滚丝机安全技术操作规程培训

滚丝机安全技术操作规程培训CONTENTS目录01规程概述与重要性02操作前准备要求03作业流程规范04停机操作流程CONTENTS目录05安全注意事项06应急处理措施07维护保养规范01规程概述与重要性滚丝机设备特性与风险设备核心结构与运行特点滚丝机主要由主机、传动系统、进给机构、电气控制系统及安全防护装置组成，通过滚丝轮高速旋转对金属工件进行冷滚压成型，具有高速、高压、连续作业的特点。机械伤害风险分析旋转的滚丝轮、主轴等部件存在卷入风险，加工过程中飞溅的铁屑可能造成击伤，工件装夹不稳易导致工件飞出伤人，据统计机械伤害占滚丝机事故的65%以上。电气安全风险设备电气系统如存在线路老化、接地不良等问题，可能引发触电事故；电气元件故障可能导致设备误启动或失控，接地电阻需保持不大于4Ω。操作环境风险因素工作区域油污易导致滑倒，铁屑堆积影响操作，照明不足可能引发误操作，设备振动可能导致紧固件松动，这些因素均可能增加事故发生概率。安全操作规程的法律依据

国家层面法律法规依据《中华人民共和国安全生产法》第二十八条，生产经营单位应当建立健全安全操作规程，并对从业人员进行安全操作规程培训。

行业标准与规范遵循《机械制造企业安全生产标准化规范》（AQ/T7009-2013）中关于金属加工设备操作的通用安全要求，确保规程符合行业技术标准。

设备操作相关法规参照《生产设备安全卫生设计总则》（GB5083-1999），明确滚丝机安全防护装置的设计、安装和使用要求，保障设备本质安全。事故案例警示与教训

01案例一：未佩戴防护用品导致铁屑伤眼某操作人员未按规定佩戴防护眼镜，加工时铁屑飞溅入眼，造成眼角膜划伤，需手术治疗。事故原因：忽视个人防护，违反操作规程。

02案例二：违章清理旋转部件引发卷入伤害设备运行中，操作人员用手直接清理滚丝轮附近铁屑，手套被卷入，导致手指骨折。事故原因：未停机断电，违规接触旋转部件。

03案例三：安全装置缺失导致工件飞出防护罩破损未及时修复，加工时工件因固定不牢飞出，砸伤旁边辅助人员。事故原因：安全防护装置失效，未执行设备检查制度。

04案例四：超负荷加工引发设备损坏强行加工硬度超标的材料，导致滚丝轮崩裂，碎片飞溅造成设备周边人员轻微擦伤。事故原因：无视设备额定负载，违章操作。02操作前准备要求设备全面检查规范

整体结构与安全防护检查检查机身、导轨、工作台无变形、裂纹、松动，地脚螺栓紧固无缺失。防护罩、防护栏等安全防护装置齐全牢固，闭合严密，能有效隔离危险区域。

传动与进给系统检查滚丝轮齿面无裂纹、磨损过度或崩刃，安装牢固，定位销齐全。进给机构丝杠、螺母、导轨润滑良好，运行平稳无卡滞、异响，进给量调节灵活准确，刻度指示清晰。

电气系统检查电气控制柜内断路器、接触器、继电器等元件完好，接线端子牢固无松动、烧焦或氧化痕迹。电源线、控制线无破损老化，接地装置可靠，接地电阻不大于4Ω。急停按钮灵敏可靠，按下后设备能立即断电停机。

润滑与冷却系统检查润滑油箱油位在油位计的1/2-2/3之间，油质清洁无杂质或变质。润滑管路畅通，各润滑点供油正常无堵塞或泄漏。冷却系统水箱水位充足，冷却泵工作正常，冷却液管路无堵塞，喷嘴能准确对准滚丝区域。物料与工具准备标准

工件检查标准待加工工件的材质、直径、长度需符合滚丝机加工范围，表面无裂纹、毛刺、氧化皮等缺陷。较长工件应配备支撑架，防止加工时晃动。

滚丝轮选用与安装要求根据工件螺纹参数选择匹配型号的滚丝轮，安装前需清理滚丝轮内孔及定位面的油污、铁屑，确保安装牢固，端面与定位面贴合严密。

量具与辅助工具准备规范配备经校准合格的螺纹环规、卡尺、千分尺等量具，以及毛刷、铁钩、防护手套等工具，工具需完好无损并放置在指定位置。作业环境整理要求

区域清理标准滚丝机周围1.5米范围内严禁堆放杂物、易燃易爆物品，地面需保持整洁无油污，防止操作人员滑倒。

物料存放规范加工工件应分类整齐放置在指定区域，不合格品需单独标识存放；工具、量具使用后立即归位，避免占用作业空间。

照明与警示要求作业区域照明需充足且光线均匀，无眩光；设置明显安全警示标识，如“当心旋转部件”“必须佩戴防护手套”等。

废弃物处理规定加工产生的铁屑、冷却液残渣等废弃物需及时清理，使用专用容器收集并按环保要求处理，严禁随意丢弃。人员资质与防护装备

操作人员资质要求操作人员必须经过专业培训，熟悉滚丝机性能、结构及安全注意事项，考核合格后方可上岗，严禁无证或非本岗位人员擅自操作。

个人防护装备配备操作人员必须穿戴安全帽、防护眼镜、防割手套、工作服、防滑鞋，长发需盘入安全帽内，严禁佩戴围巾、手链等易卷入设备的饰品。

防护装备使用规范加工过程中严禁佩戴手套操作旋转部件（如调整主轴时），但装夹工件时需佩戴防割手套；禁止穿宽松衣物、拖鞋操作设备。03作业流程规范滚丝轮安装与参数设定01滚丝轮选型与检查根据工件螺纹规格选择匹配型号的滚丝轮，安装前检查滚丝轮齿面无裂纹、磨损过度或崩刃，清理内孔及定位面油污、铁屑。02滚丝轮正确安装步骤清理滚丝轮轴和内孔，涂抹少量润滑油后安装到位，拧紧固定螺栓，确保滚丝轮端面与定位面贴合严密，手动转动主轴检查平稳性。03加工参数科学调整根据工件直径和螺纹螺距，使用专用工具调整进给量、主轴转速、滚丝轮间距等参数，通过试滚工件并用螺纹环规验证尺寸精度。04空载试运行验证接通电源后空载运行2-3分钟，检查主轴旋转方向是否正确，传动系统有无异响，润滑、冷却系统工作是否正常，控制按钮功能可靠。空载试运行检查要点

运行状态确认接通电源，按下启动按钮，进行空载运行2-3分钟，检查主轴旋转方向是否与设备标识一致，确保无反转现象。

传动系统检查监听传动系统有无异响，如齿轮啮合异常、轴承噪音等，同时观察运行是否平稳，无卡滞或跳动情况。

润滑与冷却系统检查确认润滑系统供油正常，各润滑点油路畅通；冷却系统工作正常，冷却液能准确喷射至滚丝区域，无堵塞或泄漏。

控制按钮功能测试测试启动、停止按钮操作是否灵敏，急停按钮按下后设备能否立即断电停机，确保控制功能可靠有效。工件装夹操作规范工件放置与定位要求将待加工工件平稳放置在工作台上，根据工件长度调整定位装置，确保工件轴线与滚丝轮轴线平行。长工件需用支撑架辅助支撑，防止弯曲或晃动。工件装夹牢固性要求短工件必须使用专用夹具牢固夹持，严禁用手直接握持加工；检查夹具夹紧力度，确保工件在加工过程中无松动、滑动现象，避免因工件移位导致加工偏差或安全事故。装夹操作安全距离装夹过程中，操作人员手部应远离滚丝轮等旋转部件至少300-500mm，严禁在设备未完全停止时进行装夹调整，确保装夹操作在安全状态下完成。特殊工件装夹注意事项加工拐铁钢筋等异形工件时，正对拐铁处严禁站人，以防工件未夹紧甩起伤人；端面不平整或有弯曲的工件需先调直、修整后再装夹，避免加工过程中产生异常振动。加工过程控制要求启动与进给控制启动设备后，待滚丝轮达到正常转速再缓慢推进工件接触，进给速度需均匀平稳，避免用力过猛导致工件变形或滚丝轮损坏。操作人员站位规范操作人员必须站在设备侧面安全位置，严禁正对滚丝轮旋转方向，身体任何部位不得伸入防护罩内或靠近危险区域。冷却与铁屑处理确保冷却系统正常工作，冷却液需均匀喷射于滚丝轮与工件接触部位；加工完成后，使用工具（如铁钩）清理铁屑，严禁手直接接触旋转部件或高温工件。异常情况处置加工中若发现异常噪音、振动加剧、工件表面裂纹或滚丝轮冒烟等情况，应立即按下急停按钮停机检查，排除故障后方可重新作业。冷却系统使用规范冷却液液位检查

作业前需检查冷却水箱水位，确保液位在规定范围内（一般为油位计的1/2-2/3），不足时及时补充冷却液。冷却液质量要求

应使用清洁、无杂质的冷却液，根据加工需求选择合适类型，禁止使用变质或混用不同型号冷却液。管路与喷嘴检查

检查冷却液管路是否畅通，无堵塞、泄漏现象；喷嘴需准确对准滚丝区域，确保冷却效果，作业前测试喷射状态。冬季防冻措施

当环境气温低于0℃时，应添加防冻液或采用电加热装置，防止冷却液冻结损坏设备，停机后及时排空管路内残留液体。冷却系统运行监控

加工过程中确保冷却泵工作正常，观察冷却液循环情况，若发现流量异常或喷嘴堵塞，应立即停机清理维护。工件取出与铁屑清理工件取出操作规范加工完成后，必须待滚丝轮完全停止转动，方可取出工件。严禁在设备运行时接触工件，取出后应及时清理表面残留的冷却液和铁屑。铁屑清理安全要求清理滚丝轮及工作台铁屑时，必须使用铁钩、毛刷等专用工具，严禁用手直接触摸旋转部件或高温工件。清理过程中应避免铁屑飞溅伤人。特殊情况处理若铁屑堆积过多或卡住滚丝轮，应立即停机并切断电源，待设备完全静止后再进行清理。清理后需检查设备运行状态，确认无异常方可继续作业。04停机操作流程正常停机步骤与要求

设备复位操作加工完成后，将滚丝轮退至初始位置，按下停止按钮，待主轴完全停止转动后，关闭设备总电源。

工作区域清理清理工作台上的铁屑、冷却液和杂物，将加工好的工件整齐放置在指定区域，不合格工件单独存放并标识。

辅助系统关闭与检查关闭冷却泵电源，清理冷却水箱内的杂质，补充冷却液至规定液位。整理工具、量具，放回原位，做好设备运行记录。紧急停机适用情形设备运行异常类当设备发生剧烈振动、异响或冒烟，传动系统出现卡滞、齿轮啮合异常等情况时，应立即紧急停机。工件加工异常类若工件出现松动、飞出或断裂，滚丝轮崩刃、碎裂，或加工表面出现裂纹等质量问题，需立即停机检查。人身安全风险类操作人员身体部位即将接触危险区域，或发现他人可能受到旋转部件、飞溅铁屑伤害时，必须立即按下急停按钮。电气系统故障类电气系统出现短路、漏电、控制失灵，或接地装置失效（接地电阻大于4Ω）等情况，应立即切断电源并紧急停机。停机后现场整理规范

设备内外清洁清理滚丝机机身、导轨、工作台面的铁屑、冷却液及油污，使用毛刷、铁钩等工具清理滚丝轮及传动部位残留杂物，确保设备无明显积屑。

工件与物料存放将加工合格工件整齐放置于指定区域，不合格品单独标识存放；待加工物料及废料分类归置，保持通道畅通，工作区域1.5米内无杂物。

工具量具归位滚丝轮、夹具、螺纹环规、卡尺等工具量具清洁后放回专用工具箱，确保摆放有序，防止丢失或损坏。

冷却液与润滑系统维护关闭冷却泵电源，清理冷却水箱内杂质，补充冷却液至油位计1/2-2/3处；检查润滑油箱油位，按需添加或更换润滑油，确保管路无泄漏。

安全警示与记录确认设备电源已切断，工作区域安全警示标识完好；填写设备运行记录，注明加工数量、设备状态及需跟进问题，完成交接班手续。05安全注意事项人员安全防护细则

严禁违规操作与维护设备运行时，严禁进行调整、维修、清理或拆卸部件。需操作时，必须先切断电源，悬挂“禁止合闸，有人工作”警示牌，并设专人监护。

劳动防护用品规范穿戴操作人员必须穿戴安全帽、防护眼镜、防割手套、工作服、防滑鞋。长发需盘入安全帽内，严禁佩戴围巾、手链等易卷入设备的饰品。加工过程中，调整主轴等旋转部件时严禁戴手套，装夹工件时需佩戴防割手套。

安全防护装置保护不得随意拆除或改装设备的安全防护装置，防护罩、防护栏等损坏时应立即停机修复，未修复前不得使用设备。

协作操作安全要求两人或多人协作操作时，应明确分工，统一指挥，确保沟通顺畅，避免因配合不当引发事故。设备安全运行要求

严禁超规格超负荷使用严禁超规格、超负荷使用滚丝机，不得加工硬度超过设备规定范围的材料（如未经退火的高碳钢），防止损坏滚丝轮和设备。

滚丝轮及时更换滚丝轮磨损到一定程度后应及时更换，严禁使用磨损过度、裂纹或不合格的滚丝轮，更换滚丝轮时必须切断电源。

电气故障专业处理电气系统出现故障时，必须由专业电工维修，严禁非电工擅自拆修，维修时需断开主电源并挂警示牌。禁止性行为规范

严禁无证或非本岗位人员操作操作人员必须经过专业培训并考核合格，持有效资格证书上岗；严禁非本岗位人员擅自启动或操作设备。

禁止设备运行时进行调整与维修设备运转过程中，严禁进行参数调整、零件拆卸、清理铁屑等操作，必须停机并切断电源后进行。

严禁超负荷或超规格加工不得加工硬度、直径、长度超出设备规定范围的工件，禁止使用磨损过度、裂纹或不合格的滚丝轮。

禁止身体部位接触危险区域设备运行时，严禁将手、头等身体部位伸入防护罩内或靠近旋转部件；禁止佩戴围巾、手链等易卷入饰品。

严禁擅自拆除安全防护装置防护罩、防护栏、急停按钮等安全装置必须保持完好，严禁私自拆除、改装或使其失效，损坏时立即停机修复。06应急处理措施机械伤害应急处置立即停机断电发生机械伤害时，第一时间按下急停按钮，切断设备总电源，防止二次伤害。人员脱离危险若身体部位被卷入，切勿强行拉扯，应立即断电并使用工具小心分离，避免造成进一步损伤。伤口初步处理轻微划伤用生理盐水冲洗后包扎；出血严重时立即用干净布料压迫止血，铁屑入眼需用清水冲洗并就医。紧急送医救治发生断肢、骨折等严重伤害时，妥善保存断肢（用干净敷料包裹放入塑料袋密封，外用冰块降温），立即拨打急救电话送医。事故上报与现场保护及时向负责人报告事故情况，保护现场原状，以便事故原因调查分析。电气故障应急处理立即切断总电源发生电气故障（如漏电、短路、冒烟）时，立即按下急停按钮，切断设备总电源，防止触电或事故扩大。禁止非专业人员维修电气故障必须由专业电工进行检修，严禁非电工擅自拆修，维修前需悬挂“禁止合闸，有人工作”警示牌。漏电处理步骤若发生漏电，立即撤离至安全区域，使用绝缘工具断开电源，检查接地线是否松动（接地电阻应≤4Ω），排除故障后测试方可重新使用。火灾应急处置电气起火时，立即切断电源，使用干粉灭火器灭火，严禁用水扑救；火势较大时，撤离现场并拨打119报警。火灾事故应急响应

立即切断电源与启动警报发生火灾时，操作人员应立即按下急停按钮并切断设备总电源，防止电气火灾扩大；同时启动车间火灾警报，通知周边人员疏散。

使用合适灭火器材扑救初期火灾针对电气火灾，应使用干粉灭火器或二氧化碳灭火器，严禁用水直接扑救；在确保安全距离的前提下，对准火源根部喷射灭火。

人员疏散与现场隔离按照预定疏散路线有序撤离至安全区域，严禁乘坐电梯；安排专人在现场设置警戒线，禁止无关人员进入，防止二次事故发生。

及时报警与事故上报火势无法控制时，立即拨打119报警，清晰说明火灾地点、燃烧物质及火势情况；同时向单位负责人和安全管理部门报告事故详情。07维护保养规范日常维护检查项目

班前检查：关键部件紧固与润滑检查各连接部位螺栓是否紧固，滚丝轮安装是否牢固；确认润滑系统油位在油位计1/2-2/3之间，油质清洁无杂质，各润滑点供油正常。班中检查：运行状态与冷却系统密切监控设备运行声音及振动，确保无异常异响；检查冷却系统水箱水位充足，冷却液管路畅通，喷嘴准确对准滚丝区域。班后检查：清洁与工具整理清理工作台上的铁屑、冷却液和杂物，将工件分类存放；