TSG 31-2025工业管道安全技术规程全景解读：从适用范围到定期检验的全链条合规指南

特种设备安全技术规范·2026年1月1日施行TSG31—2025工业管道安全技术规程全景解读从适用范围到定期检验的全链条合规指南替代TSGD0001—2009·整合TSGD7005—2018·新增监督检验章节市场监管总局发布·2025年9月22日目录01规程概述与适用范围发布背景、适用范围、管道分级、章节结构02设计与材料要求组成件设计、材料更新、钢管限制、应力分析03制造与安装要求元件制造、焊接、热处理、无损检测、耐压试验04监督检验制造监检、安装监检、改造与重大修理监检05使用管理使用登记、主体责任、日常管理、年度检查06定期检验5级定级、检验周期、RBI限制、抽查比例、专项检验本解读基于TSG31—2025规程正文及官方释义书（谢国山、黄正林主编），结合行业实践进行系统梳理。核心变化：安全状况等级由4级改为5级；检验周期体系重构；新增监督检验章节；非金属管道、高压管道、动力管道、制冷管道、机场供油管道首次纳入专项管理。适用对象：检验机构、检验人员、管道使用单位安全管理人员、设计制造安装单位技术人员。01规程概述与适用范围新规程整合设计、制造、安装、监检、使用、定期检验全链条要求，适用范围扩大至100MPa，非金属管道首次整体纳入监管。发布背景与实施时间：整合两部旧规，构建全链条规范第一章·042025年9月22日发布·2026年1月1日施行市场监管总局公告发布，依据《中华人民共和国特种设备安全法》制定整合替代关系被替代规程TSGD0001—2009《压力管道安全技术监察规程——工业管道》TSGD7005—2018《压力管道定期检验规则——工业管道》新规程TSG31—2025《工业管道安全技术规程》整合设计、制造、安装、监检、使用、定期检验全链条修订原则行政许可改革要求，调整各环节许可规定纳入近年基本安全要求，梳理实施问题明确适用范围边界，新增专项管道要求适用范围重新界定：压力上限提至100MPa第一章·05适用对象为最高工作压力≥0.1MPa且≤100MPa、公称直径≥50mm的工业管道0.1-100MPa最高工作压力范围（表压）≥50mm公称直径下限新增概念与纳入范围高压管道：最高工作压力≥42MPa的管道统称高压管道（采用最高工作压力而非公称压力界定）非金属管道首次整体纳入监管，补充动力管道、制冷管道定义现代化工业管道设施释义要点压力上限调整为100MPa，因实际存在大于70MPa的工业管道，经调研当前最高工作压力一般不超过100MPa。42MPa界定采用最高工作压力而非公称压力，与全规程口径统一。管道分级：GC1／GC2／GCD三级，取消GC3第一章·06依据2019年第3号公告，工业管道划分为GC1、GC2、GCD三级，原GC3级管道并入GC2级管理级别定义范围典型介质/场景GC1毒性程度为极度危害介质；高度危害气体介质；高度危害液体介质且设计温度高于标准沸点；甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体且设计压力≥4.0MPa剧毒介质、高压可燃流体GC2除GC1级和GCD级以外的工业管道；原公称直径≥150mm且属GC3级的管道并入本级；制冷管道划归本级一般工艺管道、制冷管道GCD动力管道：火力发电厂用于输送蒸汽、汽水两相介质和其他介质的管道电厂蒸汽管道、热力管网介质分类标准更新毒性分类改按GB/T42594《承压设备介质危害分类导则》执行，按5项指标划为3类腐蚀性与易燃性按GB30000《化学品分类和标签规范》系列标准执行，腐蚀性中类别1为金属腐蚀物章节结构：三处重大调整，全链条覆盖第一章·07新规程共7章，新增监督检验章节，细化使用管理和定期检验要求新增第5章「监督检验」（依据TSGD7006—2020）明确制造、安装、改造和重大修理的监检范围，填补旧规空白细化第6章「使用」（依据TSG08—2017和总局74号令）新增年度检查内容、检查项目和方法，压实企业安全主体责任细化第7章「定期检验」新增工业管道安全状况等级评定（5级制），与压力容器定级协调一致完整章节结构第1章第2章第3章第4章第5章第6章第7章总则材料设计制造安装改造重大修理监督检验新增使用细化定期检验细化第一章小结：框架重构，范围扩大第一章·08新规程整合两部旧规，适用范围扩大至100MPa，管道分级简化为三级，章节结构全链条覆盖发布实施2025.9.22发布2026.1.1施行替代D0001-2009整合D7005-2018释义书已出版谢国山黄正林主编适用范围压力0.1-100MPa公称直径≥50mm高压管道≥42MPa非金属管道纳入新增动力管道制冷管道定义机场供油管道分级与结构GC1/GC2/GCD三级取消GC3GC3并入GC2新增第5章监检细化第6章使用细化第7章定检5级安全状况评定02设计与材料要求材料断后伸长率从14%提升至16%，常用钢管使用限制更加严格，应力分析要求明确写入规程。管道组成件设计要求：完善三大类设计规范第二章·10新规程完善管道组成件、管道系统和管道支撑件的设计要求，设计单位及其法定代表人对设计质量负责管道组成件管子、管件、阀门法兰、密封件安全保护装置设计压力、设计温度壁厚计算与腐蚀裕量材料选用与验证管道系统管道布置与柔性分析应力分析（3.2.4条）压力试验要求膨胀与收缩补偿振动与疲劳分析管道系统安全等级管道支撑件支架、吊架、托架锚固件、限位装置减振装置支撑件强度计算生根结构设计热位移补偿设计标准引用一般工业管道GB/T20801《压力管道规范工业管道》GB/T32270《压力管道规范动力管道》设计文件应明确管道级别、设计条件和材料标准站场工艺管道可采用GB/T34275或GB/T20801设计采用前者时按GB50251/GB50253施工安全要求符合GB/T34725材料要求更新：断后伸长率14%提升至16%第二章·11新版提高金属材料塑性要求，明确境外牌号材料使用验证要求，新增非金属材料性能指标旧版要求（D0001-2009）钢制材料断后伸长率≥14%材料要求较笼统未单独规定非金属管道技术要求境外牌号材料使用规定不明确新版要求（TSG31-2025）钢制材料断后伸长率≥16%材料要求细化，分类明确新增非金属材料性能指标明确境外牌号材料使用验证要求关键材料要求材料类别关键要求变化要点金属材料断后伸长率≥16%，冲击韧性满足要求塑性要求提高2个百分点非金属材料FRP最低-40至120度，衬PTFE/PVDF/PFA不高于165度首次整体纳入，性能指标明确常用钢管使用限制：GC1级禁用GB/T8163无缝管第二章·12新规程对常用钢管标准的使用范围做出明确限制，高压管道必须用无缝管钢管标准类型使用限制适用级别GB/T8163输送流体用无缝钢管不能用于GC1级管道GC2、GCDGB/T3091低压流体输送用焊接钢管压力>1.6MPa禁用；GC1、GCD禁用GC2（低压）GB/T9948石油裂化用无缝钢管可用于GC1级GC1、GC2、GCDGB/T5310高压锅炉用无缝钢管可用于高压管道（≥42MPa）全部级别高压管道强制要求高压管道（最高工作压力≥42MPa）必须使用无缝钢管，严禁使用焊接管和铸造管件。铬钼合金钢焊缝必须100%射线或超声检测，且在热处理后进行检测。奥氏体不锈钢应注意敏化温度区间，防止晶间腐蚀。应力分析要求：3.2.4条明确管道柔性分析第二章·13新规程第3.2.4条明确管道应力分析要求，图纸应包含管道应力分析计算书必须进行应力分析的管道强制分析范围GC1级管道设计温度≥400度或≤-20度的管道交变载荷、振动较大的管道与转动设备连接的管道分析内容持续载荷应力（压力+自重）热膨胀应力（温度变化）偶然载荷应力（地震、风载）疲劳分析（交变载荷）应力评定标准应力类型评定准则限值持续载荷应力纵向应力≤1.5倍许用应力≤1.5[σ]热膨胀应力位移应力范围≤许用位移应力范围≤[σ]e管道支撑件与站场工艺管道设计第二章·14管道支撑件设计应满足强度和刚度要求，站场工艺管道可采用两套标准体系管道支撑件设计要求强度要求支撑件应能承受管道自重、介质重量、保温层重量考虑热胀冷缩产生的附加载荷生根结构应满足承载力要求刚度要求控制管道挠度和振动保证管道对中要求防止管道与设备连接产生附加应力特殊要求高温管道考虑热位移低温管道考虑防结露振动管道设置减振装置站场工艺管道双标准体系体系一：GB/T20801按工业管道通用标准设计、制造、安装和检验适用于一般工业站场工艺管道体系二：GB/T34275按压力管道规范长输管道设计，施工按GB50251/GB50253安全要求符合GB/T34725，适用于输油输气站场第二章小结：源头控制，材料升级第二章·15设计与材料要求全面升级，塑性指标提高，钢管使用限制严格，应力分析成为强制要求设计体系三大类设计规范组成件/系统/支撑件GB/T20801通用GB/T34275站场应力分析强制3.2.4条明确计算书随图交付材料升级断后伸长率14%→16%非金属纳入FRP/衬塑管道境外牌号验证使用要求明确冲击韧性要求使用限制GB/T8163禁用于GC1GB/T3091压力>1.6MPa禁用高压≥42MPa必须无缝管禁焊接管/铸造件03制造与安装要求明确焊接、热处理、现场制造、无损检测、耐压试验等安装环节要求，规范压力管道元件制造质量。压力管道元件制造：管子检测与管件检测要求第三章·17制造单位及其法定代表人对元件制造质量负责，许可印章基本内容明确管子检测要求（2.4.1.2.2）每根管子（包括制造管件的无缝管）应当进行超声检测检测对比试块的人工反射体深度为试块厚度的4%耐压试验应当在检测合格后进行管件检测要求（2.4.1.2.3）管件类型检测要求检测时机所有管件制造完成后进行磁粉或渗透检测成品检验锻制管件磁粉检测后还应进行超声检测热处理后高压管道专项：透镜垫锻造比不小于4，检测执行NB/T47013射线≥AB级、TOFD/相控阵≥B级，合格级别不低于一级。硬度检测必须在热处理后进行，每根管子100%超声检测。焊接要求：焊工资格与焊接工艺评定第三章·18焊接是管道安装的关键环节，新规程明确焊接工艺评定、焊工资格和焊缝检测要求焊接基本要求焊接工艺评定：按NB/T47014执行，覆盖所有焊接方法和材料组合焊工资格：持有特种设备焊接操作人员证，在合格项目范围内施焊焊缝外观检查：尺寸符合设计，不得有裂纹、未焊透、夹渣、气孔等缺陷工业管道焊接作业现场特殊材料焊接要求铬钼合金钢焊缝必须100%射线或超声检测，且在热处理后检测有延迟裂纹倾向的材料至少在焊接完成24h后进行无损检测焊缝光谱分析所有合金钢管道的对接焊缝、支管连接焊缝均应当进行光谱分析主要合金元素含量应当与母材相符防止材料混用导致安全隐患热处理要求：消除焊接残余应力第三章·19新规程明确需要焊后热处理的材料范围和热处理工艺要求，检测应在热处理后进行需要焊后热处理的条件材料/条件热处理要求备注碳素钢厚度>30mm应进行焊后热处理消除残余应力低合金钢厚度>20mm应进行焊后热处理防止延迟裂纹Cr-Mo合金钢必须进行焊后热处理100%检测在热处理后热处理工艺要求温度控制按材料标准确定保温温度和时间，温差控制在规范范围内硬度检测热处理后进行硬度检测，高压管道每根管子必检记录保存热处理曲线、温度记录、硬度报告完整保存备查无损检测要求：实施时机与方法选择第三章·20无损检测是焊接质量验证的核心手段，新规程明确实施时机、检测比例和合格标准无损检测实施时机（4.4.2.4）焊接接头的无损检测在外观检查合格后进行有延迟裂纹倾向的材料至少在焊接完成24h后检测有再热裂纹倾向的接头，焊接和热处理后各做一次表面检测超声检测管道焊缝检测方法与标准射线检测（RT）：NB/T47013，AB级以上超声检测（UT）：NB/T47013，B级以上TOFD/相控阵：可替代射线，B级以上磁粉/渗透（MT/PT）：表面缺陷检测高压管道要求阀门焊接接头100%射线检测，无法射线可用TOFD/相控阵替代必须做夏比V型冲击试验每根管子100%超声检测母材内表面耐压试验与泄漏试验：液压试验为基本要求第三章·21管道安装后应当进行耐压试验，试验压力不小于设计压力的1.25倍，特定管道还需泄漏试验耐压试验基本要求（4.6.3）应当采用液压试验脆性材料不得使用气体进行耐压试验至少两个量程相同且经检定合格的压力表以液位最高点压力表读数为准试验压力计算试验压力≥设计压力×1.25设计温度高于试验温度时，按公式修正：PT=1.25×P×[σ]T/[σ]t符合GB/T20801和GB/T32270规定泄漏试验要求必须进行泄漏试验的管道本规程附件A1.1(1)项规定的管道（剧毒、可燃介质管道）输送易燃流体（易燃液体类别4介质除外）的管道泄漏试验应在耐压试验合格后进行，试验介质、压力、温度符合设计文件规定现场制造与光谱分析：材料可追溯性保障第三章·22现场制造管道应符合工厂制造的同等质量要求，合金钢焊缝必须进行光谱分析验证材料成分现场制造要求制造条件具备相应制造许可焊接工艺评定覆盖焊工持证上岗检测设备经检定质量控制材料标记移植焊接记录完整热处理曲线可追溯无损检测报告齐全验收标准同工厂制造要求耐压试验合格监督检验确认出厂资料完整焊缝光谱分析（4.6.2.3）所有合金钢管道的对接焊缝、支管连接焊缝均应当进行光谱分析主要合金元素含量应当与母材相符——防止材料混用、错用导致高温高压下失效光谱分析记录应纳入竣工资料，作为管道全生命周期管理的重要依据第三章小结：制造安装质量是安全基础第三章·23制造安装环节要求全面细化，焊接、热处理、无损检测、耐压试验形成完整质量控制链元件制造每根管子100%超声管件磁粉/渗透检测锻制管件加超声高压管道专项透镜垫锻造比≥4夏比V型冲击硬度热处理后检测焊接热处理工艺评定NB/T47014焊工持证上岗合金钢100%检测延迟裂纹24h后检碳素钢>30mm热处理低合金钢>20mm热处理Cr-Mo钢必须热处理光谱分析验证成分检测试验RT/UT/TOFD/相控阵MT/PT表面检测外观检查合格后检耐压试验液压为主压力≥1.25倍设计脆性材料禁气压剧毒可燃需泄漏试验04监督检验新增第5章监督检验，明确制造、安装、改造和重大修理的监检范围，填补旧规空白。制造监督检验：范围大幅扩大第四章·25新规程增加埋弧焊钢管、聚乙烯管等元件的制造监检，明确进口压力管道元件监检要求新增制造监检的元件类型埋弧焊钢管·聚乙烯管·燃气调压装置减温减压装置·工厂化预制管段·流量计（壳体）制造监检主要内容监检环节监检要点验证方式材料材料质量证明书、标记移植、材料复验资料审查+现场抽查焊接工艺评定、焊工资格、焊接记录现场监督+记录审查检测试验无损检测、热处理、耐压试验、产品试板现场见证+报告审查进口压力管道元件：明确制造监检要求，确保进口元件符合中国安全技术规范安装监督检验：全过程质量监督第四章·26安装监督检验在安装单位自检合格的基础上进行，覆盖从材料进场到耐压试验的全过程安装监检流程开工告知安装单位资质审查施工方案确认材料进场元件质量证明书外观检查标记核对焊接过程焊工资格工艺执行焊缝标识无损检测检测比例合格标准扩检条件耐压试验试验压力保压时间泄漏检查出具报告监检证书竣工资料监检重点关注停点监督（H点）耐压试验：必须现场见证泄漏试验：必须现场见证重要焊缝无损检测：现场抽查热处理：现场见证曲线资料审查（R点）材料质量证明书、合格证焊接工艺评定报告、焊工证无损检测报告、热处理报告安装记录、竣工图纸改造与重大修理监检：变更安全可控第四章·27管道改造和重大修理应当进行监督检验，确保变更后管道仍满足安全技术规范要求重大修理界定重大修理是指对管道主要受压元件进行的修理，包括：更换管子、管件、阀门等主要元件；焊缝返修长度超过焊缝总长的20%；改变管道结构或运行参数的修理。重大修理必须由具备相应资质的单位实施，并接受监督检验。改造与重大修理监检要求环节监检要求与安装监检的区别设计审查改造设计文件审查，确认变更不降低安全等级需评估对原系统的影响施工过程焊接、热处理、无损检测全过程监督在役管道在线修复的特殊要求试验验收耐压试验、泄漏试验现场见证无法整体试验时的局部试验方案第四章小结：监督检验填补空白第四章·28新增监督检验章节，制造监检范围扩大，安装监检全过程覆盖，改造修理纳入法定监检制造监检范围大幅扩大埋弧焊钢管聚乙烯管燃气调压装置减温减压装置工厂化预制管段流量计壳体进口元件监检安装监检全过程覆盖开工告知材料进场焊接过程无损检测耐压试验出具报告H点现场见证R点资料审查改造修理纳入法定监检重大修理界定更换主要元件焊缝返修>20%改变结构参数设计审查施工监督试验验收05使用管理主体责任到法定代表人，建立日管控、周排查、月调度机制，新增年度检查要求。使用登记与主体责任：法定代表人负责制第五章·30使用单位应当办理使用登记，明确安全责任人和安全管理人，主体责任落实到法定代表人使用登记要求投入使用前或使用后30日内办理登记登记机关：直辖市或设区的市市场监管部门登记标志置于管道显著位置管道报废后办理注销手续主体责任体系法定代表人（主要负责人）：全面负责安全责任人：分管安全负责人安全管理人：具体安全管理工作作业人员：持证上岗，规范操作各环节责任主体环节责任主体核心责任设计设计单位及法定代表人对设计质量负责制造/安装制造/安装单位及法定代表人对制造/安装质量负责日常安全管理：日管控、周排查、月调度第五章·31新规程要求使用单位建立常态化安全管理机制，落实日管控、周排查、月调度制度日管控每日安全检查作业人员持证设备运行状态安全附件完好操作规程执行隐患即时整改记录：每日安全检查记录周排查每周安全排查管道系统全面检查保温层完好性支吊架状态腐蚀防护检查隐患台账更新记录：每周安全排查报告月调度每月安全调度会安全形势分析隐患整改督办检验计划落实人员培训安排应急演练评估记录：月度安全调度纪要年度检查：附件D明确检查项目与要求第五章·32使用单位每年至少进行一次年度检查，检查项目和要求按本规程附件D执行年度检查主要项目（附件D）检查类别检查内容检查方法安全管理安全管理制度、操作规程、人员持证、应急预案资料审查管道本体泄漏、变形、腐蚀、保温层、支吊架、振动宏观检查安全附件安全阀、爆破片、压力表、液位计、紧急切断阀外观+校验记录仪表监控压力、温度、流量仪表检定状态与运行记录资料+现场核对应急设施消防器材、泄漏检测报警、应急照明、疏散通道现场检查运行记录运行参数、异常工况、故障处理、检修记录记录审查年度检查报告由使用单位安全管理部门出具，发现问题应当及时整改并记录安全附件与仪表：序列号管理与维护台账第五章·33安全附件必须有产品序列号，建立维护台账，按规定周期进行校验和维护主要安全附件管理要求附件类型管理要求校验周期安全阀铅封完好、整定压力符合设计、有产品序列号每年至少校验一次爆破片外观完好、无锈蚀变形、在使用期限内按制造商规定更换压力表量程合适、精度等级符合、表盘清晰、铅封完好每半年至少检定一次紧急切断阀动作灵活、密封良好、联锁功能正常每年至少试验一次维护台账要求每个安全附件建立独立台账：产品编号、型号规格、安装位置、投用日期、校验记录、维护记录、更换记录台账保存期限不少于管道设计使用年限，确保安全附件全生命周期可追溯第五章小结：使用管理压实主体责任第五章·34使用管理要求全面细化，主体责任到法定代表人，日常管理与年度检查形成闭环使用登记投入使用前/30日内直辖市或设区市登记登记标志显著位置报废办理注销主体责任体系法定代表人全面负责安全责任人分管安全管理人具体作业人员持证日常管理日管控每日安全检查隐患即时整改周排查全面系统检查隐患台账更新月调度安全形势分析整改督办落实检查与附件年度检查（附件D）六大类检查项目使用单位出具报告安全附件管理产品序列号维护台账定期校验检定全生命周期追溯06定期检验安全状况等级由4级调整为5级，检验周期重构，延期检验收紧，RBI不能连续两次使用。安全状况等级：4级调整为5级制第六章·36新规程将安全状况等级由原来的4级调整为5级，细化缺陷分级，提高评定精准度等级评定标准使用结论1级无缺陷或仅有不影响安全的轻微缺陷，各项指标符合要求符合继续使用2级存在不影响安全使用的缺陷，可在规定条件下使用符合继续使用3级存在影响安全使用的缺陷，需采取监控措施或缩短检验周期基本符合监控使用4级存在严重缺陷，需进行修理，修理后重新评定不符合需处理缺陷5级存在危及安全的严重缺陷，无法通过修理达到安全使用要求不符合必须停用关键变化：原4级制中"监控使用"与"需要修理"合并为3级，新增4级（需修理）和5级（必须停用），缺陷分级更精细检验周期重构：首次检验与定期检验周期第六章·37新规程重构检验周期，明确首次检验时间和各安全状况等级对应的定期检验周期首次检验投入使用后3年内应当进行首次定期检验定期检验周期（按安全状况等级）安全状况等级检验周期备注1级/2级不超过6年符合继续使用3级3至6年监控使用，具体周期由检验机构确定4级监控累计不超过3年需处理缺陷，监控使用期间应制定监控方案5级必须处理不得继续使用，修理后重新检验评定延期检验与RBI：收紧延期条件，RBI不能连用第六章·38新规程收紧延期检验条件，引入基于风险的检验（RBI）但限制连续使用延期检验条件收紧延期检验必须同时满足：1.安全状况等级为1级或2级2.上次检验未发现影响安全的缺陷3.使用单位制定可靠的监控方案4.延期时间不超过12个月5.经使用单位主要负责人批准延期期间应当加强日常巡检和监测RBI基于风险的检验新规程引入RBI方法，但严格限制：1.RBI不能连续两次使用2.两次RBI之间必须进行一次常规定期检验3.RBI评估应由具备资质的机构进行4.RBI结果应经使用单位和检验机构确认5.高风险管道不得采用RBI调整周期RBI仅作为常规检验的补充手段检验项目与抽查比例：细化检测要求第六章·39新规程细化定期检验项目和抽查比例，按管道等级差异化要求主要检验项目宏观检查·壁厚测定·表面缺陷检测·埋藏缺陷检测材质检查·安全附件校验·耐压试验（必要时）检验工程师现场测厚检测抽查比例要求检测项目GC1/GCDGC2壁厚测定≥30%≥