或骤降。压力正压化会打破密闭平衡，导致氟化氢、氯气等有毒气体从设备缝隙、法兰接口处泄漏，污染环境并威胁人员安全。

设备腐蚀与压力波动的恶性循环系统压力频繁波动会加剧设备疲劳损伤，尤其对焊口、阀门密封件等薄弱部位造成冲击。腐蚀与压力波动相互作用：腐蚀导致设备壁厚减薄，降低承压能力；压力波动则加速腐蚀产物脱落，形成泄漏隐患，增加突发性破裂风险。

典型事故案例与后果某氟化工厂因负压系统真空泵故障，导致反应器压力瞬间升至正压，氟化氢气体从法兰垫片处泄漏，造成3名操作人员呼吸道灼伤。事故调查显示，压力联锁报警延迟未及时触发紧急停车，是事故扩大的主因。钢瓶充装与贮存超压爆炸风险充装操作失误导致超压充装系数超标：当钢瓶内成品量超过充装系数规定值时，环境温度上升会使物料膨胀超压，可能导致钢瓶爆炸性裂开。钢瓶处理不当引发爆炸钢瓶洗刷不彻底或使用中进水，瓶内残存水分会与无水氟化氢反应产生氢气，氢气不断积累使压力增加，最终导致钢瓶爆炸。受压容器超压爆炸风险贮存原料无水氟化氢、产品氟致冷剂的贮槽和钢瓶等受压容器，当容器内物料过多或温度过高时，物料体积膨胀或气相蒸汽压力太高，可能产生物理性爆炸。氟化氢气体毒性危害与防护要点

氟化氢气体的毒性机制氟化氢气体具有强烈刺激性和毒性，对呼吸道粘膜和皮肤有剧烈刺激和腐蚀作用，可通过渗透作用导致骨骼钙流失，吸入较高浓度可引发支气管炎、肺炎、肺气肿甚至反射性窒息。

接触途径与健康危害表现主要通过吸入和皮肤接触途径侵入人体。吸入后出现眼及呼吸道刺激症状；皮肤接触液态氟化氢或高浓度气体可引起深度化学灼伤，愈合缓慢。

呼吸防护装备选择与使用根据氟化氢浓度选择合适呼吸防护器，如半面罩、全面罩或自给式呼吸器（空气呼吸器），确保佩戴严密并定期检查有效性，严禁在无防护情况下进入高浓度区域。

皮肤与眼部防护措施穿戴专用耐腐蚀防化服和耐酸碱手套，防止皮肤直接接触；在可能发生飞溅的场所，必须佩戴防化学品飞溅眼镜或面屏，保护眼睛和面部免受伤害。

泄漏应急处理关键步骤立即撤离下风向人员，佩戴防护装备切断泄漏源；对少量泄漏用砂土或吸附材料覆盖吸收，大量泄漏需构筑围堤收容，严禁直接用水冲洗以防产生强腐蚀性溶液扩散。04HCFC-22生产单元危险因素分析

催化剂制备过程氯气泄漏风险氯气泄漏的主要诱因通氯速度过快或反应温度控制不当，致使反应器内物料冲出，夹带大量氯气进入大气；液氯钢瓶因贮存保管不妥导致超压或腐蚀泄漏。

氯气的危险特性氯气是剧毒化学品，密度比空气大，泄漏后贴近地面集中，易被人体吸入；遇水或潮湿空气生成强酸，具有强腐蚀性，对设备和人体造成毒害及灼伤。

泄漏的危害表现人员吸入氯气可引起眼睛及呼吸道粘膜刺激症状，严重者发生支气管炎、肺炎及肺气肿，甚至反射性窒息；对设备、管道等造成腐蚀损坏，加剧泄漏风险。反应器物料混合逸出危害分析混合物料成分及毒性危害反应器逸出混合物含氟化氢、氯气、氯仿、氯化氢及催化剂（五氯化锑、三氯化锑）等，其中氟化氢和氯气为剧毒化学品，对呼吸道黏膜和皮肤有强烈刺激与腐蚀作用，可引发支气管炎、肺炎甚至窒息。设备损坏导致逸出的风险点主反应器正常运行时，加料管道、阀门及仪表等损坏或故障，易使混合物料逸出。催化剂更换时，因放料阀门堵塞强行通开，也可能导致部分催化剂冲出，造成人员接触伤害。氯仿泄漏的燃爆及转化风险原料氯仿具有毒性，卸料、输送等过程中易吸入其气体。虽本身不可燃，但遇火焰会燃烧并转化产生光气，毒性增大，需避免与易燃物品混存，防止火灾引发次生危害。窒息性气体聚集危害HCFC-22基本无毒，但在气柜或大型贮槽检修时，若未彻底置换洁净，残留气体可能导致人员窒息伤亡，需严格执行受限空间作业前的气体检测与置换程序。

氯仿毒性与燃烧转化光气风险氯仿的毒性危害氯仿（三氯甲烷）具有一定毒性，在卸料、输送、投料和贮存过程中，操作人员易不慎吸入氯仿气体，对健康造成损害。

氯仿的燃烧特性氯仿本身不可燃，但当有火焰存在时会发生燃烧，燃烧过程中会转化产生光气，光气是一种剧毒气体，进一步加大了危害程度。

贮存与存放要求氯仿绝不要和易燃物品存放在一起，以避免因易燃物品燃烧引发氯仿燃烧并产生光气的风险，需严格遵守安全贮存规范。液氯钢瓶腐蚀与受压容器爆炸隐患液氯钢瓶腐蚀风险液氯虽可贮存于碳钢瓶中，但泄漏后遇水或潮湿空气生成强酸，加剧钢瓶腐蚀。贮存、搬运及使用过程中，若防护不当，易因腐蚀导致钢瓶泄漏，且液氯密度比空气大，泄漏后贴近地面扩散，增加人员接触风险。受压容器物理性爆炸隐患无水氟化氢、液氯、HCFC-22等物料的贮槽和钢瓶属于受压容器。当容器内物料充装超量、环境温度升高导致物料膨胀，或瓶内残存水分与无水氟化氢反应产生氢气积累，均可能因超压引发物理性爆炸。腐蚀与爆炸的连锁危害钢瓶及受压容器因腐蚀导致壁厚减薄、密封失效，易引发物料泄漏。泄漏的腐蚀性介质进一步加速设备损坏，同时带压物料泄漏可能因急剧减压或与空气混合形成爆炸性环境，引发爆炸事故，扩大危害范围。05四氟乙烯单体生产单元危险因素分析

高温裂解反应超温超压风险裂解反应的高温特性与热失控风险四氟乙烯（TFE）合成需在700~800℃下裂解二氟一氯甲烷（R22），反应释放大量热量，若热量不能及时排除，易导致温度急剧上升引发热失控，增加爆炸风险。

压力异常升高的危害与成因反应体系压力随温度升高而急剧上升，若压力超过设备承受极限（如反应器设计压力），可能导致物理性爆炸。原料纯度不足、投料速度过快或搅拌失效均可能引发压力异常。

超温超压导致的产物危险性超温条件下，四氟乙烯易发生歧化反应，生成具有爆炸危害性的副产物；同时高温高压会加剧设备腐蚀，增加有毒物质（如全氟异丁烯）泄漏风险。

典型事故案例警示某氟化工厂因裂解炉温度控制失灵，导致超温超压，引发反应器爆炸，造成设备损毁及人员伤亡，凸显严格控制反应参数的重要性。

精馏残液中全氟异丁烯毒性危害全氟异丁烯的化学特性与存在场景全氟异丁烯是四氟乙烯等含氟单体生产过程中，精馏残液中的主要有毒成分之一，具有高度化学活性，在常温下易挥发形成有毒气体。

全氟异丁烯的强毒性表现全氟异丁烯属剧毒物质，对呼吸系统有强烈刺激和损伤作用，吸入少量即可引发肺水肿、肺炎等严重肺部疾病，甚至导致死亡，其毒性远高于一般有机氟化合物。

残液泄漏与气体扩散风险精馏残液通常贮存于特定容器中，若因设备腐蚀、操作不当等导致泄漏，全氟异丁烯气体易迅速扩散，且密度大于空气，易在低洼处聚集，增加人员接触风险。

接触途径与健康危害后果人员主要通过吸入含全氟异丁烯的气体而中毒，中毒后可出现咳嗽、胸闷、呼吸困难等症状，严重者可在短时间内出现呼吸衰竭，且病程进展快，救治难度大。

四氟乙烯自聚与歧化反应爆炸危险性四氟乙烯自聚反应特性四氟乙烯气体易燃易爆，与空气混合浓度达到一定安全限值易发生自聚，反应体系产生的热量随着温度升高而急剧上升。

歧化反应产物危害四氟乙烯发生歧化反应的产物爆炸危害性非常大，对氟化工生产构成严重威胁。

反应失控风险因素有机氟化工技术应用不当易造成爆炸等事故，反应过程中若热量不能及时排除，会因超温超压导致危险。裂解气中多组分有毒物质扩散风险

裂解气成分复杂性与毒性特征四氟乙烯生产中，裂解反应器产生的裂解气体含有超过30种有毒物质，包括含氟烯烃及全氟异丁烯等，对人体具有强烈毒害作用。有毒气体扩散路径与环境影响泄漏的有毒气体因密度、风向等因素贴近地面扩散，下风向区域受污染影响更为明显，可能对大气环境和人员造成大范围危害。人员暴露风险与健康危害人体吸入裂解气或残液气体后，可能引发呼吸道黏膜刺激、支气管炎、肺炎等，高浓度暴露甚至导致肺气肿或反射性窒息。扩散防控的关键难点有毒气体具有刺激性和腐蚀性，泄漏后易与空气混合形成有毒云团，且部分成分遇水生成有机酸，增加设备腐蚀和二次污染风险。06聚合单元危险因素分析聚合反应热失控与爆聚风险

反应热累积与温度失控机理聚合反应为强放热过程，四氟乙烯等单体聚合热高达100-150kJ/mol，若热量移除不及时，体系温度将呈指数级上升，引发连锁反应失控。自聚与爆聚触发条件四氟乙烯单体在温度超过50℃、压力大于0.5MPa时易发生自聚；系统中微量氧、过氧化物杂质或局部过热可引发爆聚，反应速率在毫秒级内剧增。爆聚事故的危害后果爆聚可导致反应器超压爆炸，释放有毒分解产物（如全氟异丁烯），历史案例显示，某氟化工厂因搅拌失效引发爆聚，造成设备解体及周边30米内设施损毁。关键控制参数与监测要求需实时监控反应釜温度（精度±1℃）、压力（量程覆盖0-2MPa）及搅拌转速，设置三级联锁：超温报警（≥70℃）、紧急冷却（≥80℃）、紧急泄压（≥1.5MPa）。引发剂（过氧化物）分解爆炸隐患

过氧化物热不稳定性特征过氧化物类引发剂在高温环境下易发生自加速分解反应，释放大量热量，当热量积聚无法及时散失时，可能引发爆炸。例如，某些有机过氧化物在超过60℃时分解速率显著加快。

杂质催化分解风险生产系统中残留的金属离子（如铁、铜）或酸碱物质，可催化过氧化物分解，降低其热稳定阈值，增加爆炸发生的可能性。研究表明，微量金属离子可使过氧化物分解温度降低10-20℃。

储存与运输不当隐患过氧化物若储存于阳光直射、通风不良或靠近热源的场所，易因环境温度升高引发分解爆炸；运输过程中的剧烈震动或撞击也可能导致其结构破坏，引发分解反应。

与其他物质反应危险性过氧化物与还原剂、易燃有机物接触时，易发生剧烈氧化还原反应，释放热量并引发燃烧或爆炸。例如，过硫酸盐与含硫化合物混合可瞬间释放大量气体和热量。

反应体系压力异常与设备腐蚀01反应压力异常的诱因及危害有机氟生产中，原料投加比例失衡、换热系统失效等易导致反应热积聚，引发系统超压。例如HCFC-22生产中，若氟化反应放热未及时移除，压力骤升可能造成反应器密封失效，甚至物理性爆炸。

02氟化物对设备材质的腐蚀机制无水氟化氢、氢氟酸等介质对普通碳钢具有强腐蚀性，可通过晶间腐蚀、应力腐蚀开裂破坏设备结构。数据显示，316L不锈钢在氢氟酸环境中腐蚀速率可达0.5mm/年，需采用蒙乃尔合金等耐腐材料。

03压力与腐蚀的协同破坏效应高压环境会加速腐蚀介质向设备缺陷处渗透，如带压管道焊接缺陷在氟化氢作用下，腐蚀速率可提升3-5倍。某案例中，裂解反应器因内压波动叠加局部腐蚀，导致壁厚减薄至设计值60%，引发泄漏。

04典型失效案例与教训2024年某氟化工厂因聚合反应釜压力联锁失效，超压后导致法兰垫片撕裂，四氟乙烯泄漏遇空气形成爆炸混合物。事故调查显示，设备内壁腐蚀坑洞未及时检测是间接诱因。07安全防控体系与技术措施设备材质选择与腐蚀防护技术耐腐材质选择原则针对氟化物强腐蚀性，普通不锈钢数小时内可被氢氟酸穿透，需选用蒙乃尔合金、哈氏合金等特种材料或聚四氟乙烯内衬。关键设备如氟化反应釜需同时具备耐高温（300℃以上）、耐高压（10MPa以上）及抗蠕变性能。储运用特殊结构设计氢氟酸储运系统采用聚四氟乙烯衬里储罐，管道采用双层套管结构，夹层通氮气保持微正压并设置在线泄漏监测，防止因腐蚀导致的泄漏事故。密封与监测技术应用关键设备配置双机械密封及氮质谱检漏装置实现微小泄漏预警，管道系统避免死角设计以防氟化物残留腐蚀，高压系统实施100%无损检测确保结构完整性。腐蚀防护辅助措施对含氢氟酸等强腐蚀介质的设备，采用强制循环外冷器与内置冷却盘管协同控温，配套备用制冷机组确保撤热需求，从工艺控制层面减少腐蚀速率。温度压力联锁控制与泄漏监测系统三级安全联锁体系构建一级联锁对温度、压力、流量等关键参数实施超限报警；二级联锁在参数接近危险阈值时自动启动应急冷却或终断加料；三级联锁在事故征兆出现时执行紧急泄压、物料切断及系统隔离。高精度温压监测与控制技术关键设备如氟化反应釜、精馏塔需具备耐高温（300℃以上）、耐高压（10MPa以上）性能，配置强制循环外冷器与内置冷却盘管协同控温，设置备用制冷机组以满足最大撤热需求。泄漏监测系统配置与功能密封系统配置双机械密封，配套氮质谱检漏装置实现微小泄漏预警；氢氟酸储运系统采用聚四氟乙烯衬里储罐，管道采用双层套管结构，夹层通入氮气保持微正压并设置在线泄漏监测。紧急切断与应急响应联动关键设备配备在线泄漏监测和自动切断装置，当监测到泄漏或超温超压等异常情况时，系统能迅速触发紧急切断机制，防止危险物料进一步泄漏或反应失控。

个人防护装备配置与使用规范01呼吸防护装备根据接触氟化氢等有毒气体的浓度，选择半面罩、全面罩或自给式空气呼吸器，确保有效过滤或隔绝有毒气体。

02身体防护装备穿戴专用耐腐蚀、防渗透的氟橡胶防护服，覆盖全身外露皮肤，防止化学品直接接触造成腐蚀伤害。

03手部与面部防护佩戴耐酸碱、防化学品渗透的丁腈或聚四氟乙烯手套；使用防化学品飞溅的护目镜或面屏，保护眼睛和面部。

04装备维护与检查定期对防护装备进行检查、清洗和维护，确保其防护性能可靠，如呼吸器的气密性检测、防护服的破损检查等。危险源辨识方法与范围危险源辨识与风险分级管控

采用资料分析法、现场勘查法和工作危害分析法（JHA），对有机氟生产涉及的原料、中间产品、成品（如无水氟化氢、液氯、四氟乙烯等）、设备设施、工艺过程及作业环境进行全面辨识，覆盖生产、储存、运输、检修等全环节。典型危险源分类

分为化学性危险源（剧毒化学品如无水氟化氢、液氯、含全氟异丁烯的残液；腐蚀性物质如硫酸、氢氟酸；易燃易爆物质如四氟乙烯）、物理性危险源（高压容器、高温设备、静电、明火）及人为因素（操作失误、违章作业）。风险评估方法与标准

结合LEC法（可能性-暴露程度-后果严重度）或风险矩阵法，从可能性、后果严重性（人员