脱硫增压风机取消及旁路挡板拆除后安全稳定运行措施

脱硫增压风机取消及旁路挡板拆除后安全稳定运行措施CONTENTS目录01政策背景与改造必要性02系统改造技术方案03控制逻辑优化设计04锅炉启动阶段保护措施CONTENTS目录05异常工况应对策略06设备可靠性提升措施07运行参数控制优化08安全管理与应急保障01政策背景与改造必要性国家环保政策要求政策背景与目标随着国家环保标准的进一步提高，为强化对脱硫脱硝设施的运行监管，要求现役燃煤机组取消脱硫烟气旁路，确保污染物稳定达标排放，从根本上提高脱硫系统的投入率。旁路取消的核心要求国家环保政策明确规定，燃煤火电机组应取消脱硫设施烟气旁路，对暂时保留旁路的，所有旁路挡板必须实行铅封，确保脱硫装置与主机“三同时”（同时设计、建设和运行）。排放限值与环保责任政策要求脱硫效率需达到98%以上，出口SO₂浓度控制在35mg/Nm³以下，企业需严格遵守环保法规，杜绝擅自开启旁路、超标排放等行为，否则将面临严格处罚。旁路挡板的历史作用与局限性01旁路挡板的核心保护功能在锅炉启炉或低负荷稳燃时，烟气走旁路，避免未燃尽油污、碳粒和高浓度粉尘进入脱硫系统污染设备与浆液；当烟气参数异常（如超温、高粉尘浓度）或脱硫系统故障时，开启旁路保护脱硫装置，确保主机正常运行。02传统设计下的运行局限性旁路挡板存在卡塞、信号误传等风险，影响系统可靠性；部分电厂为保证机组运行常开旁路，导致脱硫装置投运率降低，不符合环保要求；增加系统阻力与故障点，维护成本较高。03环保政策驱动下的必然趋势国家环保政策要求取消脱硫旁路，实现脱硫系统与主机“三同时”运行，从根本上提高脱硫投入率，减少污染物排放。2014年起国内逐步推进现役机组旁路拆除工作，倒逼系统可靠性提升。取消改造的核心目标

提升脱硫系统投运率通过取消旁路，实现脱硫系统与主机“三同时”（同时设计、建设和运行），从本质上提高脱硫系统的投入率，确保污染物稳定达标排放。

优化厂区结构与降低成本减少脱硫系统设备故障点，如取消GGH可降低厂用电率约0.17%，节省维护检修费用，并简化烟道布置，降低机组整体投资成本。

强化系统安全可靠性通过完善控制逻辑、增设事故喷淋等措施，提升脱硫系统应对异常工况（如烟气超温、设备故障）的能力，保障主机与脱硫系统联合运行的安全性。

满足环保法规要求响应国家环保政策，取消烟气旁路以杜绝“旁路偷排”，确保脱硫设施稳定运行，满足《国家环境保护十二五规划》等法规对污染物排放的严格要求。02系统改造技术方案增压风机取消后引风机增容方案引风机增容必要性分析取消增压风机后，脱硫系统阻力需由引风机承担。原系统GGH双侧阻力约1000Pa，取消后引风机需额外克服此部分阻力，同时需满足锅炉满负荷运行时的烟气输送需求，因此必须进行引风机增容改造。引风机选型与参数匹配结合脱硝改造引风机扩容时机，按烟风系统总阻力（含脱硫系统）重新核算引风机压头及风量。确保引风机出力满足锅炉最大连续蒸发量（BMCR）工况下的烟气量及系统总阻力要求，通常需将引风机电机功率、叶轮直径等关键参数进行升级。引风机与脱硫系统协同控制将原增压风机控制逻辑整合至引风机控制系统，实现引风机与脱硫系统（如吸收塔液位、浆液循环泵运行状态）的联动调节。优化引风机导叶/动叶调节特性，确保锅炉负荷变化时烟气量与脱硫系统处理能力匹配，避免因引风机调节不当导致脱硫效率波动或设备损坏。旁路挡板拆除后烟道结构优化

烟道流场均匀性优化对原旁路烟道接口进行流线型改造，消除涡流区，确保烟气流速偏差≤±5%，减少局部磨损。

防腐材料升级吸收塔入口烟道采用2mm厚C276哈氏合金衬里，焊接处做电火花检测（漏点≤1个/㎡），耐受180℃高温烟气腐蚀。

事故喷淋系统集成在吸收塔入口烟道增设双路事故喷淋装置，喷淋覆盖面积≥90%，响应时间≤10秒，水温控制在60℃以下。

压力损失控制通过CFD模拟优化烟道弯头曲率半径（R/D=1.5），总阻力控制在800Pa以内，满足引风机出力要求。GGH取消可行性分析与烟囱防腐措施GGH取消的优势分析

取消GGH可减少脱硫系统故障点，提高系统投运率；降低因GGH阻力增加的风机电耗，如双侧阻力约1000pa时可节省约1000kw电耗，降低厂用电率约0.17%；还能节省低泄露风机费用、蒸汽吹扫费用及维护检修费用，并消除GGH原烟气向净烟气的泄露，降低净烟气SO₂排放浓度。GGH取消的不利影响

取消GGH后，进入烟囱的烟气为低温饱和湿烟气，原烟囱防腐材料可能无法适应，需按湿烟囱标准进行防腐，增加烟囱防腐费用和工期；吸收塔蒸发水量增加，工艺水耗上升，塔内烟气流速增加；可能造成“石膏雨”现象，影响烟羽抬升高度及地面污染物浓度。GGH改造的替代方案论证

常见改造方式为更换大通道波形换热元件以降低阻力和减缓堵塞，但会减少换热面积，降低排烟温度。可通过扩大GGH直径或增加换热元件高度弥补烟温损失，或引空预器出口二次风对净烟气再加热，但对送风机运行和锅炉效率略有影响。烟囱防腐措施

针对取消GGH后的湿烟囱运行环境，需采用耐低温饱和湿烟气的防腐材料，如玻璃鳞片胶泥、钛合金内衬等，对烟囱进行全面防腐处理，确保其在低温酸性环境下的长期稳定运行，避免腐蚀泄漏风险。03控制逻辑优化设计原有保护逻辑取消清单

旁路挡板联锁打开保护取消取消原有的关于旁路挡板联锁打开的全部保护，包括：增压风机运行信号丧失且电流<50A或运行信号消逝且停止信号具备；增压风机前压力大于0.8Kpa或小于-0.8Kpa（三选二）；三台浆液循环泵运行信号同时消逝且停止信号同时成立。

增压风机联锁停机保护取消取消原有的关于增压风机联锁停机的全部保护，包括：电机油站油压低于0.05MPa报警延时25S停增压风机；三台浆液循环泵运行信号同时消逝且停止信号同时成立延时15S停增压风机。新增烟温联锁保护逻辑单击此处添加正文

入口烟温150℃联动启动事故喷淋当脱硫系统入口烟温达到150℃（三取中）时，联启事故降温喷淋系统，降低入口烟温。150℃时手动投入3台循环泵及加强除雾器冲洗烟气温度达到150℃时，运行人员手动投入3台浆液循环泵运行，并手动启动除雾器冲洗系统增加冲洗水阀开启数量。160℃时申请主机降低负荷当采取上述措施后，脱硫系统入口烟温仍继续上升至160℃时，为保护脱硫系统设备，申请主机降低负荷。180℃时启动2路事故喷淋并触发停炉当烟温达到180℃时，自动启动2路事故喷淋气动阀门；如喷射20min烟温仍≥180℃，则锅炉风机跳闸停炉。浆液循环泵与锅炉MFT联动机制

三台循环泵全停触发MFT保护提供#4FGD三台浆液循环泵开关信号给电厂，当三台浆液循环泵全停时，触发锅炉MFT保护动作，确保设备安全。

两台及以上循环泵停运联启事故喷淋增加#4FGD大于等于两台浆液循环泵运行信号消失且停止信号具备时，联启事故降温喷淋系统，降低入口烟温，为锅炉MFT动作争取时间。

单台循环泵运行时的MFT触发条件当仅1台浆液循环泵运行时，若脱硫装置入口烟温小于等于165℃且吸收塔出口烟温小于等于65℃，启动两路事故喷淋并申请降负荷，20min后仍只有一台循环泵运行则锅炉MFT；若入口烟温大于165℃或出口烟温大于65℃，同样启动两路事故喷淋、申请降负荷，20min后锅炉MFT。

MFT动作后的连锁停运要求三台浆液循环泵全停进入锅炉MFT保护动作后，2台送风机、2台引风机、2台一次风机应立即停运，防止事故扩大。增压风机控制策略调整取消原有联锁停机保护取消原有的关于增压风机联锁停机的保护，如电机油站油压低于0.05MPa报警延时25S停增压风机；三台浆液循环泵运行信号同时消失且停止信号同时成立延时15S停增压风机。优化跳闸后动叶控制逻辑增压风机跳闸后，动叶角度联动到85%保持15S后，才能手动对动叶进行调整。新增联锁保护逻辑增加FGD大于等于两台浆液循环泵运行信号消失且停止信号具备时，联启事故降温喷淋系统。纳入主机控制系统建议将增压风机、烟气系统挡板等纳入主机控制系统，以提高协同控制能力和系统响应速度。04锅炉启动阶段保护措施等离子点火技术应用

01等离子点火技术的作用在锅炉启动过程中采用等离子点火技术，可显著减少投油量，降低未燃尽油污和碳粒进入脱硫系统的风险，从而减轻对吸收塔浆液的污染。

02锅炉启动前的准备锅炉冷态启动时，电除尘器的灰斗加热器、大梁绝缘支柱套管及放电极绝缘室加热需提前24小时投入，确保除尘器在锅炉点火前具备运行条件。

03点火时的电除尘器控制锅炉点火采用等离子点火时，投入电除尘器第1至5电场，控制二次电压在起晕电压和闪络电压之间，并对二次电流限流运行，防止电除尘器内部燃烧，同时密切监视其出入口烟气温度变化。

04脱硫系统协同操作除尘器运行正常后，投运脱硫一台浆液循环泵及除雾器水泵冲洗除雾器，以减少除雾器粘附油污和粉尘，保障脱硫系统后续稳定运行。电除尘器提前投运控制要点

投运时机与预热要求锅炉冷态启动前，电除尘器的灰斗加热器、大梁绝缘支柱套管及放电极绝缘室加热需提前24小时投入，确保设备达到稳定运行温度。

电场投运与参数控制在锅炉投入煤粉前，投入电除尘器第一、二电场，控制二次电压在起晕电压和闪络电压之间，并对二次电流限流运行，防止内部燃烧。

与脱硫系统联动投运电除尘器投入运行后，立即投入脱硫系统，投运一台浆液循环泵及除雾器水泵冲洗除雾器，减少油污和粉尘粘附。

运行状态监测与调整密切监视电除尘器出入口烟气温度变化，根据燃烧情况调整电场运行参数，确保粉尘排放浓度控制在设计值以内，避免吸收塔浆液污染。吸收塔浆液置换操作规范

01置换条件判定当吸收塔浆液碳酸钙含量大于15Wt%，或浆液受油污、粉尘严重污染导致脱硫效率明显下降、石膏品质恶化时，需进行浆液置换。

02置换操作要点采用少量、多次置换方法，每次倒出1.5-2米液位后，快速补水至正常液位。避免一次性大量倒浆影响系统稳定，最大置换量不超过吸收塔有效容积的30%。

03置换后参数恢复置换后若浆液pH值回升、脱硫效率改善，可逐步恢复供浆，初期供浆量控制在10-15T/h，避免大流量供浆导致浆液再次恶化。同时监测石膏脱水效果，必要时投加添加剂提升浆液活性。启动阶段事故喷淋系统测试

测试时机与前提条件锅炉点火启动前，必须完成吸收塔入口烟道事故喷淋系统的检查与试验，确保其在启动及运行过程中能可靠投用。

喷淋功能测试内容检查事故喷淋气动阀门动作是否灵活，开启/关闭响应时间是否符合设计要求；测试喷淋水雾化效果及覆盖范围，确保能有效降温。

连锁逻辑验证模拟吸收塔入口烟温达到150℃（三取中）等触发条件，验证事故喷淋系统是否能自动联启；检查与锅炉MFT保护的联动逻辑准确性。05异常工况应对策略烟气超温事故处理流程

烟温预警触发条件当脱硫系统入口烟温达到150℃（三取中）时，立即触发事故降温喷淋系统启动信号；当烟温升至160℃时，申请主机降低负荷；达到180℃且事故喷淋20分钟后仍超温，执行锅炉MFT保护。

喷淋系统联动控制两台及以上循环泵运行时，入口烟温＞165℃或出口烟温＞65℃启动一路喷淋；＞170℃或出口烟温＞70℃启动两路喷淋；仅1台循环泵运行时，无论烟温是否超标，立即启动两路喷淋并申请降负荷。

循环泵故障应急响应≥2台循环泵停运时联启事故喷淋；全部循环泵停运时，立即启动两路喷淋并触发锅炉MFT，同时缩短引风机运行时间，待塔内温度＜75℃后停止喷淋。

降温效果评估与反馈喷淋启动后持续监测烟温变化，若15分钟内温度未下降或继续上升，立即执行降负荷操作；降温至入口烟温≤165℃且出口烟温≤65℃时，可停止喷淋系统，恢复正常运行监控。浆液循环泵故障应急处置

单台浆液循环泵故障处置当仅1台浆液循环泵运行时，若脱硫装置入口烟温≤165℃且吸收塔出口烟温≤65℃，应启动两路事故喷淋系统，并申请主机降负荷运行；若20min后仍只有一台循环泵运行，触发锅炉MFT。

两台及以上浆液循环泵故障处置当≥两台浆液循环泵运行信号消失且停止信号具备时，立即联启事故降温喷淋系统，降低入口烟温，防止吸收塔设备超温损坏，并同步申请主机降负荷。

全部浆液循环泵停运处置当三台浆液循环泵全停时，立即启动两路事故喷淋系统，触发锅炉MFT保护，同时尽量缩短停炉后引风机运行时间，待吸收塔进出口温度均＜75℃时停止事故喷淋。

故障后的浆液置换与恢复若故障导致浆液污染，主机并网后对吸收塔浆液进行化验，污染严重时加入优质晶种，通过脱水系统大量外排或经事故浆液槽外接管道排至系统外，恢复浆液品质。高粉尘浓度应对措施

电除尘器高效投运控制锅炉冷态启动时，电除尘器的灰斗加热器、大梁绝缘支柱套管及放电极绝缘室加热提前24h投入；投入电除尘器第1-5电场时控制二次电压在起晕电压和闪络电压之间，并对二次电流限流运行，防止内部燃烧。

吸收塔浆液污染防控锅炉启动前将吸收塔液位控制在不高于8米，事故浆液槽液位控制在低位；主机并网后对吸收塔浆液进行化验及分层试验，若污染严重，加入优质晶种并通过脱水系统大量外排或经事故浆液槽排至系统外。

高粉尘超标应急处置当电除尘器故障导致入口粉尘浓度超标时，应立即降负荷；若短时间无法恢复，触发锅炉MFT；运行中密切监测吸收塔浆液中飞灰富集情况，防止氟铝络合物形成导致浆液中毒或设备堵塞，必要时申请主机降负荷或停运。

运行参数协同调整当粉尘含量超标时，加大系统废水排放量以降低浆液中粉尘积累；优化除雾器冲洗程序，增加冲洗频次和水量，减少粉尘在除雾器叶片的黏附与堆积。除雾器堵塞预防与处理堵塞原因分析烟气中未燃尽油污、碳粒和高浓度粉尘进入脱硫系统，会沾污除雾器，影响除雾效果，严重时导致堵塞甚至坍塌。预防措施锅炉启动前电除尘器和干除灰系统投入运行，锅炉冷态启动时电除尘器的灰斗加热器等提前24h投入；投运脱硫一台浆液循环泵及除雾器水泵冲洗除雾器减少粘附油污和粉尘；增设除雾器冲洗水管道，确保全方位冲洗效果。处理方法当除雾器堵塞时，可增加冲洗水阀开启数量，加强冲洗；若因油污污染，可通过吸收塔溢流排放含油浆液，或对除雾器进行化学清洗；严重堵塞时需停机处理。06设备可靠性提升措施双管路供排浆系统改造

双管路供浆系统配置采用2台供浆泵（1用1备）及2条独立供浆管道，确保一条管路故障时，备用管路可快速切换，避免因供浆中断影响脱硫效率。

双管路排浆系统配置设置2台排浆泵（1用1备）及2条排浆管道，防止单管路磨损或堵塞导致石膏浆液无法外排，保障吸收塔浆液平衡与石膏脱水系统连续运行。

改造核心优势通过双冗余设计，降低因单管路故障导致的系统停运风险，提升脱硫系统对主机组的适应性，确保在供排浆环节无单点故障隐患。吸收塔搅拌器保安电源配置

保安电源配置必要性吸收塔搅拌器接入保安电源，可在事故状态下维持运行，防止浆液沉淀、结垢，将对吸收塔造成的危害降到最低。

保安电源配置要求建议将3台吸收塔搅拌器接入保安电源，确保在厂用电源故障时，搅拌器仍能可靠工作，保障吸收塔内浆液的均匀性。

保安电源运行保障定期对保安电源进行检查和切换试验，确保其在事故情况下能快速、稳定投入，保障搅拌器持续运行，维持吸收塔正常工况。事故喷淋系统优化设计多级烟温触发机制当脱硫系统入口烟温达到150℃（三取中）时，联启事故降温喷淋系统；达到160℃时，申请主机降低负荷；达到180℃并喷射20min后仍超温，则锅炉风机跳闸停炉。喷淋逻辑与循环泵联动2台及以上循环泵运行时，入口烟温＞165℃或出口烟温＞65℃启动一路喷淋，＞170℃或＞70℃启动两路；仅1台循环泵运行时，无论烟温是否超标，均启动两路喷淋并申请降负荷。系统可靠性提升措施吸收塔入口烟道增设独立事故喷淋装置，采用双路气动阀门设计；喷淋水源优先采用消防水，确保失电等极端情况下仍能可靠动作，喷淋水雾化均匀，覆盖整个烟道截面。关键仪表校准与维护

在线分析仪表校准对pH计、密度计等在线仪表进行校准，精度误差需≤1%。定期使用标准缓冲液校验pH计，确保测量准确；密度计采用标准液进行比对校准，保证浆液密度监测可靠。温度与压力仪表校验压力表需提前校验，保证压力监测数据准确。吸收塔入口烟温测量仪表应定期校准，确保烟温报警及联锁保护功能可靠，如当脱硫系统入口烟温达到150℃（三取中）时能准确触发事故喷淋。液位计与流量仪表维护校准液位计，确保吸收塔液位控制准确，如正常液位偏差需控制在设计值的±5%以内。定期检查流量仪表，保证浆液循环量、供浆量等流量参数测量精确，为系统调整提供可靠依据。CEMS系统维护定期维护烟气连续监测系统（CEMS），确保出口SO₂浓度等环保指标监测数据准确，符合环保要求。校验CEMS数据与DCS系统的一致性，保证排放数据真实有效。07运行参数控制优化吸收塔pH值与浆液密度控制pH值控制范围与调节方法吸收塔pH值通常控制在5.0~5.8范围。高硫、高负荷期间建议控制在5.2-5.5，根据入口SO₂浓度动态调节石灰石浆液供给量，可投入供浆自动控制，注意pH计自动冲洗时对供浆的干扰，建议冲洗期间保持供浆开度，结束后再恢复自动跟踪。若DCS显示异常，每班需手动测量PH值并校准仪表。pH值异常的风险与应对pH＞6.0会导致石灰石过饱和，引发设备结垢及石膏晶体畸形生长；pH＜4.6会降低脱硫效率，加剧设备腐蚀（尤其氯离子偏高时）。当供浆量加大pH值无明显变化，需检查浆液反应活性，可添加添加剂或采取少量多次置换浆液的方法调整，避免盲目加大供浆导致浆液钝化。石膏浆液密度控制标准石膏浆液密度一般控制在1080~1140kg/m³（对应含固量15%~20%）。密度＞1140kg/m³时需启动脱水系统，防止浆液循环泵磨损及管道堵塞；密度＜1050kg/m³会导致石膏结晶困难，应及时停运脱水。控制密度可兼顾脱硫效率、石膏品质及设备安全性。浆液密度异常的调整策略运行中需密切监视浆液密度变化，结合机组负荷、烟气性质及脱硫效率调整。当需要快速“排毒”或治理特定烟气时，可适当调整密度范围。通过启动或停运脱水系统，以及控制吸收塔进排水量，维持浆液密度在合理区间，确保系统稳定经济运行。氧化风量动态调节策略氧化风量调节目标确保浆液中亚硫酸钙充分氧化为硫酸钙，氧化率需达到95%以上，保障石膏品质及系统稳定。风量调节依据根据机组负荷、烟气量及入口硫份动态调整。如入口SO₂浓度升高或烟气量增大时，应同步加大氧化风量。调节方法与优化采用变频控制氧化风机，通过“小切大”或提高频率等方式调整风量。低负荷时避免风量过大造成能耗浪费，高硫高负荷时确保风量充足。异常情况处理若氧化不足导致石膏含水率高、杂质多，需检查风机出力、管道堵塞情况，及时清理或切换备用风机，恢复正常氧化风量。液气比优化与节能运行

液气比的定义与作用液气比（L/G）是指单位体积烟气所对应的循环浆液量，直接影响脱硫效率，通常设计值为8~25L/m³。

液气比优化调整依据根据入口SO₂浓度、烟气量及排放限值，灵活调节循环泵运行台数，避免单靠增大供浆量导致浆液致盲。

节能运行控制要点低负荷时及时减少循环泵运行台数，但需确保喷淋覆盖率，避免原烟气“短路”逃逸；降低调频式浆液循环泵频率时不低于42Hz。氯离子浓度控制与废水处理氯离子浓度控制标准湿法脱硫系统中，氯离子浓度一般控制在＜20g/L，过高会加剧设备腐蚀，影响石膏品质，需通过排放废水降低浓度。废水排放优化策略当浆液中氯离子浓度超标时，应加大废水排放量，通过“少量多次”