单体液压支柱地面检修工作业操作规程培训

单体液压支柱地面检修工作业操作规程培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01规程概述与重要性02检修人员与环境要求03检修前准备工作04支柱拆卸与清洗工艺CONTENTS目录05零部件检查与修复06支柱组装工艺07性能试验与质量检验08安全操作规范与应急处理01规程概述与重要性

规程制定目的与依据

规程制定目的为保证单体液压支柱的安全可靠运行，提高工作效率，减少事故发生，规范单体液压支柱地面检修工的操作行为。

国家相关法律法规依据国家相关法律法规及煤矿安全规程，确保检修工作合法合规，保障作业人员安全与设备稳定。

行业标准与技术规范遵循《MT112矿用单体液压支柱》《MT/T549-1996单体液压支柱维修规程》等行业标准，明确检修技术要求与质量标准。

企业内部管理制度结合企业实际生产需求与设备管理经验，制定符合现场操作的具体规范，提升检修工作的标准化与高效性。适用范围与对象

适用范围本规程适用于煤矿井下单体液压支柱的地面检修工作，涵盖单体液压支柱的拆装、维修、保养和调试等环节。

适用对象本规程适用于单体液压支柱地面检修工及相关管理人员。

人员资质要求单体支柱的检修应由专职人员负责，检修人员应具备一定的钳工基本操作及液压基础知识，经过专门技术培训并考试合格后，方可上岗。保障设备安全运行检修工作安全与质量意义

通过规范检修，可及时发现并排除单体液压支柱的安全隐患，如密封失效、结构变形等问题，避免设备在井下使用时发生突然损坏或坍塌，确保支护系统稳定。保护作业人员安全

严格执行安全操作规程，如压力试验时操作人员在防护栏外侧操作、使用专用工具拆卸零部件等，能有效防止检修过程中因操作不当导致的人员伤害事故。提升设备使用寿命

按照标准对支柱进行清洗、更换密封件、修复变形部件等检修工作，可恢复支柱性能，延长其使用寿命，减少设备更换成本，提高资源利用率。确保井下生产安全

检修合格的单体液压支柱能满足煤矿井下支护要求，避免因支柱性能不达标引发顶板事故，保障煤矿采掘工作面的正常生产秩序和作业人员生命安全。02检修人员与环境要求

检修人员资质与技能要求专业知识要求具备一定的钳工基本操作及液压基础知识，熟知单体支柱的结构、性能、试验、故障原因及其处理方法。

培训与考核要求需经过专门技术培训并考试合格后方可上岗，确保掌握检修工艺和安全操作规范。

设备操作技能应会正确使用拆柱机、试验台等专用检修设备，并能定期校核试验、检修设备的各类仪表。基础防护装备要求个人防护装备规范检修人员必须佩戴安全帽、劳保鞋、防护手套及防护眼镜，确保头部、足部、手部及眼部安全防护到位。特殊作业防护补充涉及液压系统检修时，需额外配备防油围裙及防滑手套，防止液压油喷溅污染或滑倒风险；粉尘环境下应佩戴防尘口罩。装备检查与维护作业前需检查防护装备完好性，如安全帽无裂纹、劳保鞋鞋底防滑纹路清晰、防护眼镜镜片无破损，确保防护功能有效。检修场地环境要求场地基本条件检修场地应清洁卫生，各类待修支柱、检修合格支柱应分类码放整齐。单体支柱不得露天检修、露天存放。温度控制要求冬季，检修车间应有取暖系统，车间最低温度不得低于0℃，以保证检修质量及工作介质性能稳定。安全防护设置压力试验机的各种保护措施必须齐全可靠。在压力试验时，操作人员应在防护栏外侧操作，其他人员应远离试验柱体。存储环境规范检修后经试验各项性能合格的待用支柱，应垂直或倾斜存放于干燥室内；存放期超过3个月的新支柱或修复支柱下井前应按规定抽查，超过1年的需逐根试验。冬季车间温度保障措施取暖系统配置要求冬季检修车间必须配备完善的取暖系统，确保车间最低温度不低于0℃，以保障检修过程中液压油性能稳定及零部件装配精度。温度监测与调控应在车间关键区域设置温度监测点，实时监控环境温度，当温度低于0℃时，及时启动取暖设备，防止低温对检修质量造成影响。设备预热与保温对于拆柱机、试验台等精密设备，在启动前需进行必要预热，可采用局部保温措施，避免设备因低温启动产生故障或影响测量精度。03检修前准备工作

工具与设备检查通用工具检查检修前需检查扳手、螺丝刀、手锤等工具是否完好，确保无变形、损坏，量具应在校准有效期内，精度符合要求。

专用设备检查拆柱机、试验台等专用检修设备需确认运行正常，压力试验机保护措施齐全可靠，各类仪表定期校核，确保显示准确。

备件与材料检查备用零部件的质量和规格应符合技术标准要求，工作介质牌号需与支柱使用说明书一致，注入前经120目/英寸滤网过滤。

备件与材料准备备件质量与规格要求备用零部件的质量和规格必须符合技术标准要求，确保与待修支柱型号匹配，严禁使用不合格或替代件。

工作介质准备与过滤要求工作介质的牌号应与支柱使用说明书中指定的牌号一致，注入前需经120目/英寸滤网过滤，确保清洁度。

密封件更换规范检修时必须更换所有无法使用的密封件，包括O形圈、Y形圈、防挤圈等，确保密封性能符合MT112标准。

专用工具与量具准备检修前需准备拆柱机、校直机、油缸整形推力器等专用设备，以及扳手、压力表等工具，确保性能完好、计量准确。工作介质要求与过滤工作介质牌号要求工作介质的牌号应与支柱使用说明书中指定的牌号完全一致，不允许随便更换工作介质牌号。工作介质过滤标准工作介质注入支柱前，应经过120目/英寸滤网过滤后方可使用，以去除杂质，保证液压系统清洁。维修卡片建立与管理

维修卡片建立要求应建立维修卡片，详细记录支柱编号、修理日期、故障、修理内容、试验情况、修理人等信息，确保维修过程可追溯。

维修卡片管理规范维修卡片应妥善保管，作为支柱全生命周期管理的重要依据，便于后续查询、统计及分析，提升维修质量和管理效率。04支柱拆卸与清洗工艺

支柱外表预处理要求表面清洁标准支柱解体前，必须将其外表煤泥、煤尘冲洗干净，确保无可见污染物残留，避免杂质进入内部影响检修质量。

存放环境要求单体支柱不得露天检修和存放。检修后合格支柱应垂直或倾斜存放于干燥室内，地面存放超过3个月的新支柱或修复支柱下井前需按规定抽查。

冬季温度保障冬季检修车间需配备取暖系统，确保车间最低温度不低于0℃，防止低温影响液压元件性能及检修精度。

拆柱机操作规范设备检查与准备操作拆柱机前，必须检查设备各部件完好性，确认拆柱机、试验台等仪器设备运行正常，压力试验机保护措施齐全可靠。

支柱解体操作要点支柱解体前需冲洗外表煤泥、煤尘；拆卸时严禁用铁锤或铜棒敲击油缸、活柱任何部位，防止变形影响密封性能；拆活塞须用专用工具，禁止手锤敲击。

特殊部件拆卸要求使用限位钢丝的活柱，拆卸手把体时，钢丝槽内须套入废旧O形圈，防止刮坏导向环和防尘圈；底座拆卸应用活柱顶出，避免损伤部件。

安全操作注意事项操作人员必须在防护栏外侧操作压力试验，其他人员远离试验柱体；操作过程中保持专注，严格按规程执行，防止设备损坏和人员伤害。

零部件拆卸专用工具使用01拆柱机操作规范使用拆柱机解体支柱时，严禁用铁锤或铜棒敲击油缸、活柱等部位，防止变形影响密封性能。操作人员需熟悉设备操作规程，确保平稳作业。

02活塞拆卸专用工具要求拆卸活柱体中活塞时，必须使用专用工具拉出，严禁手锤敲击。专用工具应与活塞型号匹配，避免损伤活柱内壁及密封面。

03手把体拆卸防护措施拆卸带限位钢丝的活柱手把体时，需在钢丝槽内套入废旧O形圈，防止导向环和防尘圈被刮坏，确保密封件完好性。

04工具选用与检查标准拆卸工具（如扳手、拉拔器等）需符合MT/T549标准，使用前检查工具完好性，变形或损坏工具严禁使用，确保拆卸过程安全可控。

零部件清洗标准与方法清洗介质要求工作介质的牌号应与支柱使用说明书中指定的牌号一致，注入支柱前需经120目/英寸滤网过滤。

清洗流程规范支柱解体前，需先将外表煤泥、煤尘冲洗干净；拆卸后的零部件用乳化液洗净，确保无铁屑和污物。

关键部件清洗重点缸体、活柱体、活塞等部件表面需彻底清理锈蚀、拉伤和磨损痕迹，密封槽内不得残留杂质。

清洗质量验收标准零部件清洗后应达到无可见油污、无锈蚀、无泥沙，关键配合面粗糙度符合MT/T549标准要求。05零部件检查与修复

缸体与活柱检测项目缸体尺寸与公差检测内径尺寸及公差应严格控制在φ100H10mm范围内，直线度允许比图纸要求低一级，确保与活柱体的配合精度。

缸体内表面质量检测内表面粗糙度必须达到Ra≤3.2μm，无锈蚀、拉伤、磨损及变形等缺陷，焊缝质量符合技术要求。

活柱体尺寸与公差检测活柱体外径公差允许比图纸要求低两级，直线度同样允许比图纸要求低两级，确保其在缸体内顺畅运动。

活柱体表面镀层与损伤检测检查活柱体表面镀层厚度及结合力，无脱落、鼓包现象；检测是否存在锈蚀、拉伤、磨损和变形情况，必要时进行修复或更换。变形部件校直修复工艺校直修复适用范围适用于单体液压支柱活柱或油缸发生变形的修复处理，确保其结构恢复正常，满足使用性能要求。校直设备选用要求需使用校直机、油缸整形推力器等专用设备进行修复，严禁采用锤击等可能造成二次损坏的方式。校直操作技术要点校直过程中应缓慢施加压力，避免过度矫正导致部件断裂；修复后需检查直线度、表面质量，确保符合MT/T549《单体液压支柱维修规范》要求。校直后质量检验标准校直后的活柱体直线度允许比图纸要求低两级，油缸内径公差允许比图纸要求低一级，确保密封性能和承载能力不受影响。

密封件检查与更换标准密封件检查项目检查密封件是否有破损、老化、变形、裂纹等现象，同时检查密封面有无损伤，确保密封性能完好。

密封件更换要求所有密封件在检修时必须全部更换，且更换的密封件规格型号应符合技术标准要求，确保与原件匹配。

安装规范安装密封件时，需在密封件及配合面涂防锈油，注意防挤圈应安装在低压侧，确保安装到位，避免因安装不当影响密封效果。

三用阀检修与调试要求开启压力调定标准按规格型号调定开启压力，其值为额定工作压力的0.9～1.1倍。

压力试验要求对每个三用阀进行1.5倍压力试验、开启压力试验及密封性能试验，结果需达到MT112标准要求。

安装前校验调试合格的三用阀需安装在活柱指定孔位，确保安装牢固，方可进行支柱整体试压。06支柱组装工艺

活柱体组装步骤手把体组件安装将防尘圈和活柱体导向环按次序装入手把体，随后将手把体套在活柱体上。使用限位钢丝的活柱，在限位钢丝圈槽中先套入废旧O形圈辅助安装，避免刮坏导向环和防尘圈，安装后取下O形圈并装入涂油的限位钢丝圈，确保其外径比油缸内径小0.5毫米以上。

活塞装配把Y形圈、防挤圈和导向环装在活塞上，注意活塞导向环外径应大于活塞的最大外径，防挤圈需安装在低压侧。使用专用工具将活塞装入活柱体，严禁用手锤敲击，确保装配到位且密封件无损伤。

复位弹簧安装将复位弹簧挂在活柱体内部，确保弹簧安装牢固，位置正确，为支柱的复位功能提供保障。01整柱组装顺序与要求活柱体组装流程将防尘圈和活柱体导向环安装在手把体上，再将手把体套在活柱体上。限位钢丝圈套入活柱体后，测量其外径应比油缸内径小0.5毫米以上。最后将活塞装入活柱体，注意活塞导向环外径需大于活塞最大外径。02活塞与底座连接规范组装时活塞端必须装入油缸的连接钢丝，复位弹簧挂在活柱体中，使用专用工具卡住弹簧后装上底座并装入连接钢丝，确保连接牢固无松动。03顶盖安装技术要求顶盖装在活柱上后打入圆柱销，需保证顶盖四爪的一条对称轴线与Φ42孔轴线平行，确保安装位置准确，受力均匀。04三用阀安装与调试标准按规格型号调定三用阀开启压力，其值为额定工作压力的0.9~1.1倍，经1.5倍压力试验及密封性能测试合格后，装入活柱Φ42孔内准备试压，试验结果需符合MT112标准。

关键部位安装注意事项01活柱体与手把体安装将手把体装在活柱上，活柱有电线限制时，限位沟槽内套上废旧的O形圈，防止碰坏防尘圈。

02活塞安装要求将Y形圈装在活塞上，装上防挤圈，封条在沟渠里，防挤圈装在低压侧，将活塞装在活柱上。

03整柱组装要点组装时活塞端必须装有罐体的电线；把弹簧挂在活柱体上，使用专用工具卡住弹簧，装上底座，装入连接钢丝；将顶盖装在活柱上，打入圆柱销，注意一个对称轴与四爪平行与穿孔轴平行。

04三用阀安装规范对检修的三用阀，要按规格型号调定开启压力，其值为额定工作压力的0.9~1.1倍，并对每个三用阀进行1.5倍压力试验、开启压力和密封性能测试，结果达到MT112标准要求后，方可安装使用；将调试好的三用阀装在活柱的阀门里。07性能试验与质量检验压力试验操作规范试验设备与环境要求压力试验机的各种保护措施必须齐全可靠。冬季检修车间应有取暖系统，最低温度不得低于0℃，以保证试验准确性。试验操作安全规程操作人员应在防护栏外侧操作，其他人员应远离试验柱体。工作介质注入支柱前，需经120目/英寸滤网过滤。试验标准与方法按MT112《矿用单体液压支柱》中"出厂试验规范"进行操作试验和密封试验。三用阀需进行1.5倍压力试验及密封性能测试，开启压力调定为额定工作压力的0.9~1.1倍。试验记录与判定建立维修卡片，详细记录试验压力、保压时间、泄漏情况等数据。支柱逐根试验，不合格产品严禁下井使用。

密封性能测试标准

试验压力要求对检修的三用阀，需进行1.5倍压力试验，开启压力调定为额定工作压力的0.9～1.1倍，测试结果需符合MT112标准要求。

高压密封测试标准密封压力至少达到0.85倍的额定工作液压，在此压力下保持2分钟无压降，且4小时内不得出现渗漏现象。

密封试验操作规范密封试验时待压力稳定1分钟以后开始考核，确保测试数据准确可靠，不合格的三用阀不得安装使用。整体性能检验项目操作性能试验按MT112《矿用单体液压支柱》标准进行操作试验，检查支柱升柱、降柱动作是否灵活无卡阻，限位装置是否可靠。外注式支柱泵压应在15～20MPa范围内。密封性能试验进行高压密封试验和低压密封试验。密封试验时待压力稳定1min后开始考核，高压密封压力按额定工作压力的1.5倍进行，低压密封压力按额定工作压力的0.85倍进行，保持规定时间无压降、无渗漏。支撑力测试测试支柱的额定工作阻力，确保符合设计要求。通过压力试验机施加压力，记录支柱的最大支撑力，其值应在额定工作压力的0.9～1.1倍范围内。外观质量检查目测检查支柱各零部件是否完整无缺，装配位置是否准确，表面有无裂纹、变形、锈蚀、拉伤和磨损等缺陷，焊缝是否美观，无漏液现象。高度及行程检验测量支柱的最大高度、最小高度和行程，确保符合技术参数要求。对于高度1.4m以上的支柱，其行程应不小于15mm。08安全操作规范与应急处理压力试验机安全操作

01设备防护检查要求压力试验机的各种保护措施必须齐全可靠，使用前需检查防护栏、安全联锁装置等是否完好，确保无松动、损坏等情况。02操作人员站位规范在压力试验时，操作人员应在防护栏外侧操作，严禁跨越防护栏或在试验柱体正前方停留，其