掘进耙沙机司机操作规程培训课件

掘进耙沙机司机操作规程培训课件CONTENTS目录01课程概述与培训目标02掘进耙沙机基础知识03安全操作规程04操作技能训练CONTENTS目录05设备维护保养06故障诊断与处理07安全防护与应急处理08培训考核与评估01课程概述与培训目标培训课程的重要性与目的

提升操作技能水平通过系统培训，使司机熟练掌握掘进耙沙机的基本操作流程和技能，确保操作规范、高效，如正确执行启动前检查、规范操作控制器等关键步骤。

强化安全生产意识强调遵守安全操作规程的重要性，培养司机高度的安全意识，预防因操作不当引发的安全事故，如穿戴个人防护装备、正确应对紧急情况等。

掌握设备维护知识让司机了解掘进耙沙机的日常维护和故障排除方法，提高设备使用寿命和工作效率，包括定期检查油位油质、润滑清洁部件、常见故障诊断与处理等。

保障作业安全与质量确保司机在作业过程中能够严格遵守规程，保障自身及他人安全，同时保证掘进作业质量，防止因违规操作导致的工程质量问题和安全风险。培训对象与要求培训对象本课程主要面向即将或已经从事掘进耙沙机操作的工作人员，包括新入职员工和有经验的操作员。技术熟练度要求要求学员掌握掘进耙沙机的基本操作技能，包括机械的启动、运行、维护和故障排除。安全操作要求强调在操作掘进耙沙机时必须遵守的安全规程，包括穿戴个人防护装备和遵守作业指导书。应急处理能力培训中将教授如何在遇到突发情况时进行应急处理，确保人员和设备的安全。持续学习与进步鼓励学员持续学习新技术，提升个人操作水平，以适应矿业技术的不断进步。培训内容框架与预期成果核心培训模块

包括掘进耙沙机基础结构与工作原理、安全操作规程、启动前检查与操作流程、日常维护与故障处理、应急处置与安全防护五大核心模块，覆盖从理论到实操的全流程培训。理论与实操结合的教学体系

理论课程占比40%，涵盖设备原理、法规标准；实操训练占比60%，包括模拟操作、故障排除演练、紧急停机流程实训，确保学员掌握实际操作技能。考核评估标准

考核分为理论知识测试（占比30%）、实操技能评估（占比50%）、安全意识评价（占比20%），通过者需达到理论80分以上、实操规范无失误、安全操作流程执行到位。预期培训成果

学员能够独立完成设备启动前检查、规范操作、日常维护及常见故障处理；掌握紧急停机、事故疏散等应急技能；考核通过率达到95%以上，实现培训后即可持证上岗。02掘进耙沙机基础知识设备定义、用途及应用领域

01掘进耙沙机的定义掘进耙沙机是一种用于煤矿、隧道等地下工程中，通过耙斗或铲斗机构清理工作面及巷道内浮煤、浮矸等杂物的机械设备，通常由行走机构、耙装装置、输送系统及控制系统组成。

02主要用途主要用于掘进工作面、回采巷道及维修作业中，高效清理松散物料，将其转运至后续运输设备，保障作业面整洁与施工连续性，提高掘进效率。

03典型应用领域广泛应用于煤矿井下掘进、金属矿山开采、公路/铁路隧道施工、市政地下工程（如地铁、下水道）等领域，尤其适用于空间受限、需连续清理松散物料的作业场景。主要结构组成与功能驱动系统驱动系统是耙沙机的动力核心，通常由电动机和传动装置组成，为耙斗运动和整机行走提供动力，确保设备高效运转。耙斗与输送机构耙斗直接与煤岩接触，通过旋转耙齿破碎物料；输送机构（如输送带或刮板）将破碎后的物料转运至指定位置，实现连续作业。操作控制系统包含操作手柄、按钮及仪表等，用于控制耙斗升降、输送启停、整机行走等动作，是人机交互的关键界面，需确保操作灵活可靠。安全防护装置配备紧急停机按钮、防护罩、防护栏等，紧急情况下可快速切断电源，防止人员接触旋转部件，保障作业安全。工作原理与核心系统协同

驱动系统动力传输机制以电动机为动力核心，通过传动装置将动力传递至耙斗和输送带，实现物料挖掘与运输的高效协同。

切割破碎与装载流程旋转耙齿切入煤岩，破碎物料后由铲板收集，经输送带转运至指定位置，形成连续作业循环。

液压与电气系统联动控制液压系统驱动行走、升降等动作，电气系统控制电机启停与运行参数，双系统协同保障操作精准与设备稳定。

安全保护装置的协同作用紧急停机按钮、过载保护、限位装置等安全组件与主系统实时联动，遇异常立即切断动力，防止设备损坏和人员伤害。03安全操作规程一般规定与资质要求

持证上岗制度司机必须经过专门技术培训、考试合格后，方可持证上岗，严禁无证操作或委托无证人员操作。

设备认知要求司机必须熟悉掘进耙沙机的结构、性能、动作原理，能熟练、准确地操作机器，并懂得一般性维护保养和故障处理知识。

安全装置使用规定必须坚持使用掘进耙沙机上所用的安全闭锁和保护装置，不得擅自改动或甩掉不用，不能随意调整液压系统、雾化系统各部的压力。

人员配置要求机器必须配备正副两名司机，正司机负责操作，副司机负责监护。司机必须精神集中，不得擅自离开工作岗位。启动前检查内容与标准

设备外观与紧固检查检查机身外壳有无损坏，各连接螺栓、销子、垫圈是否齐全紧固，卡轨器安全牢固，防护拦板可靠。

动力与传动系统检查检查发动机油量、水量、电量，液压油位在油标上下限之间，油质清洁；减速箱油位符合要求，N220#齿轮油按规定牌号加注。

电气与控制系统检查电缆无破损、挤压，吊挂完好，电气连接紧固；操作手柄、按钮齐全灵活，急停按钮未被按下，指示灯功能正常。

安全与辅助装置检查喷雾系统水压正常（内喷雾≥3兆帕，外喷雾≥1.5兆帕），喷嘴无堵塞；照明系统（前照明灯、尾灯）完好，通风除尘设备运行正常。

工作装置与环境检查截齿完整无崩裂、磨损，耙斗、铲板、星轮无刮卡，履带张紧度合适（下垂度50-70mm）；作业区域无障碍物，支护可靠，瓦斯浓度＜1%。操作过程中的安全要点作业区域人员管理操作前必须撤出耙砂机至碛头巷道内的全部人员，严禁在作业区域内有人停留或通行。设备运行状态监控时刻注意电动机及减速箱的声音和温度是否正常，当耙头接近两端终点应减慢速度或及时松闸，防止猛烈撞击。异常情况处理当耙头受阻或耙矸过多而使工作滚筒牵引困难时，不准强行牵引，应立即停机检查处理。操作姿势与防护必须坐在操作专用位置上操作，严禁站在地面上操作耙砂机的行走、装运，且坐好，严禁操作时将头、手等伸出操作台。信号警示要求装载机行走或倒车应启动电铃做为警示信号，提醒周围人员注意避让。停机与交接班规范停机操作流程停机前应先停止截割头运转，关闭内、外喷雾装置，将铲板落至地面，收回截割臂并降至最低位置，然后依次关闭星轮、运输机等辅助系统，最后切断电源总开关并取下隔离开关手柄。设备停放要求掘进耙沙机应停放在顶板支护完好、通风良好的安全区域，机身与巷帮保持不小于0.8米距离，履带制动可靠，截割头落地且远离工作面，电缆、水管妥善吊挂避免碾压。交接班内容与要求交班司机需向接班司机详细说明设备运行状况、故障处理情况、遗留问题及安全注意事项，共同检查设备关键部位（如截齿磨损、液压油位、电气系统），并在交接班日志上签字确认。停机后现场清理清理机身及周围散落煤矸、杂物，检查并紧固松动螺栓，对各润滑点补充油脂，关闭水、气阀门，遮盖好电气控制箱、操作面板等易受潮部件，确保作业面整洁无安全隐患。04操作技能训练启动与停机操作流程启动前准备与检查启动前需检查油位（液压油、润滑油在油标上下限之间）、紧固件、电气元件及电缆完好性，确认各操作手柄置于中位，工作区域无障碍物。规范启动操作步骤依次打开电源总开关，按钮指示灯亮后按下起动按钮启动油泵和风机（首次使用需确认相序正确），停机4小时以上需泵空运转5-10分钟，启动电铃警示后再进行行走、装运等操作。安全停机操作步骤停机前先停止耙斗动作，确保物料转移完毕，将行走手柄置于中位刹车，长时间停机需将机头铲板压住地面，关闭电源总开关，清理设备表面煤渣和杂物。紧急停机处置方法遇紧急情况立即按下停机按钮，切断电源，迅速撤离人员并报告相关人员，检查故障原因，排除隐患后方可重新启动。基本操作技巧与注意事项

启动与停机操作规范启动前需发出警报，确认铲板前方和截割臂附近无人；停机时必须将截割头落地，断开电源开关和磁力启动器隔离开关。

截割作业操作技巧根据煤岩性质选择截割方式，半煤岩巷道应先软后硬，沿煤岩分界线煤侧钻进开切；切割头横向进给时需一刀压一刀，重叠厚度以150-200mm为宜。

行走与转向控制要点行走时须抬起铲板，转弯时左右手柄同步反向拉动，避免猛转方向导致设备失控；履带链下垂度应保持在50-70mm，过松需及时调整。

液压系统操作注意事项严禁擅自调整液压系统压力，操作手柄时应缓慢平稳，避免冲击；油温超过70℃时须停机检查，待温度降低后方可继续作业。

装载与运输协同操作装载时铲板应紧密贴合地面，星轮与刮板运输机须同步运转；大块煤岩需预先破碎，确保运输机最大通过高度不超过350mm。不同工况下的操作策略

均匀中等硬度煤层操作采用由下向上的截割程序，利用截割头从底部水平扫底，确保底板平整，再循序向上截割，一刀压一刀衔接，重叠厚度以150-200mm为宜。

半煤岩巷道操作遵循先软后硬原则，沿煤岩分界线的煤侧钻进开切，沿线掏槽，避免超挖增加支护难度，提高掘进效率。

破碎顶板条件操作采取适当留顶煤或先截割两帮再截割顶板的方法，待支护完毕后截落中间部分，必要时进行超前支护，确保作业安全。

硬岩或复杂地质操作严禁强行截割，对露头硬岩先截割周边使其坠落，大块岩石需破碎后再装载；根据岩石硬度调整推进速度，避免设备超负荷运转。模拟操作训练与要点

启动前检查模拟训练模拟检查设备外观完好性、紧固件松紧度，测试各操作按钮、指示灯功能，确认安全保护装置及急停开关有效性，确保符合启动条件。

操作流程演示训练演示掘进机启动前全面检查流程，详细模拟切割、推进、转向等关键操作步骤，强调按规程操作，避免误操作引发安全事故。

常见故障模拟处理设置截割部故障、行走部故障、液压系统故障等模拟场景，训练司机检查电机绕组、调整履带张紧、修复液压泵等故障处理技能。

实操注意事项训练强调操作时精神集中，不得擅自离开岗位，严禁委托无证人员操作，严格执行现场交接班制度，填写交接班日志。05设备维护保养日常维护要点与周期

每日检查项目检查油位油质，确保液压油、润滑油处于油标上下限之间，油液清洁无杂质；检查紧固件、销轴、电气元件及液压管路连接是否正常，无松动、破损或泄漏；清理设备表面及电机、护板上的积渣岩屑，保持机器清洁。

每周维护项目减速箱每周加油一次，按规定牌号加注润滑油；操纵部分各销子、支承点及导向轮每班加油一次；检查履带张紧度，要求履带链下垂度在50-70mm之间，过松及时调整；检查刮板运输机链条松紧度，清理溜槽内淤滞煤粉。

定期保养周期液压油每隔1500小时或6个月更换一次，更换时需清理油箱沉淀物；根据设备使用频率，定期对易损件如截齿、刀具、密封圈等进行检查，磨损严重时及时更换；通风除尘系统每月检查，确保喷雾装置水压正常（内喷雾≥3兆帕，外喷雾≥1.5兆帕），喷嘴无堵塞。定期检查项目与标准

液压系统检查检查液压油位应在油标上下限之间，油质需清澈无杂质；液压管路无泄漏，接头紧固；系统压力符合设备规定值，如内喷雾水压不小于3兆帕，外喷雾不小于1.5兆帕。

电气系统检查电缆无破损、挤压，吊挂整齐；各控制开关、按钮、指示灯功能正常；接地保护可靠，绝缘电阻符合安全标准；紧急停止按钮灵敏有效。

机械部件检查截齿完整无崩裂、磨损，紧固到位；履带张紧度适中，下垂度50-70mm，固定销齐全；刮板链、输送带松紧适宜，无卡阻；各减速机润滑油位达标，运转无异常声响。

安全装置检查安全闭锁和保护装置完好，未擅自改动或甩掉；照明系统（前照明灯、尾灯）正常；防护栏、防护罩齐全牢固；喷雾除尘系统工作正常，喷嘴无堵塞。润滑系统维护与油品管理

润滑油品选择标准严格按照设备说明书要求选择润滑油品型号，如截割臂内加注60%的320#齿轮油和40%ZL-3的混合型油液，行走减速机应加注N220#齿轮油，不得混用不同牌号油液。

润滑点定期检查与加注每班对各销轴、回转轴承等润滑点加注规定牌号油脂，截割臂处于水平位置时检查油量至油位计中间位置，行走减速机通过油堵检查油量，确保无缺油现象。

液压油位与油质监测每日检查液压系统油箱油量及油质，保持油位在规定范围，油液需清洁无杂质；停机4小时以上需让泵空运转5～10分钟方可带压力工作，油温超过70℃时必须停机检查。

油品更换与污染控制按周期更换液压油和过滤器芯，运转期间每隔1500小时或6个月更换一次液压油，更换时彻底清理油箱沉淀物；维护时确保容器清洁，防止煤尘、水等杂质混入油液。常见易损部件检查与更换

01截齿检查与更换标准检查截齿是否完整，有无崩裂、磨损严重或丢失现象。发现截齿断裂或磨损严重时，应在主机切断电源情况下及时更换，确保截齿一个也不能缺少，避免损坏齿座。

02液压系统易损件检查检查液压管路、接头是否有破损、泄漏，密封件是否老化。定期检查液压油位和油质，按规定周期更换液压油和清洗液压油箱沉淀物，确保液压系统无泄漏，运行平稳。

03传动部件磨损检查检查行走履带张紧度，要求履带链下垂度在50mm至70mm之间，过松需及时加补调整垫；检查刮板运输机刮板链松紧度，避免过松跳链或过紧加大功率消耗，同时检查链轮磨损状况。

04电气系统部件检查检查电缆是否有破损、挤压、漏电现象，确保电缆不被设备压住或卷入履带内；检查各电气连接装置的电缆卡子是否齐全坚固，控制开关操作手柄、按钮、指示仪表是否完好。06故障诊断与处理常见故障类型与识别方法01机械传动系统故障主要包括耙斗卡滞、链条断裂或过度磨损、导向轮卡死等。识别方法：作业时出现异响、振动加剧，或耙斗运行轨迹异常，应立即停机检查传动部件磨损及连接情况。02液压系统故障表现为液压油泄漏、压力不足、油缸动作缓慢或失灵。识别方法：观察液压管路有无渗油痕迹，检查压力表数值是否在正常范围（如系统工作压力应符合设备规定值），操作手柄时有无迟滞现象。03电气控制系统故障常见有电机无法启动、按钮失灵、指示灯异常。识别方法：检查电缆有无破损、接头是否松动，用万用表检测电路通断，确认急停按钮及安全联锁装置是否复位。04行走与制动系统故障如履带脱轨、制动失效、行走速度异常。识别方法：观察履带张紧度（下垂度应在50-70mm之间），测试制动时设备是否能平稳停止，行走时有无跑偏或异响。机械故障处理流程

故障停机与安全确认立即按下紧急停止按钮切断电源，检查周围环境是否存在二次风险，确认人员安全后设置警示标识，禁止无关人员靠近。

故障诊断与定位通过听异响、看仪表、查部件等方法初步判断故障类型，重点检查液压系统压力、电气连接、机械传动部位，结合设备运行记录缩小故障范围。

故障排除与修复针对不同故障采取对应措施：液压系统泄漏需更换密封件并紧固管路；机械部件卡滞应清理异物并润滑；电气故障需检查线路连接及元件状态，更换损坏部件。

试机与验收修复后进行空载试运行，观察设备运转是否正常，确认故障已排除且各项性能指标达标，填写故障处理记录并通知相关人员恢复作业。电气系统故障排查

常见电气故障类型包括电缆破损、电气元件老化、接地不良、传感器故障等，可能导致设备无法启动、运行异常或漏电事故。

故障排查步骤1.切断电源，使用验电笔确认无电；2.检查电缆有无破损、挤压，连接是否牢固；3.检查电气箱密封及内部元件有无受潮、烧损；4.测试传感器、按钮、指示灯等功能是否正常。

安全排查注意事项必须由专职电工操作，严禁带电作业；检查前清理设备表面煤尘、杂物；使用绝缘工具，佩戴绝缘手套和防护眼镜；发现故障立即停机并上报，禁止擅自拆解防爆部件。液压系统故障修复液压泵故障排查与修复检查液压泵是否存在异响、泄漏或压力不足情况，若因泵内零件磨损或密封件老化导致，需拆解泵体更换磨损部件及密封件，修复后需测试泵的输出压力和流量是否恢复正常范围。溢流阀调整与维护当液压系统压力异常时，检查溢流阀设定压力是否偏离标准值，通过调节溢流阀调压螺钉进行压力校准，确保其在规定压力（如3兆帕）下能正常溢流卸荷，同时定期清洗阀芯避免卡滞。液压管路与接头修复排查液压管路是否有破损、弯折或接头松动渗漏现象，对破损管路进行更换，接头处使用合适密封件并按规定扭矩紧固，修复后需进行系统保压测试，确保无泄漏且压力稳定。液压油污染处理若液压油出现浑浊、乳化或含有杂质，需立即更换符合型号的液压油（如N220#齿轮油），同时清洗油箱、过滤器及管路，必要时使用滤油机对系统进行循环过滤，防止污染物加剧元件磨损。07安全防护与应急处理个人防护装备的使用要求头部防护装备必须佩戴符合国家标准的安全帽，确保帽壳无裂纹、内衬完好，帽衬与帽壳间距为20-50mm，系带牢固可靠，作业中始终保持正确佩戴。眼部与面部防护操作时需佩戴防冲击防护眼镜，镜片应无划痕、透光率良好，防止煤岩碎屑飞溅伤及眼睛；在粉尘浓度较高环境中，可配合佩戴防护面罩。呼吸防护装备必须使用防尘口罩，其过滤效率应达到KN95及以上标准，确保口罩与面部贴合严密，呼吸阻力正常，每班作业前检查口罩密封性和滤芯清洁度。手足防护装备穿着防滑防砸安全鞋，鞋面具备抗冲击性能，鞋底有防滑纹路；佩戴耐磨防护手套，材质选用丁腈或橡胶，避免手部直接接触尖锐部件和油污。躯体防护装备应穿着阻燃或防静电工作服，袖口、裤脚须收紧，避免卷入设备运动部件；工作服需定期检查，无破损、无油污，确保有效防护。作业环境安全要求通风与照明条件作业区域必须保证良好通风，确保瓦斯等有害气体浓度在安全范围内（瓦斯浓度需低于1%）；照明系统需充足，前照明灯和尾灯必须完好，确保操作视线清晰。工作区域整洁与通道畅通作业现场需清理杂物，确保掘进机周围无障碍物；通道宽度不小于规定标准，便于设备移动和人员撤离，严禁在作业区域堆放无关物料。顶板与支护安全作业前检查工作面顶板稳定性，确认支护可靠，对破碎顶板需采取超前支护措施；严禁在未支护区域进行掘进作业，防止冒顶事故发生。粉尘与有害气体控制必须使用内、外喷雾装置（内喷雾水压不小于3MPa，外喷雾不小于1.5MPa），无内喷雾或水压不足时需配合除尘器使用，降低粉尘浓度至安全标准。危险源识别与防范措施01机械伤害危险源识别主要包括旋转部件（如耙斗、输送带）、裸露运动部件、防护装置缺失或损坏等，可能导致卷入、挤压等伤害。02电气伤害危险源识别存在电缆破损、电气设备老化、接地不良、漏电等风险，易引发触电事故。03液压伤害危险源识别高压油管破裂、液压油泄漏、液压系统失控等，可能造成喷溅伤害或设备误动作。04机械伤害防范措施加强安全防护，设置防护罩、挡板等；定期检查并维修转动部件，确保防护装置完好。05电气伤害防范措施加强电气设备维护保养，确保电缆完好、接地可靠；定期检测绝缘性能，避免带电作业。06液压伤害防范措施定期检查液压系统，及时更换老化油管和密封件；作业前确认液压管路无泄漏，压力正常。紧急停机与事故处置流程

紧急停机操作步骤立即按下掘进耙沙机上的紧急停止按钮，切断设备电源；断开掘进机上的电源开关和磁力启动器的隔离开关；将截割头落地，确保设备处于稳定状态。常见事故类型及应对措施机械故障：如截割头卡滞，应立即停机检查，禁止强行启动；电气故障：发现电缆破损、漏电等情况，须切断电源后由专业电工处理；液压故障：出现管路泄漏、压力异常时，应停机排查，严禁带压检修。事故报告与现场保护事故发生后，立即向现场负责人报告事故情况，包括时间、地点、设备状态及人员伤亡情况；保护事故现场，不得随意移动设备或破