履带式起重机使用安全措施培训

履带式起重机使用安全措施培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01履带式起重机概述02作业人员资质与职责03作业前准备与检查04作业过程安全操作规范CONTENTS目录05设备维护保养与管理06危险源识别与风险控制07事故案例分析与应急处置08安全培训与持续改进01履带式起重机概述

设备定义与结构组成履带式起重机的定义履带式起重机是一种利用履带行走的动臂旋转起重机，具备强大的重载能力、广泛的地形适应性和灵活的操作性能，可在不平坦或泥泞地面稳定移动，广泛应用于建筑、港口、矿山等工业领域的重型吊装作业。

主要结构组成履带式起重机主要由行走装置（链式履带）、起重装置（吊臂、吊钩等）、变幅装置（调整吊臂角度）、回转装置（实现机身360度旋转）、动力装置（柴油发动机等）及控制装置（操纵与控制各工作机构）组成。

核心功能特点核心功能特点包括：吊装吨位大，可带载行走（载荷通常不超过额定起重量的70%），吊装范围较广；但存在安拆复杂危险性大、占用场地大、对地耐力要求较高、需要考虑回转时安全距离等缺点。主要功能特点与应用领域核心功能特点履带式起重机具备吊装吨位大、可带载行走（载荷通常不超过额定起重量的70%）、吊装范围较广的特点，能适应复杂地形作业，但存在安拆复杂、占用场地大、对地耐力要求较高等缺点。典型应用场景广泛应用于建筑工程（如高层建筑构件吊装）、港口码头（重型货物装卸）、能源电力（风电设备安装）、矿山冶金（大型设备搬运）等领域，尤其适用于大型、重型物体的吊装作业。作业优势体现履带接地面积大，通过性好，可在泥泞、崎岖等不平坦地面稳定移动；能360度全回转作业，操作灵活，可满足多样化吊装需求，是重型吊装作业中不可或缺的核心设备。01安全操作的重要性与法规依据安全操作的核心价值履带式起重机作业的安全性直接关系到人员生命安全、设备完好及工程进度，规范操作是预防倾覆、折臂、断绳等事故的关键。02国家法律法规基础依据《中华人民共和国特种设备安全法》《起重机械安全规程》（GB6067.1）及《建筑施工起重机械安全监督管理规定》等，明确设备使用、人员资质及操作要求。03行业标准与技术规范需遵循《起重机械安全监察规定》及设备使用说明书，作业前进行风险辨识，作业中严禁违章指挥和操作，作业后落实检查交接制度。02作业人员资质与职责

操作人员资质要求与健康条件特种设备作业人员证书要求操作人员必须持有国家市场监督管理部门颁发的《特种设备作业人员证》，证书类别需包含“起重机司机（流动式起重机）”，且作业范围应与所操作的履带吊型号相符。证书应在有效期内，每4年由原发证机关复审1次。

健康条件与职业禁忌操作人员应经医疗机构体检合格，无妨碍起重作业的疾病，如色盲、色弱、癫痫、高血压、心脏病、恐高症等。年龄不得超过60周岁，且能适应高空作业环境。每年应进行1次职业健康检查。

培训与考核要求新上岗操作人员需完成不少于120学时的理论培训和80学时的实操培训，考核合格后方可独立作业。在岗人员每2年需参加1次复训，内容包括新技术应用、典型事故案例分析等。

作业状态管理作业期间需确保精神状态良好，严禁酒后、服用影响判断力的药物后操作。连续作业超8小时需轮换，避免疲劳作业。

指挥人员与监护人员职责

指挥人员资质要求指挥人员必须持有《特种设备作业人员证》（指挥项目），且具备3年以上起重作业指挥经验，熟悉国家标准手势、旗语、音响信号。

指挥人员核心职责作业前确认吊装方案、环境及人员分工；作业中使用标准信号指挥，站在可观察全貌的安全位置；发现违章或异常时有权立即停止作业。

监护人员资质与配备由经验丰富的安全员或班组长担任，具备风险识别能力。履带吊作业时必须配备，负责地基沉降、尾部回转及作业区域动态监控。

监护人员关键任务作业前检查警戒区域设置、防护用品佩戴；作业中监督吊物捆绑、吊具安全及人员动态；发现地基下沉、吊物倾斜等隐患立即通知停机。项目负责人职责管理人员安全管理职责项目负责人是起重作业安全第一责任人，需组织制定吊装专项方案，审核安全技术措施，配备合格作业人员，保障安全投入。作业前应组织安全技术交底，明确作业风险和控制措施；作业中需协调各方资源，确保资源配置到位；发生事故时，立即启动应急预案，组织救援并按规定上报。设备管理员职责设备管理员负责履带吊的日常管理，包括设备台账、维修保养、检验检测等。需建立设备技术档案，记录出厂资料、安装验收、定期检验、维修保养、故障处理等情况；每班作业前需检查设备关键部位（如钢丝绳、制动器、液压系统、安全装置等），确保设备处于完好状态；监督操作人员执行日常点检制度，对发现的问题及时组织整改。安全监督员职责安全监督员独立履行安全监督职责，有权制止违章作业、违章指挥。需对作业现场进行安全巡查，重点检查地基承载力、吊具合格性、警戒区域隔离、人员防护用品佩戴等情况；对高风险作业（如吊装大型构件、夜间作业、恶劣天气作业）实施旁站监督；定期检查操作规程执行情况，提出安全改进建议，参与事故调查与分析。03作业前准备与检查地面承载能力评估作业环境勘察与评估

仔细勘察作业场地，了解地面承载能力，特别是履带行走区域和吊装站位点。必要时应对地面进行加固处理，或铺设路基板，防止作业过程中发生沉陷或倾覆。作业空间清理与警戒

清理作业半径内的障碍物，标识危险区域，设置警示标志，严禁无关人员进入。气象条件监测

关注气象条件，遇有大风、雷雨、大雾等恶劣天气，或光线不足影响视线时，应停止作业。风力达到6级（含）以上时停止作业，并做好防风措施。周边设施安全距离确认

检查作业区域周边的架空线路、地下管线等设施，确保吊装作业与这些设施保持足够的安全距离。在最大回转半径范围内，与输电线路的最近距离需符合规定，如1kV以下线路≥1.5m，10kV线路≥2m，雨雾天工作时安全距离还应适当放大。设备本体检查内容与标准履带系统检查检查履带板有无裂纹、变形，连接螺栓是否紧固；履带张紧度以“用手按压履带下垂量≤50mm”为参考；行走机构运转正常，无异常噪音或卡滞。起重臂与结构件检查起重臂结构无变形、焊缝无开裂，各节连接销轴定位可靠；检查起重臂根部、回转平台等关键部位焊缝，确保无裂纹；配重块安装稳固，无移位或裂纹。钢丝绳与吊具检查钢丝绳在卷筒上排列整齐，无断丝（单股≤3丝）、磨损（直径磨损≤公称直径的7%）、扭结现象；绳端固定装置牢固，绳卡数量及间距符合规范（如φ16钢丝绳配3个绳卡，间距≥6倍绳径）；吊钩防脱装置功能完好，转动灵活。液压与制动系统检查液压系统各管路无渗漏，油位处于“高位”与“低位”刻度之间；各机构制动器灵敏可靠，制动间隙≤0.5mm，闸瓦磨损量不超过原厚度50%；液压油缸活塞杆无划痕、锈蚀，密封件无泄漏。安全装置与仪表检查力矩限制器、高度限位器、幅度指示器、回转限位器等安全保护装置齐全、灵敏、可靠，并在有效期内；各指示仪表齐全完好，启动后检查水温、油压、电压等指示值正常。

索具与吊具检查要求钢丝绳检查标准检查钢丝绳有无断丝、磨损，磨损量不得超过公称直径的7%，绳卡数量与间距应符合规范，如φ16钢丝绳配3个绳卡，间距≥6倍绳径，绳端固定装置需牢固可靠。

吊钩与滑轮检查要点吊钩防脱装置应功能完好、转动灵活，严禁使用吊钩尖部挂绳；滑轮组转动应无卡滞，吊钩与滑轮之间应保持安全距离，在起重臂最大仰角和吊钩最低位置时，卷扬筒上钢丝绳至少保留三圈以上。

吊具选择与载荷匹配根据载荷重量、形状选择合适吊具，卸扣额定载荷应≥1.2倍实际载荷，钢板吊装需用专用吊钳，棱角处应垫护角，捆绑绳与重物间夹角≤60°，严禁超载荷使用吊具。

日常检查与记录要求作业前需检查索具与吊具的完好性，包括有无裂纹、变形、锈蚀等缺陷，检查结果应记录在《设备日常检查记录表》中，签字确认后方可作业，不合格的索具与吊具严禁使用。安全防护装置检查确认

安全限位装置检查检查力矩限制器、高度限位器、幅度指示器、回转限位器等安全保护装置是否齐全、灵敏、可靠，并在有效期内。

制动系统效能检查检查起升、变幅、回转、行走机构的制动器，闸瓦磨损量不超过原厚度50%，制动间隙可调且均匀，制动灵敏可靠。

液压与电气系统检查液压系统各管路无渗漏，油位在规定刻度范围内；电气系统线路无老化、破损，接头接触良好，接地电阻≤4Ω，各指示仪表齐全完好。

吊钩与防脱装置检查吊钩防脱装置功能完好，转动灵活，吊钩无裂纹、变形，危险断面磨损量不超过原尺寸的10%。

钢丝绳及连接检查钢丝绳在卷筒上排列整齐，无断丝、磨损（磨损量≤公称直径的7%）、扭结现象，绳端固定装置牢固，绳卡数量及压紧力符合标准。04作业过程安全操作规范启动与预热操作流程启动前准备启动前应将主离合器分离，各操纵杆放在空挡位置，检查燃油、机油、冷却液液位，打开电源总开关。发动机启动按规定启动内燃机，冬季可借助预热装置；启动后检查各仪表指示值（水温、油压、电压）是否正常。空载试运行怠速运转3~5分钟，顺序检查起升、变幅、回转、行走等机构运转是否平稳，制动是否灵敏可靠，有无异常噪声或泄漏。

起吊作业基本操作要求试吊程序规范起吊重物离地10-50厘米时应暂停作业，检查机身稳定性、制动可靠性及绑扎牢固性，确认正常后方可继续起吊。

操作动作控制变幅应缓慢平稳，严禁在起重臂未停稳前变换挡位；满载荷或接近满载荷时严禁下落臂杆；左右回转时不得使用紧急制动或在未停稳前作反向旋转。

载荷与工况限制起重机在满负荷或接近满负荷时，严禁同时进行两种操作动作；臂杆的最大仰角不得超过说明书规定，无资料可查时不得超过78度；带载行走时载荷不得超过额定起重量的70%，离地高度不超过50厘米，严禁长距离行驶。

双机抬吊规定双机抬吊应使用性能相近的起重机，统一指挥，动作协调一致，载荷分配合理，单机荷载不得超过额定起重量的80%。

作业区域安全起吊重物下方严禁有人停留或行走；作业时应与沟渠、基坑保持安全距离；与架空输电线路需保持规定安全距离，如1kV以下线路≥1.5m，10kV线路≥2m。

带载行走安全操作规范载荷限制要求带载行走时，载荷不得超过额定起重量的70%，严禁长距离带载行驶，以确保行驶稳定性。

吊物位置与高度控制吊物应位于起重机正前方，离地高度不得超过50厘米，并用绳索稳固，避免晃动导致斜吊。

行驶速度与路径要求行驶速度应缓慢，转弯时角度不宜过大，一次转弯不超过15度；应选择平坦坚实路面，避开斜坡、障碍物及松软地面。

禁止行为与注意事项严禁在带载行走时同时进行其他操作（如变幅、回转）；下坡时严禁空挡滑行，需保持制动有效。

双机抬吊作业协调与控制01设备选型与性能匹配双机抬吊应选用性能相近的起重机，确保单机荷载不得超过额定起重量的80%，总载荷不超过两车允许起重量总和的75%。

02统一指挥与信号规范抬吊时必须由专人统一指挥，采用国家标准手势或旗语信号，确保两车动作协调一致，避免因信号混乱导致操作失误。

03载荷分配与同步控制载荷应分配合理，两台起重机的吊钩滑轮组需保持垂直状态，升降速度同步，防止单机超载或载荷摆动引发倾覆风险。

04试吊与动态监控重物离地10-50厘米时应暂停作业，检查制动可靠性、绑扎牢固性及机身稳定性，确认无误后方可继续；作业中全程监控载荷状态及设备受力情况。与架空线路安全距离控制安全距离基本要求履带式起重机在带电线路附近作业时，必须与架空线路保持足够安全距离。1kV以下线路安全距离≥1.5m，10kV线路≥2m，35kV及以上线路按电压等级递增，每增1kV安全距离增加0.01m。雨雾天气安全距离应适当放大。线路下方作业规范起重机在输电线下面通过时，应先将起重臂放下，确保起重臂、钢丝绳及吊物与线路的距离符合安全要求，严禁在未采取安全措施的情况下在架空线路正下方作业。多电压等级安全距离表电压≤1kV：≥1.5m；1-10kV：≥2m；35-110kV：≥4m；220kV：≥6m；330kV：≥7m；500kV：≥9m。作业前必须确认线路电压等级，严格按对应距离要求执行。05设备维护保养与管理

日常检查与班前确认要点作业前设备状态检查操作人员每日上岗前必须对履带吊进行全面检查，重点确认行走机构各部件无变形、裂纹，履带板螺栓紧固无松动；回转支承齿轮啮合正常，无异响；起重臂结构无变形、焊缝无裂纹，各节连接销轴定位可靠；钢丝绳在卷筒上排列整齐，无断丝、磨损、扭结现象；吊钩防脱装置功能完好，转动灵活；液压系统各管路无渗漏，油位在规定刻度范围内；安全限位装置（如力矩限制器、高度限位器）灵敏有效。检查发现异常必须立即停机并上报，严禁设备带故障作业。

关键部件专项检查对易损件需重点检查：钢丝绳绳端固定装置是否牢固，绳卡数量及压紧力符合标准；制动器闸瓦磨损量不超过原厚度50%，制动间隙可调且均匀；液压油缸活塞杆无划痕、锈蚀，密封件无泄漏；电气系统线路无老化、破损，接头接触良好，接地电阻≤4Ω；配重块安装稳固，无移位或裂纹；支腿液压锁止功能可靠，伸缩无卡滞。检查结果需记录在《设备日常检查记录表》中，签字确认后方可启动设备。

环境适应性检查作业前需评估环境因素对设备的影响：地面承载力需满足履带吊接地压强要求，松软地面应铺设路基箱；风力达到6级（含）以上时停止作业，并做好防风措施；作业区域上方输电线路安全距离需符合规定（电压≤1kV时≥1.5m）；夜间作业需确保照明充足，视野清晰；雨雪天气后应检查轨道或地面防滑措施有效性。环境条件不达标时，不得强行作业。定期维护保养计划与实施

月度维护核心项目每月需清洁空气滤清器，必要时更换滤芯；检查并添加液压油至标准油位，取样检测油品质量；按润滑图表对回转支承、行走机构等部位加注指定润滑脂；紧固起重臂连接螺栓、履带板螺栓等高强度螺栓；测试力矩限制器、高度限位器等安全限位装置的可靠性；检查蓄电池电解液液位，清洁电极桩头。

季度维护关键要求每季度需检查液压系统各阀组工作压力并按需调试；测量钢丝绳直径磨损量，达到公称直径的7%时强制更换；检测制动器摩擦衬片厚度，磨损超标时及时更换；检查电气系统绝缘电阻，确保≥0.5MΩ；校准力矩限制器显示值与实际载荷的误差，误差需≤5%；全面检查各减速箱油位，更换磨损齿轮。

年度大修重点内容每年必须进行一次全面大修，包括解检发动机、液压泵、马达等核心部件；对起重臂、履带架等结构件进行无损探伤，重点检查焊缝及应力集中部位；彻底清洗液压油箱，更换液压油及所有滤芯；对行走机构进行解体检查，更换磨损的支重轮、托链轮等部件；校验所有安全保护装置，确保其性能符合出厂标准。

维护实施与记录管理维护过程需严格按照设备手册规定的流程和周期执行，由专业维修人员操作。每次维护后需详细记录维护项目、更换部件型号及数量、检测数据等信息，并由设备管理员验收签字，同步更新设备技术档案，确保维护可追溯、责任可明确。关键部件维护重点与标准

履带系统维护标准检查履带板有无裂纹、变形，连接螺栓紧固无松动；履带张紧度以“用手按压履带下垂量≤50mm”为参考；行走机构运转正常，无异响或卡滞。钢丝绳维护标准钢丝绳在卷筒上排列整齐，无断丝（单股≤3丝）、磨损（直径磨损≤公称直径的7%）、扭结现象；绳端固定装置牢固，绳卡数量及压紧力符合标准（如φ16钢丝绳配3个绳卡，间距≥6倍绳径）。液压系统维护标准液压管路无渗漏，油位处于“高位”与“低位”刻度之间；液压油无乳化、变色，每500小时更换滤芯，2000小时换油；各阀组工作压力正常，油缸活塞杆无划痕、锈蚀。安全装置维护标准力矩限制器、高度限位器、幅度指示器、回转限位器等安全保护装置齐全、灵敏、可靠，并在有效期内；每月测试安全限位装置的可靠性，模拟超载、超限位动作。06危险源识别与风险控制

常见危险源分类与危害程度超载作业风险超出起重机额定承载能力进行操作，易导致设备结构损坏、倾覆等严重事故，危害程度极高。如吊装载荷达到额定起重量的90%及以上时，严禁下降起重臂。

操作失误风险操作人员技能不足或疏忽大意，如误操作、判断失误等，可能引发起重物坠落、碰撞等事故，危害程度严重。如斜拉斜吊易导致钢丝绳断裂、起重机倾覆。

恶劣天气影响强风（风力≥6级）、暴雨、雷电、浓雾等恶劣天气条件可能导致起重机失稳、电气系统故障等，危害程度较高。作业时需关注气象条件，恶劣天气应停止作业。

设备故障风险起重机各部件如钢丝绳、液压系统、电气系统等故障，可能导致作业中断或引发安全事故，危害程度视故障部位及程度而定。如钢丝绳断丝、磨损超标（达公称直径的7%）易发生断裂。

地基不稳风险作业场地地基承载力不足或地面不平整，易导致起重机沉陷、倾斜甚至倾覆。起重机应在平坦坚实的地面上作业，坡度不得大于3°，松软地面需铺设路基板或钢板。风险评估方法与控制措施常见危险源识别主要包括超载作业（超出额定承载能力）、操作失误（误操作、判断失误）、恶劣天气影响（强风、暴雨等）、设备故障（钢丝绳、液压系统、电气系统故障）等，需全面排查。定性与定量风险评估定性评估：依据历史事故记录、专家经验，对危险源进行描述和评估，如加强操作培训、设置警示标识。定量评估：采用数学模型和数据分析，确定风险等级，如限制起重重量、增设安全保护装置。针对性控制措施针对超载风险，严格遵守额定起重量，使用力矩限制器监控；针对操作失误，加强人员培训考核，持证上岗；针对恶劣天气，遇6级及以上大风等停止作业；针对设备故障，定期维护保养，及时更换磨损部件。07事故案例分析与应急处置典型事故案例剖析与教训

安装失误导致折臂事故某机组安装人员安装主臂拉筋时使用错误尺寸拉筋，造成吊车仰角臂受力过大折断。事故原因是安拆过程未得到有效监控，安装人员操作失误。吊装超载引发倾覆事故2020年6月9日，华夏幸福武汉长江中心项目中，一履带吊在起吊钢筋笼时因超载发生侧翻，砸中路边行驶车辆，造成2人受伤。行走操作不当导致倾覆事故2010年东北某风电项目，司机对车辆性能不熟悉，行走时为远离路边紧贴山梁一侧，履带爬高产生侧向力导致车辆滑出路面倾覆。事故教训总结严格执行安装规程并加强监控；严禁超载作业，确保负载在额定范围内；操作人员必须熟悉设备性能，谨慎选择行走路线和操作方式。

设备故障应急处置流程立即停机与现场警戒发生设备故障时，操作人员应立即启动急停装置，切断电源，使设备停止运转。同