大型低温常压LPG储罐现场安装工法培训

大型低温常压LPG储罐现场安装工法培训CONTENTS目录01项目概述与技术特点02施工前期准备03储罐基础施工工艺04储罐主体安装工艺CONTENTS目录05绝热系统施工技术06附属设备与管道安装07检测与验收标准08安全管理与应急措施01项目概述与技术特点低温常压LPG储罐定义与应用低温常压LPG储罐定义

液化石油气（LPG）主要成分为丙烷和丁烷，分别在-42℃和-3℃低温下常压储存的储罐，利用绝热材料和真空技术保持内部超低温环境。储罐工作原理

通过高效绝热材料（如真空粉末绝热层、多层绝热技术）阻断热传导，维持储罐内常压下的饱和温度，确保LPG处于液态储存状态。主要应用领域

广泛应用于能源储存与运输、化工原料储存、城市燃气供应等领域，适用于单罐储存量大于2000t的大型储存需求，具有占地少、储品损耗小等优点。结构组成特点

通常为双壁金属罐结构，内壁采用低温钢（如9%镍钢），包含内罐、外罐、绝热层和支撑结构，需设置冷冻系统应对蒸发气体处理。工法核心技术与优势

高效绝热系统集成技术采用真空粉末与多层反射绝热复合工艺，配合专用密封材料，使储罐日蒸发损失率控制在0.05%以下，较传统工艺降低30%冷量损耗。

低温钢焊接变形控制技术针对9%镍钢等低温材料特性，开发低线能量焊接工艺，结合对称施焊与实时温度监测，将壁板焊接变形量控制在3mm/m以内，满足GB/T150.1-2011规范要求。

罐顶气升法整体安装技术通过精准风压计算与平衡装置控制，实现300吨级罐顶整体提升，高空作业量减少60%，安装效率提升40%，已在20000m³乙烯罐项目中成功应用。

智能焊接质量管控系统集成激光跟踪与无损检测技术，对焊接过程实时监控，焊缝一次合格率达98.5%，较传统人工检测效率提升5倍，确保低温密封性能。国内外技术现状与发展趋势国际技术现状国际上大型LPG储存多采用地下岩洞储存方法，具有占地少、节省钢材与水泥、储品损耗小、安全隐蔽等优点。同时，地上钢罐储存中的低温常压储存技术成熟，多采用双壁金属罐，内壁使用低温钢，并设置冷冻系统控制蒸发气体。国内技术现状我国已建成广东汕头、宁波等地下LPG库，如BP投资建设的宁波2×25万立方米LPG库已投入使用。地上储存方面，单罐储存量大于2000t时多采用低温常压储存，需良好保冷措施及低温钢材，目前在材料选择、焊接工艺和施工工法上逐步与国际接轨。技术发展趋势大型化：储罐容积向更大规模发展，但需平衡经济性与地下岩洞储存的竞争。高效绝热：真空绝热、粉末绝热、多层绝热技术不断优化以降低冷量损失。智能化：引入自动化监控系统，实时监测液位、压力、温度，提升安全管理水平。材料创新：研发更耐低温、耐腐蚀的新型材料，如高性能低温钢和复合钢材，提高储罐性能和寿命。02施工前期准备工程设计文件解读设计文件构成与核心内容工程设计文件主要包含设计图纸、技术说明书、材料清单及规范标准。其中设计图纸明确储罐结构尺寸、基础形式、焊接节点等关键参数；技术说明书阐述施工工艺要求、质量标准及安全注意事项。储罐结构设计要点解析储罐采用双壁金属结构，内壁选用9%镍钢等低温韧性材料，外壁为碳钢；绝热层设计采用真空粉末绝热技术，确保日蒸发损失率≤0.1%。根据设计要求，单罐容积通常不超过10万立方米。基础设计与地质条件匹配基础形式一般为环形钢筋混凝土墙内填砂结构，表面覆盖沥青砂浆。当地基承载力不足时，需采用复合地基或混凝土承台处理，如广东汕头地下LPG库采用桩基法提高地基稳定性。安全规范与设计参数设计需符合《石油化工储运系统罐区设计规范》等标准，防火间距按相邻较大储罐直径的0.5D至1.0D控制，且不宜大于1.5m；压力系统设计需包含安全阀、压力释放装置，确保超压时可靠泄放。材料与设备准备及检验01主体材料选择与验收内罐选用9%镍钢等低温韧性材料，需进行化学成分分析和低温冲击试验，确保-196℃下仍保持良好韧性；外罐采用碳钢，需检验其屈服强度和焊接性能。02绝热材料质量控制真空粉末绝热层选用珠光砂，堆积密度需控制在60-80kg/m³，含水率≤0.5%；多层绝热材料反射层采用铝箔，厚度≥0.05mm，确保热反射率≥90%。03施工设备调试与校验焊接设备需配备低温钢专用焊机，电流偏差≤±5A，电压稳定度≤±2V；起重设备选用300t以上汽车吊，吊装误差控制在±50mm内，定期进行载荷试验。04材料进场检验流程所有材料需提供质量证明书，几何尺寸偏差应符合GB/T150标准，其中壁板厚度允许偏差±0.5mm，对角线偏差≤3mm；采用UT、MT对焊缝进行100%无损检测。施工场地规划与布置

场地选址与区域划分施工场地应选择地势平坦、地质条件良好、排水畅通区域，远离居民区和重要设施，符合防火防爆安全距离要求。按功能划分为材料堆放区、预制加工区、吊装作业区、办公生活区及消防通道，各区域设置明显标识。

施工道路与吊装场地设计主施工道路宽度不小于6米，承载力不低于20t/m²，采用混凝土硬化处理并设置排水沟。吊装作业区根据储罐直径（如31.852m）设置不小于1.5倍直径的作业半径，地面进行压实处理并铺设钢板增强承载力。

临时设施布置要求临时办公室、宿舍与储罐区保持不小于50m安全距离，采用阻燃材料搭建。材料仓库需分类存放，钢材、焊材设置防雨棚，绝热材料单独存放于干燥通风区域，与火源保持30m以上距离。

水电管线与消防系统布置施工用水管网沿道路环状布置，每隔50m设消火栓；用电线路采用架空敷设，高度不低于4.5m，配备2套独立电源。消防系统按每1000m²配置不少于2组干粉灭火器（4kg/组），储罐区周边设置环形消防通道，宽度不小于4m。人员培训与技术交底培训对象与内容针对储罐安装各工种（如焊工、起重工、质检员等）开展专项培训，内容涵盖LPG特性、低温钢焊接工艺、绝热层施工要点及安全操作规程。资质认证要求焊接人员需持低温钢焊接专项证书，起重机械操作人员需具备特种设备操作资格，所有施工人员需通过安全培训考核后方可上岗。技术交底流程施工前由技术负责人向班组进行三级交底，明确施工图纸要求、质量标准（如焊接无损检测合格率≥98%）及关键工序（如罐顶气升平衡控制）的技术参数。应急演练安排每月组织LPG泄漏、火灾应急演练，模拟低温冻伤急救及罐区消防联动，确保施工人员熟练掌握应急处置流程和防护设备使用方法。03储罐基础施工工艺地基处理与基坑开挖地基勘察与评估施工前需对场地地质情况、承载力、地下水位等进行详细勘察，评估地基是否满足储罐安装要求，为后续地基处理提供依据。地基加固方法根据地基情况可选择换填法、压实法、注浆法、桩基法等加固方法，提高地基的承载力和稳定性，确保储罐安全运行。基坑开挖工艺一般采用机械开挖、人工清槽的方式施工，遇岩石时可采用爆破方法。环形混凝土墙基础的土方，先开挖环墙部分，内部土方待环墙混凝土施工完成后再开挖。基坑排水与防护为防止地基受水浸泡，需做好基坑排水工作，可设置排水沟和集水井。同时，对开挖后的基坑边坡采取适当的防护措施，确保施工安全。钢筋混凝土基础施工

地基处理与基坑开挖根据地质勘察结果，采用机械开挖为主、人工清槽为辅的方式进行基坑开挖，遇岩石时可采用爆破方法。环形混凝土墙基础的土方宜先开挖环墙部分，内部土方待环墙混凝土施工完成后再开挖，以利模板支撑和防止地基受水浸泡。

混凝土垫层浇筑基坑开挖验收合格后，及时浇筑混凝土垫层，垫层强度和厚度需符合设计要求，为后续钢筋绑扎和模板安装提供平整坚实的基础。

钢筋绑扎工艺按照设计图纸和钢筋加工表进行钢筋加工，确保钢筋数量、规格、间距符合要求。绑扎时，可先安装内模以控制钢筋形状和半径，保证钢筋骨架的稳定性和准确性。

模板安装与加固内模板采用定型组合钢模板，外模采用敷塑胶合板光面模板按清水混凝土施工。钢管煨制成与模板直径相适应的弧度后现场连接加固，并与基槽土壁支撑牢固，必要时采用钢筋紧固外模防止漏浆。

混凝土浇筑与养护混凝土由搅拌站集中搅拌，罐车运输，泵车浇筑。环墙混凝土应从对称两点开始均匀浇筑，可采用全面分层或分段分层施工法，确保连续浇筑无施工缝。浇筑完成后及时覆盖保湿、浇水养护，确保混凝土强度达到设计要求。沥青砂防腐层施工

材料选用标准采用热沥青与干燥洁净砂按设计配比混合，沥青选用针入度、软化点符合《石油沥青》GB/T494标准的道路石油沥青，砂粒径宜为0.15-0.6mm且含泥量≤3%。

基层处理要求施工前需对混凝土基础表面进行清理，去除浮浆、油污及杂物，采用喷砂或机械打磨处理至表面粗糙，平整度误差≤5mm/2m，阴阳角圆弧半径≥50mm。

沥青砂拌合工艺采用强制式拌合机现场拌合，沥青加热温度控制在160-180℃，砂预热至100-120℃，拌合时间30-60秒，确保沥青均匀裹覆砂颗粒，无花白料及结团现象。

摊铺与压实操作沥青砂温度降至140-160℃时进行摊铺，采用摊铺机或人工摊铺，厚度误差控制在±5mm，使用1.5-3t振动压路机分2-3遍碾压，碾压速度2-3km/h，直至表面密实无轮迹。

质量验收指标表面平整度≤3mm/2m，厚度偏差在设计值的-5%~+10%范围内，粘结力≥0.3MPa，采用真空检测法进行密封性试验，负压≥53kPa时无气泡产生。基础质量检测与验收

模板安装质量检测检查模板尺寸、位置、标高是否符合设计要求，确保模板支撑牢固，接缝严密，无漏浆现象。

钢筋工程质量检测检验钢筋数量、规格、间距、保护层厚度及绑扎牢固程度，确保符合设计图纸和钢筋加工表要求。

混凝土强度检测在混凝土浇筑完成养护后，进行抗压强度试验，确保混凝土强度达到设计要求，无蜂窝、麻面等缺陷。

基础整体验收对基础的外观、尺寸偏差、平整度等进行全面检查，验收合格后方可进行储罐主体安装。04储罐主体安装工艺罐底预制与现场铺设

罐底预制工艺在预制场地对罐底板进行排版、切割、边缘加工和预制焊接，检验合格后运至现场。

基础处理与防潮层铺设在基础上铺设防潮层，保证底板平整且与基础紧密接触，为罐底铺设做好前期准备。

罐底现场铺设要求按照排版图进行罐底板的铺设，确保底板铺设的准确性和稳定性，满足设计规范要求。

罐底焊接工艺要点采用合理的焊接工艺和顺序，对罐底板进行焊接，确保焊接质量符合规范要求，保障罐底的密封性能。罐底焊接工艺与质量控制

焊接工艺选择根据设计要求和罐底材质特性，采用合理的焊接工艺，如手工电弧焊、埋弧焊等，并制定详细的焊接参数，确保焊接接头强度和密封性符合规范要求。

焊接顺序确定遵循“由中心向外、先短后长、对称施焊”的原则，先焊接短焊缝，后焊接长焊缝，采用分段退焊或跳焊法，以减少焊接变形，保证罐底平整度。

焊接变形控制通过设置合理的焊接工装夹具、控制焊接线能量、采用反变形措施等方法，有效控制焊接过程中的角变形和波浪变形，确保罐底几何尺寸符合设计标准。

焊缝质量检测对罐底焊缝进行100%外观检查，重点检查焊缝余高、咬边、未焊透等缺陷；对丁字缝、十字缝等关键部位进行无损检测，如射线检测（RT）或超声波检测（UT），确保焊接质量合格。

真空试漏试验罐底焊接完成后，进行真空试漏试验，试验压力不低于53KPa，用真空检测仪沿焊缝进行检测，确保无泄漏点，保障罐底的密封性能。壁板预制与组装技术

01壁板预制工艺在预制场地依据设计排版图进行壁板切割、边缘加工（如坡口处理）及预制焊接，确保几何尺寸偏差符合规范要求，检验合格后编号运至现场。

02壁板组装流程在罐底板上按排版图进行壁板定位，采用临时支撑（如钢支架、调节螺栓）固定，通过经纬仪、水准仪控制壁板垂直度（偏差≤5mm/m）和圆度（周长偏差≤±100mm）。

03焊接工艺要点采用多层多道焊，优先选择低氢型焊条，控制层间温度≤150℃；焊接顺序遵循“先纵缝后环缝、对称施焊”原则，同步使用防风棚减少环境影响，焊后进行无损检测（UT/MT）。

04变形控制措施通过预置反变形量（如壁板焊接预留收缩量）、刚性固定（如临时工装夹具）及焊后热处理（消除应力退火），确保储罐整体垂直度偏差≤H/1000（H为罐壁高度）。壁板焊接变形控制措施

焊接顺序优化采用对称分段退步焊法，从罐壁圆周对称点同时施焊，减少单边焊接应力集中。壁板焊接时先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，且环缝焊接由多名焊工均匀分布同步进行。

多层多道焊工艺每层焊缝厚度控制在3-5mm，道间温度不超过150℃，通过小线能量焊接（电流80-120A，电压22-26V）减少热输入。每层焊接完成后及时进行去应力处理，避免累计变形。

刚性固定技术使用可调式角铁夹具、临时支撑和拉杆对壁板进行刚性固定，环缝焊接时采用弧形马板间距500mm均匀布置，控制焊接过程中的角变形不超过3mm/m。

焊接变形实时监测采用全站仪对壁板垂直度（允许偏差≤1mm/m）和圆度（任意直径差≤D/1000且≤50mm）进行实时监测，每焊完一道环缝后测量一次，发现超差立即调整焊接参数。

焊后消应力处理对纵环焊缝进行局部高温回火处理，加热温度600-650℃，保温时间1-2小时，缓冷至300℃以下空冷。大型储罐可采用振动时效设备消除焊接残余应力，降低变形反弹风险。顶板气升法安装工艺

气升法施工原理在罐顶压缩环施工完成后，于外罐底部组装罐顶钢结构和铝吊顶，通过安装密封装置保证罐顶与罐壁之间的密闭性。气升时向罐内输送空气，利用气压使罐顶浮起至设计位置，随后进行固定焊接。

关键施工工序施工工序主要包括：基础复测→设置组装胎架→压缩环制作安装→罐顶钢结构（椽梁、桁梁）制作组装→罐顶板铺设→铝吊顶安装→密封装置及进风装置安装→平衡装置设置→罐顶气升→定位固定及焊接。

气升过程控制要点气升前需计算罐内横截面上的压力，确定所需最小风压和最大风速；气升过程中通过平衡装置保持罐顶稳定上升；升至预定高度后，快速安装定位装置并对罐顶板与压缩环实施环缝点焊，固定后停止进风。

施工优势气升法组装储罐罐顶具有使用设备少、高空作业少、节省施工机具及辅助用料等优点，能有效缩短施工周期，提高施工效率，在大型低温储罐安装中应用效果显著。抗压环与支撑结构安装

抗压环安装准备在11#带板和10#带板安装完毕后，于11#带板上安装临时支架，每块抗压环设置两个支架，支架与抗压环的夹角应与抗压环同11#带板的夹角一致。

抗压环吊装就位采用逐块吊装方式将抗压环安装就位，确保每块抗压环的安装方位符合设计规定，吊装过程中需使用专业吊装设备并由专人指挥。

支撑结构临时固定安装过程中利用临时支撑固定抗压环及相关支撑结构，保证其在焊接前的稳定性，临时支撑的材质和强度应满足施工荷载要求。

焊接与检验完成抗压环安装后，焊接壁板与环形板之间的角焊缝，焊后进行渗透检测（PT）和真空检验，确保焊接质量符合规范要求。05绝热系统施工技术绝热材料选型与性能要求常用绝热材料类型及特性低温储罐常用绝热材料包括真空绝热材料、粉末绝热材料和多层绝热材料。真空绝热利用真空层阻断热传导；粉末绝热通过粉末颗粒间空气隔绝热传递；多层绝热由多层反射材料和间隔层组成，显著降低热流。材料性能核心指标要求绝热材料需满足低导热系数（通常要求λ＜0.05W/(m·K)）、良好的低温稳定性、抗腐蚀性能及足够的机械强度。如真空粉末绝热层需保证真空度长期稳定，多层绝热材料反射率应≥90%。选型依据与应用场景根据储罐容量、设计温度及运行工况选型：小型储罐常用真空粉末绝热，大型储罐宜采用多层绝热以减少冷量损失。例如LNG储罐常选用珍珠岩粉末与铝箔多层复合结构，满足-162℃超低温绝热需求。真空粉末绝热层施工工艺

绝热材料选型与预处理选用高效真空粉末绝热材料，如膨胀珍珠岩或硅酸铝棉，其粒径应控制在0.1-0.5mm，含水率≤0.5%。材料进场前需进行导热系数检测，确保在-162℃条件下λ≤0.0025W/(m·K)。

夹层清理与密封预处理施工前需对储罐内外罐夹层进行彻底清理，采用压缩空气吹扫（压力0.4-0.6MPa）去除杂质，随后安装密封隔离层，选用厚度≥0.5mm的铝箔复合膜，搭接宽度≥50mm并采用热合密封。

粉末填充与密度控制采用机械真空填充法，填充速率控制在50-80kg/min，确保粉末表观密度达到180-220kg/m³。填充过程中需通过多点取样检测密度均匀性，偏差应≤±5%。

抽真空工艺参数控制使用罗茨-旋片复合真空泵组，初始抽速≥1500m³/h，最终真空度需达到≤1.33Pa（10⁻²Torr）。抽真空过程分阶段进行：粗抽至100Pa后保温24小时，再精抽至目标真空度，保压48小时压力回升≤0.67Pa为合格。保冷层施工质量控制要点

01材料验收标准保冷材料需具备低温韧性，如真空粉末绝热材料应符合设计导热系数要求，进场时需查验产品合格证及性能检测报告，确保材料在-42℃工况下性能稳定。

02基层处理要求施工前需对储罐外表面进行除锈、脱脂处理，表面粗糙度应达到Sa2.5级，局部修补处采用喷砂处理，确保保冷层与基层结合紧密。

03分层施工工艺采用多层错缝包扎法，每层厚度不超过50mm，相邻层接缝错开角度≥90°，环向接缝间距≥300mm，接缝处用专用密封胶填充，确保无冷桥产生。

04真空度监测指标真空绝热层施工后需进行真空度检测，真空度应≤5Pa，保压24小时后压力回升率不超过5%，采用氦质谱检漏仪检测泄漏率≤1×10⁻⁹Pa·m³/s。

05外保护层密封外保护层采用0.5mm厚铝合金板，搭接宽度≥50mm，铆钉间距≤150mm，所有接缝处敷设防水密封胶带，确保雨水及湿气不渗入保冷层。06附属设备与管道安装低温阀门与仪表安装低温阀门选型与安装要点低温阀门需选用耐低温材质（如不锈钢、低温钢），确保在-42℃以下环境仍具备良好密封性和操作性能。安装前需进行脱脂处理，法兰连接时采用低温密封垫片，紧固力矩符合规范要求。液位计安装与校准常用液位计包括磁翻板液位计、雷达液位计，安装位置应避开搅拌或涡流区域。安装后需进行零点和量程校准，确保误差不超过±5mm，同时设置高、低液位报警装置。压力与温度仪表安装规范压力表选用全不锈钢材质，量程应为工作压力的1.5-3倍；温度计采用双金属或热电偶类型，插入深度不小于管径的1/3。仪表接线需做好防水、防冻措施，信号线缆穿镀锌钢管保护。阀门与仪表保冷施工要求阀门及仪表保冷采用聚氨酯泡沫或真空绝热材料，保冷层厚度不小于100mm，接口处用密封胶密封。安装完成后进行保冷效果测试，表面温度应高于环境温度5℃以上，无结露现象。管道焊接与试压流程焊接工艺制定与材料选择根据LPG介质特性及低温工况要求，选用与管道母材匹配的低合金钢焊条（如E5015-G），焊接前进行焊条烘干（350-400℃保温1-2小时）。焊接工艺需通过工艺评定，明确电流（90-120A）、电压（22-28V）及层间温度控制（≤150℃），重点控制根部焊道熔透及热影响区韧性。管道组对与焊接质量控制采用机械切割下料，坡口加工角度为30°±2°，组对间隙2-3mm，错边量≤10%壁厚且≤1mm。实施双人对称焊接，打底焊采用钨极氩弧焊（GTAW），填充及盖面采用焊条电弧焊（SMAW）。焊后进行100%射线检测（RT）和20%超声检测（UT），Ⅰ级焊缝合格率需达100%。强度试压与严密性试验强度试验采用洁净水作为介质，试验压力为设计压力的1.5倍，保压30分钟无压降；严密性试验压力为设计压力，保压24小时，泄漏量≤0.1%试验压力·h。试压前需安装临时加固装置，升压速率≤0.2MPa/min，严禁超压试验。管道吹扫与干燥处理试压合格后采用压缩空气进行分段吹扫，流速≥20m/s，直至靶板无铁锈、尘土等杂物。干燥采用氮气置换法，露点≤-40℃，确保管道内无游离水，防止低温下结冰堵塞或腐蚀管道内壁。安全附件安装与调试

安全阀安装要点安全阀需垂直安装在储罐气相空间，进口管道直径不小于安全阀公称直径，安装前需进行外观检查和整定压力校验，确保在超压时能及时起跳泄压。

液位计安装规范液位计应安装在便于观察的位置，确保与储罐连通良好，低温储罐常用磁性浮子液位计或差压式液位计，安装后需进行零点和量程校准，误差应控制在±5mm范围内。

压力表与温度计安装压力表应安装在储罐顶部气相空间，选用精度不低于1.5级的耐震压力表，量程为工作压力的1.5-3倍；温度计安装在储罐下部液相区，采用双金属温度计或热电阻，确保测温准确。

紧急切断阀安装要求紧急切断阀安装在储罐进出口管道上，距储罐壁不大于1.5米，采用手动和自动控制方式，安装后需进行启闭试验，确保在紧急情况下能快速切断介质flow。

安全附件调试流程调试前检查附件安装位置、连接密封性；安全阀进行整定压力和回座压力测试；液位计进行模拟液位升降调试；紧急切断阀进行手动和自动启闭测试，所有附件调试合格后方可投入使用。07检测与验收标准无损检测技术应用

焊接质量无损检测对罐底板、壁板、顶板的焊接接头采用射线检测（RT）和超声波检测（UT），检测比例按规范要求执行，确保焊缝内部无裂纹、未熔合等缺陷。储罐密封性检测采用真空箱法对罐底板焊缝进行严密性试验，真空度不低于53kPa，确保无泄漏；对储罐整体进行气压试验，试验压力符合设计要求。材料性能无损检测对低温钢材料进行硬度检测（HB）和冲击韧性试验，确保材料在低温环境下的韧性和强度，如9%镍钢的低温冲击功应符合设计标准。绝热层完整性检测通过红外热成像技术检测储罐绝热层是否存在破损或分层，确保真空绝热层的真空度和粉末绝热层的填充密度符合设计要求，减少冷量损失。真空度与泄漏率测试

真空度测试标准与方法低温储罐真空度应符合设计要求，通常需达到≤5Pa·L/s的指标。测试采用真空计在储罐夹层连接口处进行，测量前需确保系统已抽真空并稳定24小时以上，记录真空度变化值以评估绝热性能。

泄漏率检测工艺要点泄漏率测试采用氦质谱检漏法，对储罐焊缝、法兰连接等关键部位进行检测。将氦气注入夹层后，使用检漏仪探头扫描可能泄漏点，泄漏率应控制在≤1×10⁻⁹Pa·m³/s范围内，确保无气泡溢出或仪器报警。

测试结果判定与处理若真空度或泄漏率超标，需重新检查密封结构，对泄漏点进行补焊或更换密封件后复检。合格标准需同时满足真空度稳定30分钟无明显下降、泄漏率连续三次检测均符合规范，方可进入下道工序。整体验收流程与规范

验收准备工作收集施工全过程技术资料，包括设计图纸、材料合格证、焊接记录、无损检