电动给水泵电机端部故障分析培训课件

电动给水泵电机端部故障分析培训课件CONTENTS目录01电机端部故障概述02常见故障现象及案例分析03故障原因深度剖析04故障诊断技术与方法CONTENTS目录05故障处理与解决方案06预防性维护策略07总结与展望01电机端部故障概述电动给水泵电机端部结构组成电机本体核心构成电机本体是电动给水泵的核心动力部件，由定子、转子等组成，负责将电能转换为机械能，驱动水泵叶轮旋转。其性能直接影响水泵的运行效率与稳定性。轴承系统功能作用轴承起着支撑转子的重要作用，减少转子运转时的摩擦，确保电机主轴平稳旋转。常见类型包括滚动轴承和滑动轴承，需定期润滑以避免磨损导致的振动与噪音。定子绕组关键部件定子绕组是电动机的主要工作部件之一，通入交流电后产生旋转磁场。采用双层迭式绕组结构，如Y9000-2-4型电机总槽数72，节距16，线圈接线为二路星形并联（2Y）。极间连接与引出线极间连线是定子线圈间的关键连接部分，通常在电机下线完成后进行端部连接，包括线圈弯角、煨弯部位及焊接点，其质量直接影响电机启动时的可靠性，易因焊口缺陷引发故障。端部固定与绝缘系统端部垫块、绑扎线等固定部件确保绕组端部结构稳定，防止运行中位移。外包绝缘层需具备良好的耐热性和绝缘性能，避免因绝缘老化或破损导致短路、漏电等问题。电机端部故障的危害与影响

01设备安全风险电机端部故障如绕组短路、引线烧断等，可能导致电机启动时端部放炮，严重损坏电机本体，甚至引发设备起火等安全事故。

02机组运行稳定性影响故障会造成机组多次启动失败，导致发电机组出力下降或停运，影响正常供电，给生产带来严重的经济损失。

03维修成本增加故障发生后需要进行停机维修，更换轴承、检修绕组等，不仅产生零部件更换费用，还会因停机影响生产进度，增加综合维修成本。

04设备寿命缩短端部故障会加剧电机内部部件的磨损和老化，如绕组绝缘层损坏、轴承磨损等，长期积累将显著缩短电机的使用寿命。故障分析的目的与意义保障设备安全稳定运行通过对电动给水泵电机端部故障的深入分析，能够及时发现并排除潜在隐患，有效避免因故障导致的机组停运，如珠江电厂曾因电机端部放炮造成机组多次启动失败，严重影响安全运行，故障分析可显著降低此类风险。提高故障诊断准确性与效率明确故障原因和机理，有助于建立系统化的诊断方法，如结合振动分析、电流检测等手段，快速定位轴承损坏、绕组短路等问题，避免盲目检修，缩短故障处理时间。降低维修成本与延长设备寿命针对性的故障分析可指导采取经济有效的解决措施，如通过优化极间连接工艺而非整体更换电机，减少不必要的备件更换和维修投入；同时，基于分析结果制定的预防措施能延缓设备老化，延长使用寿命。为设备改造与升级提供依据通过总结故障规律，如某电厂电机端部故障多因极间连线缺陷和绕组线材问题，可推动技术改造，如将二路星形接线改为四路星形接线，提升设备本质安全水平，为同类设备优化提供参考。02常见故障现象及案例分析噪音增大故障现象与特征

轴承磨损导致的噪音特征轴承磨损时，电机运行中会出现持续性的“沙沙”声或“咕噜”声，噪音随转速升高而增大，断口平整，端部垫块及绑扎线完好无位移。

电机叶轮失衡噪音表现叶轮失衡引发周期性振动噪音，频率与转速相关，可能伴有泵体晃动，严重时导致流量波动，需通过平衡校正消除。

电磁噪声异常特征绕组短路或电源电压不平衡时，产生不规则电磁嗡鸣声，可能伴随电流波动，三相电流差值超过5%时需重点排查绕组故障。

机械摩擦异响识别要点定子与转子摩擦或异物卡滞时，出现尖锐“刮擦声”，多伴随振动加剧，手动盘车可感知明显阻力，需立即停机检查避免部件损坏。温升过高故障表现与危害01典型故障表现电机本体温度超过额定值，可能伴随绝缘老化产生焦糊味，严重时触发过热保护装置动作导致停机。02绝缘系统损害持续高温加速绕组绝缘材料老化，绝缘电阻下降，可能引发绕组短路或接地故障，降低电机使用寿命。03机械部件失效轴承因高温导致润滑脂变质，磨损加剧，可能出现抱轴卡死；转子与定子膨胀不均引发摩擦异响。04设备安全风险温升过高可能导致电机外壳烫手，存在人员烫伤风险；极端情况下引发电机起火，威胁机组安全运行。电流异常故障的典型症状

01电流值偏离额定范围运行电流持续高于或低于电机额定电流值，如某Y9000-2-4型电机额定电流596A，故障时可能出现650A以上过载电流或400A以下欠载电流。

02三相电流不平衡三相电流差值超过5%，如某案例中B相电流比A、C相高15%，直流电阻不平衡系数达4%，表明存在绕组故障。

03电流波形畸变正常正弦波形出现毛刺、畸变或谐波成分，通过电流检测仪器可观察到波形异常，提示绕组短路或供电电压不稳。

04启动电流异常冲击启动时冲击电流远超正常倍数（通常为额定电流5-7倍），或启动后电流无法回落至稳定值，可能由绕组缺陷或机械卡阻导致。

05运行中电流波动频繁电流值在短时间内出现无规律波动，幅度超过±10%，伴随电机噪音增大和振动加剧，多与供电电压不稳或绕组局部短路有关。端部放炮故障案例解析

1号电给水泵电机故障案例某电厂1号电给水泵电机在启动时前置泵端一极间连线被烧断，断口平整且两端在同一轴线上，端部垫块、绑扎线完好无损。定期检测时三相直流电阻不平衡系数达4%，B相直阻明显偏大，剥开绝缘后发现4根并绕线圈中有两股线被烧断。

2号电给水泵电机故障案例某电厂2号电给水泵电机启动时前置泵端端部4点钟位置，一极相绕组引出线靠近线圈的直线部位被烧断，断口平整，两端导线在同一轴线上，端部垫块、绑扎线无位移。

3号电给水泵电机故障案例某电厂3号电给水泵电机启动时前置泵端端部4点钟位置，极相绕组引出线在线圈根部烧断，断口平整，两端导线在同一轴线上，端部垫块、绑线完好。

4号电给水泵电机故障案例某电厂4号电给水泵电机启动时前置泵端端部11点钟位置同一极相绕组相邻两槽线圈连线拐角处烧断，1点钟位置极相绕组引出线在引线根部紧靠线圈部位将线圈和引线同时烧断，断口平整且导线无位移，端部垫块、绑线完好。直流电阻不平衡案例分析

故障现象与检测数据某电厂1号电给泵电机定期检测时，三相直流电阻不平衡系数达4%，B相直阻明显偏大。进一步检测发现前置泵端二点半处线圈引出线靠近直线部位存在过热点，剥开绝缘后确认4根并绕线圈中有两股线已烧断。

故障原因定位经试验分析，故障根源为线圈引出的极间连线存在严重缺陷，具体表现为极相绕组引出线靠近线圈的直线部位烧断，断口平整且两端导线仍在同一轴线上，端部垫块及绑扎线完好无位移。

处理措施与效果验证对烧断的线圈引出线进行更换，重新焊接极间连线并加强绝缘处理。修复后复测三相直流电阻不平衡系数降至0.5%以下，符合国标要求（≤2%），电机启动运行正常，未再出现类似故障。

案例启示与预防建议该案例表明极间连线焊接质量缺陷是导致直流电阻不平衡的关键因素，建议在电机制造及检修中加强焊口无损检测（如涡流探伤），并对引出线弯角等应力集中部位进行强化绝缘处理，定期采用双臂电桥精确测量直流电阻。03故障原因深度剖析极间连接焊口质量问题分析

焊口质量缺陷类型极间连接焊口常见缺陷包括气孔、夹渣等，这些缺陷会导致焊口直阻值偏大，成为故障隐患。

故障发展机理电机启动时冲击电流大，缺陷焊口处因电阻偏大产生大量热量，导致缺陷进一步恶化，直阻增大，形成恶性循环，最终烧断焊口。

故障特征表现烧断的焊口断口平整，两端导线仍在同一轴线上，沿断口向两侧导线方向有一段绝缘层空壳，端部垫块、绑扎线完好无损。绕组线材缺陷与机械成型裂纹绕组线材缺陷类型及影响

绕制定子线圈的线材可能存在细微裂纹、夹渣、材质不均匀等缺陷，或因退火处理工艺问题导致退火不均、不充分，以及制作线圈时部分部位重新淬火，这些都会造成局部直阻偏大，在启动电流冲击下缺陷不断恶化直至烧断放炮。定子线圈机械成型裂纹成因

定子线圈在机械成型时，弯角处易产生细微裂纹；电机下线完成后，对端部极相绕组引线进行煨弯时，若工艺掌握不当也会造成细微裂纹，裂纹会使该处直阻偏大，经启动电流冲击后逐步发展至线匝烧断放炮。缺陷故障发展机理

无论是绕组线材缺陷还是机械成型裂纹，其故障发展机理相似：缺陷点在启动电流冲击下，直阻增大导致热量释放增加，使缺陷进一步恶化，如此循环往复，直至导体烧断，断口两侧拉弧会进一步烧毁导体及外层绝缘，形成绝缘层空壳。轴承磨损与润滑不良的影响

轴承磨损导致机械振动加剧轴承滚珠或滚道磨损后，转子旋转中心偏移，产生周期性振动，振幅随磨损程度增大。某案例显示轴承游隙超差0.3mm时，水平方向振动值达1.2mm/s，超过标准阈值0.8mm/s。

润滑不良引发摩擦发热与温升过高润滑脂缺失或老化后，轴承摩擦系数上升，导致温度异常。监测数据表明，正常润滑时轴承温度比环境温度高20-30℃，润滑不良时温差可达60℃以上，加速绝缘老化。

异常噪音与设备运行可靠性下降磨损轴承运转时产生断续的"沙沙"声或冲击性异响，听诊器可清晰识别。长期润滑不良会导致轴承卡死，引发电机堵转，严重时造成轴系弯曲或绕组烧毁，如某电厂因轴承缺油导致给水泵电机非计划停机12小时。

振动传递加剧关联部件疲劳损伤轴承振动通过轴系传递至泵体和电机端盖，导致地脚螺栓松动、密封件过早失效。某机组因轴承磨损未及时处理，引发联轴器对中偏差超标，进而造成机械密封泄漏量增至8滴/分钟（标准≤3滴/分钟）。电源电压异常与负载过载因素

电源电压异常的表现形式电源电压异常主要包括电压过高、电压过低及电压不平衡。电压过高可能导致电机铁芯磁通饱和，增加铁损和铜损；电压过低会使电机输出转矩下降，电流增大；三相电压不平衡则会造成电机三相电流不对称，局部绕组过热。

电压异常对电机的危害电压过高时，电动给水泵电机绕组绝缘可能因过电压而老化加速，甚至击穿；电压过低导致电机转速下降，水泵流量和扬程不足，同时电流超过额定值引发绕组过热；电压不平衡会引起电机振动加剧，产生噪音，缩短轴承等部件寿命。

负载过载的常见原因电动给水泵负载过载主要原因包括水泵叶轮堵塞、泵体机械卡阻、系统阻力过大导致扬程增加，或实际工作流量超过额定流量。此外，水泵与电机选型不匹配、安装不当导致额外负载，也可能引起电机过载运行。

负载过载的危害及检测方法负载过载会使电机电流显著增大，绕组温度急剧上升，加速绝缘老化，严重时烧毁绕组。可通过监测电机运行电流（超过额定电流596A即判断为过载）、测量绕组温度及观察电机是否出现转速下降、异常噪音等现象进行检测。散热不良与环境因素的作用

散热不良的直接影响散热不良会导致电机运行温度超过额定范围，加速绝缘材料老化，严重时引发绕组短路或烧毁，缩短电机使用寿命。

电机散热系统故障表现常见散热系统故障包括：风扇损坏或转速不足、散热风道堵塞、散热片积灰过多、冷却介质流量不足或温度过高等。

环境温度过高的危害环境温度超过电机设计允许范围时，会显著降低散热效率，导致电机本体温度叠加上升，增加过热故障风险。

湿度与粉尘的间接影响高湿度环境易导致电机内部受潮，降低绝缘性能；粉尘堆积在散热部件表面，形成隔热层，进一步恶化散热效果。04故障诊断技术与方法振动分析法及仪器使用振动分析法的原理振动分析法通过测量电动给水泵电机端部的振动频率和幅度，判断是否存在轴承磨损、转子不平衡等故障。其原理基于设备异常振动与内部缺陷的关联性，如轴承损坏会产生特定频率的振动信号。振动分析仪器类型常用振动分析仪器包括振动测量计（便携易操作）、谐波分析仪（准确分析全面监测）、振动分析软件（数据处理结果展示）及磁悬浮式振动分析仪（高精度实时监测）。仪器使用操作要点使用前需校准仪器，测量时将探头固定在电机轴承部位；振动测量计应避免外界干扰，确保数据准确性；谐波分析仪需设置合适的采样频率以捕捉关键振动特征。振动数据解读方法通过频谱图分析振动频率分布，如特定频率峰值可能对应轴承故障；结合时域波形判断振动稳定性，异常波动提示潜在机械问题；参考设备正常振动阈值，超出范围需进一步排查。温升测试与结果解读

温升测试的目的与意义温升测试通过监测电动给水泵电机端部的温升情况，可及时发现潜在故障，保障设备正常运行，其测试结果为后续故障诊断提供重要依据。

温升测试仪器与监测方法使用专业的温升测试仪器对电机端部温度进行实时监测，记录不同运行状态下的温度变化数据，确保测试过程的准确性和连续性。

温升曲线分析与异常识别通过分析温升曲线的变化趋势，找出温度异常升高的阶段和部位。例如，若曲线在短时间内急剧上升，可能提示存在过载或散热不良等问题。

基于测试结果的故障诊断类型根据温升测试结果，结合电机运行参数，判断具体故障原因，如电机过载会导致整体温度偏高，轴承摩擦增大会使局部温度异常升高等。

测试结果指导下的修复方案制定依据温升测试解读出的故障类型，制定针对性的修复方案。如因过载导致温升过高，可调整给水泵运行参数；轴承问题则需更换轴承。电流检测与波形分析电流检测的基本原理电流检测是通过专业仪器监测电动给水泵电机端部的电流情况，通过分析电流的大小、稳定性及波形特征，及时发现潜在故障，为进一步的故障诊断提供数据支持。常用电流检测仪器包括钳形电流表，可便捷测量运行电流；谐波分析仪，能准确分析电流谐波成分；还有具备数据记录和分析功能的电流检测软件，辅助全面监测电机工作状态。电流波形分析方法通过观察电流波形的形状、峰值、频率等特征，判断电机是否存在绕组短路、供电电压异常等问题。正常电流波形应为正弦波，若出现畸变、峰值异常等情况，则提示可能存在故障。电流异常波形案例解读如绕组短路时，电流波形可能出现明显畸变，峰值增大；供电电压不稳时，波形会呈现不规则波动。通过对这些异常波形的分析，可初步诊断故障类型并指导后续维修。绝缘电阻测量与判断标准绝缘电阻测量工具与方法选用500V兆欧表，分别测量电机绕组对机壳及相间绝缘电阻。测量前需断电放电，清洁接线端子，确保表笔接触良好，匀速摇测（约120转/分钟），读取稳定数值。绝缘电阻合格判断标准电动给水泵电机绝缘电阻通常应≥1MΩ（冷态），运行中或环境潮湿时可适当降低，但不得低于0.5MΩ。三相绕组间绝缘电阻应平衡，差异不宜超过2%。绝缘异常原因与处理建议绝缘电阻偏低多由绕组受潮、油污污染或绝缘老化引起。可采用烘干处理（如100-200W白炽灯烘烤），清洁绕组表面，严重时需重新浸漆或更换受损绕组。故障定位与排查流程故障定位基本原则遵循"由表及里、先简后繁、先外后内"的原则，结合运行参数监测、异常现象观察与针对性检测，逐步缩小故障范围，精准定位故障点。信息收集与初步排查记录故障发生时的运行状态（如流量、压力、电流、温度等）、异常表现（如噪音、振动、泄漏位置、异味等）、近期维护记录及环境变化。通过目视检查（泵体外观、连接部位、密封件、电缆接头）、手感触摸（轴承温度、电机温升、振动情况）、听觉判断（异常噪音类型及来源）进行初步判断。仪器辅助检测与故障确认借助专业仪器进行深入检测：使用万用表检测电机绕组直流电阻（判断是否短路、断路、不平衡）和绝缘电阻（判断绝缘状况）；利用振动分析仪测量振动频率和幅度，判断轴承磨损、转子不平衡等；通过温度监测仪器（如红外测温仪）检测轴承、绕组等关键部位温度；使用压力表监测进出口压力，判断是否存在堵塞、密封失效等问题。系统排查步骤与顺序1.电源与电气系统检查：检查供电电压是否稳定、有无缺相，电气接线是否松动、老化，接地是否良好，控制回路（如接触器、热继电器）是否正常。2.机械部分检查：手动盘车判断泵轴转动是否灵活，有无卡滞；检查轴承有无异响、松动；检查叶轮是否堵塞、磨损或损坏；检查密封件是否泄漏。3.工艺系统检查：检查泵体及管道内有无积气，进出口阀门状态是否正常，是否存在汽蚀、过载等工艺问题。故障排查结果验证与记录根据排查结果，对疑似故障点进行针对性验证，如拆解检查、替换备件测试等，以确认故障原因。详细记录故障排查过程、检测数据、故障原因分析及最终确认结果，作为后续维修和预防措施制定的依据。05故障处理与解决方案轴承更换与安装工艺轴承拆卸前准备拆卸前需切断电机电源，标记轴承位置与方向，准备专用拉马、扳手等工具，清理轴承座周围油污杂质。轴承拆卸关键步骤使用拉马均匀施力拆卸轴承，避免敲击损伤轴颈；若轴承与轴配合过紧，可采用加热法（温度不超过100℃）辅助拆卸。新轴承选型与检查选用与原型号匹配的轴承（如哈尔滨电机厂Y9000-2-4型电机适配轴承），检查新轴承游隙、滚道表面无裂纹、锈蚀。轴承安装技术要求采用热套法（油温80-90℃）或压装法安装，确保轴承内圈与轴颈过盈配合，安装后转动灵活无卡滞，轴向间隙符合设备标准。安装后检测与试运行安装后检查轴承座紧固螺栓力矩，手动盘车无异常阻力；试运行时监测轴承温度（≤环境温度+40℃）及振动值（≤4.5mm/s）。定子绕组修复与重绕技术绕组故障类型判断通过兆欧表检测绝缘电阻（≥0.5MΩ为合格），万用表测量三相直流电阻不平衡系数（应≤2%），结合故障现象（如短路导致电流异常、断路导致无法启动）判断故障类型。绕组拆除工艺要点拆除旧绕组前记录接线方式（如原Y9000-2-4型电机为二路星形并联），使用专用工具清理线槽，避免损伤铁芯硅钢片，测量并记录线圈尺寸、匝数、线径等参数。线圈绕制与嵌线规范采用原规格导线（如四股并绕改为二股并绕时线径需匹配），绕制时保持匝数准确（如原五匝改为十匝），嵌线时确保绝缘纸完好，避免导线损伤，绕组端部整形符合设计弧度。浸漆与烘干工艺嵌线完成后进行真空浸漆处理，选用耐高温绝缘漆，烘干温度控制在120-150℃，烘干时间根据绝缘漆特性确定，确保绕组绝缘性能达到标准。修复后性能测试修复后测量三相直流电阻不平衡系数（应≤4%），进行耐压试验（如6kV电机试验电压10kV，持续1分钟无击穿），空载试运行检测电流、温升及振动是否正常。极间连线改造方案实施

接线方式优化将原二路星形接线改为四路星形接线，线圈由四股并绕五匝调整为二股并绕十匝，使每一线圈电流降至原设计的50%，降低缺陷点热量积聚风险。

导电铜环联接工艺采用导电铜环替代原自由联接方式，各支路通过铜环牢固绑紧，并使用铁支柱可靠支承，增强端部连接的机械强度与导电稳定性。

端部固定结构完善优化线圈和端部固定方式，通过增加垫块、加强绑扎等措施，使电机线圈与端部成为紧密整体，提升抗振性能，防止运行中部件位移。散热系统优化措施

通风路径优化清理电机端部散热风道，确保进风口无遮挡，出风口通畅。对于封闭电机外壳，可增设通风百叶窗，提升空气对流效率，降低内部环境温度3-5℃。散热元件升级将传统散热片更换为高效铝制鳍片式结构，增加散热面积20%以上；对高负荷电机，加装轴流风机强制风冷，风量不低于1.5m³/min，确保温升控制在额定值内。温度监测与智能调控在定子绕组、轴承座等关键部位安装PT100温度传感器，实时监测温度变化。当温度超过80℃时，自动启动辅助散热装置，实现动态散热管理，预防过热故障。环境散热条件改善优化电机安装位置，避免靠近热源或阳光直射；对高温环境下运行的电机，设置独立散热隔离罩，采用循环冷却水系统，将电机表面温度控制在65℃以下。常见故障处理方法对比更换轴承优点：操作简单易行，能快速解决因轴承磨损导致的噪音和振动问题。缺点：需要停机维修，可能影响生产进度，且需确保轴承规格匹配。修复定子绕组优点：可恢复电机正常工作性能，适用于绕组短路、断路等电气故障。缺点：对技术要求高，需专业人员操作，维修周期相对较长。改善散热优点：能有效降低电机温升，延长设备使用寿命，减少因过热引发的故障。缺点：需投入一定成本进行散热系统改造或优化，如加装散热风扇、清理风道等。更换电流检测仪器优点：可提高电流监测的准确性，及时发现电流异常问题。缺点：需额外支出设备购置费用，且需对操作人员进行仪器使用培训。06预防性维护策略定期检测项目与周期

电机关键参数检测每月检测电机定子绕组绝缘电阻，使用500V兆欧表测量，阻值应≥0.5MΩ；每季度监测三相电流不平衡度，偏差需≤5%，同时记录运行电压波动范围。

机械部件检查周期轴承温度每周用红外测温仪检测，温升不得超过环境温度40℃；每半年检查轴承游隙及润滑脂状态，发现油脂发黑或结块时立即更换，填充量为轴承腔的1/2-2/3。

振动与噪音监测每季度采用振动分析仪检测电机前后轴承处振动，水平/垂直方向振动幅值应≤4.5mm/s；通过听诊器每周监听运行声音，异常噪音需立即停机排查。

端部结构专项检查每年度停机拆解检查定子绕组端部绑扎情况，测量极间连线直流电阻不平衡系数≤2%，同时检查线圈弯角处有无裂纹、绝缘层是否存在空壳现象。维护保养技术要点

定期检查与监测每月目视检查电机端部绕组、接线端子有无过热变色、松动或绝缘破损；每季度使用兆欧表测量绕组绝缘电阻，确保≥1MΩ；定期监测振动幅值（≤4.5mm/s）和轴承温度（≤80℃），记录运行参数变化趋势。

润滑系统维护按设备说明书要求选用适配润滑脂（如3#锂基脂），每半年对轴承加注润滑脂，填充量为轴承腔的1/2-2/3；避免不同型号油脂混用，防止润滑不良导致轴承过热。

绕组与接线维护定期清理绕组表面灰尘、油污，保持通风散热良好；检查极间连线焊口有无裂纹、虚接，采用红外测温仪检测接头温度（温差≤10℃）；对受潮绕组及时进行烘干处理（温度控制在80-100℃）。

机械部件保养每年检查端部绑扎结构、垫块是否松动位移，必要时重新紧固；对轴伸端密封件（如骨架油封）进行检查，发现老化渗漏及时更换；确保冷却风扇、风罩完好，清理通风道堵塞物。运行参数优化与监控

关键运行参数设定标准根据电机额定参数，设定电压波动范围±5%、电流不超过额定值596A，轴承温度≤80℃，振动速度≤4.5mm/s，确保设备在安全阈值内运行。

负载调节与效率提升策略避免电机长期过载运行，通过调整给水泵出口阀门开度控制流量，使负载维持在额定功率的70%-90%区间，降低能耗并延长电机寿命。

实时监控系统配置方案采用振动分析仪、红外测温仪及电流监测装置，对电机端部振动、温升、电流等参数进行24小时连续监测，数据异常时自动报警。

运行参数动态调整案例某电厂通过优化暖泵流量至28T/H，解决了电泵启动时上下缸温差过大问题，振动值从6.2mm/s降至3.8mm/s，达到稳定运行标准。人员培训与技能提升培训目标与对象

目标：提升运维人员对电动给水泵电机端部故障的诊断、分析及处理能力，确保设备安全稳定运行。对象：包