T梁预制及安装方案

济邵高速公路JSTJ-08合同段

T梁预制及安装施工方案

一、工程概况

1、设计荷载：公路一【级的1.3倍

2、桥面宽度：

路基宽度(cm)桥宽(cm)

整体式路基宽2450121()(半幅)

分离式路基宽12501259.2

3、桥面横坡：2%

4、主梁片数：5片梁

5、标准跨径：40m；预制梁高：2.4m；斜交角度：0°；

6、预制梁最大吊装重量：U40KN

7、主要材料：C50混凝土，预应力钢束采用ASTMA416-97a标准低松弛钢绞线，

fpu=1860Mpa,公称直径15.24mm,公称面积140mm2。T梁锚具采用OVM型锚具及其

配套设备，管道成孔采用钢波纹管；T梁顶板负弯距钢束采用BM15型锚具及其配套设

备，管道成孔采用钢波纹扁管，且要求钢波纹扁管钢带厚度不小于0.35mm。

8、工程数量：本合同段共预制40mT梁160片，其中牝牛庄大桥90片，南沟大桥70

片。

单片预制T梁材料数量

材料规格边跨数量材料规格中跨数量

钢绞线中35.241675.4(kg)钢绞线①15.241449(kg)

YM15-96(套)锚具YM15-88(套)

锚具

YM15-102(套)波纹管D庆=80mm158.1(m)

1)内=8()mm118.64(m)中梁40.0(42.3)

波纹管C50碎(m3)

D内二90mm39.45(m)边梁43.6(45.9)

注：兄之中括号内数字用于边跨

二、工程质量标准

1、施工质量要求

⑴、施工质量要求同时满足《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)和《公路工

程质量检验评定标准》(JTGbWl-2UU4)o

(2)、碎所用的水泥、砂、石、水、外加剂及混合材料的质量和规格，必须符合相关

的技术规范及其济邵高速公路相关的原材料的要求，按规定的配合比施工。砂石料及水

泥保证同一批号、同一产地、同一级配。

(3)、位强度符合设计及规范要求；结构尺寸符合设计要求；线条顺直，棱角分明；

(4)、外露碎表面平整，不得出现露筋和空洞现象，不得出现蜂窝、麻面，颜色均匀

一致。

(5)、位于曲线上的桥梁，为保证伸缩缝宽度及现浇段长度不变，梁长可适当调整，

调整后梁长(包括伸缩缝预留及现浇段长度)为(40+X)m,X为梁长变化值，变化范围

为-52.6cm~+44.1cm。预制时每联边梁设8cm伸缩缝预留。

2、钢筋实测项目标准

钢筋安装实测项目

项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率

箍筋、横向水平钢筋、螺旋

±10尺量：每构件检查5To个间距

1筋间距(mm)

2受力钢筋间距(mn)±10尺量：每构件检查2个断面

3钢筋骨架尺寸(mu)长±10,宽、高±5尺量：按骨架总数30则由查

4弯起钢筋位置(mn)±20尺量：每骨架抽查30%

5保护层厚度(mm)±5尺量：每构件沿模板周边检查8处

3、钢丝、钢绞线实测项目标准

钢丝、钢绞线后张法实测项目

项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率

管道坐标梁长方向±30

1尺量：抽查30%,每根查10个点

(mm)梁高方向±10

管道坐标同排10

2尺量：抽查30乐每根查5个点

(nun)上下层10

每束1根，且每断面不

断丝滑丝数钢束目测:每根(束)

3超过钢丝总数的1%

4张拉应力值符合设计要求查油压表读数：全部

5张拉伸长率±6%尺量：全部

4、预制梁实测项目标准

2

中铁•二局济邵高谏JSTJ-州项目经理部

施工技术方案

预制梁体实测项目

项次检杳项目规定值或允许偏差检杳方法和频率

混凝土强度(Mpa)在合格标准内混凝土试件强度试验

1

梁长度(nun)+5,-10尺量：每梁

宽度(mm)±20尺量：检查5处

2

高度(mm)±5尺量：检查2个断面

顶板厚

断面尺寸

腹板厚+5,-0尺量：检查2个断面

3(mm)

梁肋

4平整度(mm)52m直尺:每侧面每10m梁长测1处

5横系梁及预埋件位置(mm)5尺量：每件

三、施工计划

1、场地布置：

按两个预制场考虑，第一预制场设置在本标段起点K34+700至利牛桩大桥起点

K34+870的路基上，第二预制场设置在K36+140~K36+550段路基上，平面布置详见附图

制梁台座

K34+870/goK34+7808QK34+700

邵原一।‘

存梁区——'济源

说明：1、本图尺寸均以米计:

2、制梁台座处于填方

存放冽筋钢筋加工区吩地段，开挖标高以K34+890处

z

CM拌和场______________________________________________a标高4488.475为基准,以5$的

住房二

坡度填至K34+870,从

“1百0左

♦K34+780~K34+870作为制梁区,

制梁场平面布置示意图平坡布置，填土标高489.475,

制梁区填方部分满幅填筑密

MRMi

嘤L一匚MK•

⑶，NO

<?5191.6I&3、存梁区处于挖方地

34T5四突⑹M怅段，由K34"00-K34i780线路

纵向以6.41%的排水坡布置;

4、要求填方地段碾压

LT断面密实，防止存梁过程中下沉

造成梁体变形。

台座设置在路基成型后用大型压路机把基底碾压密实，基底下沉量不超过2mm，以

3

确保梁底模沉降斗2W。根据预制梁的尺寸、数量、工期，确定预制台座数量、尺寸，

梁座底部采用浆砌片石，上部铺C20混凝土厚度15cm,台座上用角钢镶边代作底模。底

座设向下的二次抛物线反按，跨中最大反拱值按4厘米考虑。同时修筑排水设施，防止

雨水、养护水浸泡台座基础。

2、进度计划：

根据规范要求预制梁存梁期不能超过3个月，故须根据桥梁下部结构施工进度来安

排预制梁时间。首先预制牝牛庄大桥T梁，每套模型7天一个循环，30mT梁模型共2

套，预制任务从2006年6月16日至2006年10月I日，合计108天。30m箱梁预制另

附方案。

3、劳动力需求计划

根据本合同段的工程量，按照不同的工种和熟练程度配备主要劳动力，勤杂人员根

据施工情况随时增减调整。

劳动力需求计划图

劳

动

力

需

求

时间（2006年5月〜2006年12月）

4、施工机械配置计划

施工机械配备计划原则上按照资格预审文件中设备配置的强制性标准配置，不足部

分另行补充。施工机械配备计划见下表。

主要机械设备配置计划

单

编

机械设额定功率容量或吨数

位

号规格型号计划进场时间

备名称位量

水泥碎拌

132m3/hJW1()(X)L套12006-4-10

和站

■M中铁.二局济邵高谏JSTJ.08项目经理部

施工技术方案

水泥碎拌

225m3/hJW75OL套12006-2-10

和站

3龙门吊轨行式，70吨吊重MD-70台12006-3-1

4运梁小车最大运重70TYL-70台22006-7-1

预应力张

5YML-250套32006-6-10

拉设备

6压浆机小型柱塞式压浆机l-1.5MPa台52006-7-1

7卷扬机2FJKD-200台22006-3-1

8卷扬机irJKD-100台22006-3-1

钢筋加工

95EWTYB-HD系列套32006-4-10

设备

砂轮切割

10用于切割钢绞线SQ-40A台22006-4-1

机

11电焊机30KWZX7-300台32006-4-10

12电焊机40KWZX7-450台22006-4-10

13汽车吊20TQY20台12006-5-1

14发电机350KWSD64-35012006-4-10

15装载机ZL50D台12006-5-20

16自卸汽车18T康明斯台22006-3-1

17自卸汽车8T东风Z.X22006-2-20

18架桥机最大吊重I50TJQ-150台\2006-10-1

19汽车吊35TQY35台12006-5-10

5、周转材料配置计划

主要周转材料配置计划

编数计划进场

号周转材料名称用途规格型号单位

量时间

140mT梁钢模型40mT梁预制中梁模型（6mm钢板）套12006-5-20

240mT梁钢模型40mT梁预制边梁模型（6mm钢板）套12006-5-20

运梁小车、液压台

3钢轨50kg/m吨2402006-4-1

车等诋备走行

4轨枕纲轨支操15X20cm或铁路专用枕木m3602006-3-1

四、施工工艺及技术措施

1、施工准备

5

施工现场的准备主要完成临时设施的建设，即拌利站和预制场建设。全线贯通施工

便道，解决施工用电、通讯及施工用水等问题。施工用也以当地网电为主，接地方电，

部分利用自发电。施工及生活用水拟打深井取用地下水解决，经相关检测单位检测合格

方能使用。拌和站旁修建蓄水池。

2、预应力T梁施工工艺流程

预应力-T梁预制施工工艺框图

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中铁•二局济邵高谏JSTJ-州项目经理部

施工技术方案

3、模板

⑴、侧模及端模由专业厂家制作加工而成，具有足够的强度、刚度和稳定性，尺寸

规范、表面平整光洁、接缝紧密、不漏浆，试拼合格后，方可投入使用。验算变形值不

得大于：外模挠度为模板构件跨度的1/400,且面板变形最大容许值为1.5mm；钢棱、

柱箍变形最大容许值为预制主梁顶面及横梁顶、底面均设单向横坡，模板安装时

注意调整。翼板横坡按该桥跨平均桥面横坡预制。

⑵、模板的安拆

模板的安装和拆卸均为人工配合龙门吊进行，在拆卸模板时，需待碎强度达到允许

拆卸强度后，采用千斤顶顶松模板，使模板脱离梁体，然后用龙门吊运走。

模板的安装与钢筋工作配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。

一般是在钢筋骨架安装后，安装侧模和端模。

在装拆模板时，须注意以下事项：

a、为了保证在整个施工过程中模板保持完好状态，需对模板进行经常性检查，并

及时对模板出现的问题进行维修；

b、模板在吊运、装卸过程中，应注意避免碰撞，以防模板变形或其它损害；

c、模板在首次使用时，要对模板表面进行清污、除锈工作，然后涂刷脱模剂。脱模

剂的涂刷应注意均匀，不漏遗，并在以后的模板安装前都要进行清污和涂脱模剂工作；

d、为保证模板的接缝密实，在模板接缝处，采用橡胶带作为止浆垫，操作时挤压

密实，并在装拆时，定时检查其完好情况，如发现损坏应及时更换；

e、在模板的安装过程中，要及时对各部分模板进行精度控制，安装完毕后，应进

行全面检查，若超出规范允许偏差范围，则应及时纠正。

4、钢筋制作及安装

①、钢筋焊接热轧圆钢筋和螺纹钢筋均应采用电弧焊。接头应焊接良好，完全焊透,

且不得有钢筋烧烤伤及裂缝等现象，焊接后应经过接头冷弯和抗拉强度试验。

②、钢筋冷拉调直

冷拉伸长率应控制在如下范围内：螺纹钢620W1.0%,圆钢筋610W2%,68W3%,

钢筋拉伸调直后不得有死弯。在拉伸过程中如发现对焊接头有裂纹、拉断等，应加强检

查焊接质量，如发现脆断、劈裂拉不直等异常现象应及时对材质复查。

③、钢筋下料

a、钢筋下料时应去掉外观有缺陷的部分。

b、不带弯钩的长钢筋下料长度误差为±15mm。

c、带弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±ld（d为钢筋直径）。

④、钢筋成型

a、图纸所标注的尺寸，箍筋系指外皮尺寸。

b、钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、太硬或焊接处开裂等现象应及时报告，找

出原因正确处理。

c、钢丝束管道定位网点焊预制，尺寸误差±2mm。其中水平筋的尺寸是对最下一根

钢筋中心而言，竖向筋的尺寸是对网片中心而言，网眼尺寸误差

⑤、钢筋骨架绑扎

钢筋骨架绑扎必须严格按照图纸尺寸进行，钢筋交接点绑扎一般要求：

A、蹬筋与桥面筋其两端交点均应绑扎。

B、钢筋驾折角与纵向分布筋交点应绑扎。

C、下缘大小箍筋接头交错绑扎。

D、其余各交叉点可采用梅花跳绑。

E、绑扎点应拧紧，扎丝扭断的必须重绑。

梁体骨架制作的允许偏差：宽、高为±5mm氏度为±10nun,箍筋间距0,-20mm。

⑥、钢筋骨架的安装就位

A、钢筋绑扎就位前，应在制梁平台上放置砂浆垫块，散布均匀，间距不大于1米,

并距底板边不大于10cm,垫块长度方向交角为45°,左右不得垂直于梁长方向。

B、腹板内外钢筋处将垫块均匀排布，底部的性垫块设置合理（规格75X75X250）

捆扎牢固。桥面翼板处垫块间距小于lm0

C、砂浆、碎垫块的制作

制作垫块的水泥不得低于52.5普通硅酸盐水泥。水灰比由试验室确定，用水量根据

现场材料含水量调整，强度不得低于50Mpa。

垫块模型尺寸应准确，垫块尺寸误差，腹板用垫块长度±5nun,保护层用垫块高、厚

±2mnu

D、钢筋骨架吊装，防止变形，须采用吊具，安装就位应准确，纵横方向不得错位。

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施工技术方案

起吊一定高度时，对桥梁支座底板涂刷机油，便于今后对其清渣。

E、钢筋制作安装时应注意以下事项：

a、波纹管定位钢筋，必须精确就位、焊接，确保其位置的准确性；

b、波纹管与波纹管之间的接头处，采用旋入一段长30cm的连接管作为搭接头，并

在接缝处缠绕塑料胶带密封，以防水泥浆渗入；

c、钢筋制作安装完成后，应对预埋件进行检查以防遗漏，注意连续端端头梁肋预

埋钢筋的预埋及支座钢板、墩梁固结梁底预埋钢板、伸缩缝预埋件的预埋位置及数量是

否正确。

5、波纹管及预应力筋

⑴、预应力波纹管

预应力波纹管的位置应准确，其规格必须满足设计要求。管道连接采用大一号的管

套接，并用胶带包缠连接处，防止漏浆。管道采用定位钢筋固定安装，定位筋间距才

0.8m,牢固地固定于设计位置。管道孔口应盖好，防止杂物进入。

施工时的注意事项：

a、预应力管道必须保证钢带厚度，使用前截取2〜3m作漏水检查。使用时应整形

并去掉毛刺；

b、管道与管道的连接及管道与喇叭管的连接应确保其密封性；

c、所有预应力管道在曲线以间隔50cm,直线以间隔80cm设置U形定位筋，并电焊

在主筋上，确保管道不上浮，不变径。管道位置的容许平面偏差*lcm,竖向才0.5cm；

d、管道轴线必须与垫板垂直。浇筑碎前应派专人对管道进行仔细检查，是否被电

焊烧伤，出现小孔，造成漏浆堵管；

⑵、制束

①、钢束下料：先将钢绞线整圈固定在架子上，抽出内圈头，用人力或小卷扬机牵

引至规定长度切断，钢绞线切断长度误差为±40mm,并注意外观检查，劈裂、死弯、锈

蚀、油污、电接头等，不能补救的不得使用。

②、整束钢绞线用18号铁丝捆绑制成”成束时应保证顺直不扭转，钢绞线束两端

应整齐，相错不超过50mm,不同厂家、批号的钢绞线束顺分别堆放并标识，防止乱用，

在堆放和运输过程不得产生死弯、损伤、污染及油污锈蚀等。

9

⑶、穿束

①、穿束前应清除波纹管内的水分及其它污物。

②、钢绞线束在运输过程中，应采用多支点支承，支点距不得大于3m,端部悬出长

度不得大于1.5m。

③、钢绞线束穿入碎孔道，可采用卷扬机引拉，也可采用人工穿，卷扬机引拉应先

穿入一根单钢绞线将卷扬机钢丝绳引进孔道，从另端拉出后，采用联结套筒方式与钢绞

线束联结，然后开动卷扬机穿束。

④、穿束过程中如遇钢绞线束穿不进，则须经监理同意后开凿修孔，使管道顺畅后

穿束，最后按桥梁修补办法修补凿口。

⑤、钢束穿完后，检杳波纹管是否有损坏，被损坏的地方及时修补。

6、砂灌注

本项目T梁碎强度等级为C50碎，在施工中严格按设计控制碎配合比。碎在拌和场

集中拌制，采用龙门吊配合碎料斗进行浇捣。性振捣以附着式为主，插入式为辅；浇筑

时采用水平分层，斜向分段的连续浇筑方式，从梁的一端向另一端顺序推进，分段长度

为4〜6m,分层碎必须在下层碎初凝之前覆盖，以保证接缝处碎良好接合，浇筑至顶后，

及时整平、抹面收浆。浇筑至翼板处时，在翼板相应位置预留吊装孔。碎浇筑完毕后及

时安排专人进行养护。

的浇筑注意事项：

①、浇筑前应保证模板和钢筋的稳固性及拌和、运输、浇筑系统所需的机具设备的

正常运行；

②、本项目T梁振捣以附着式为主，在侧模布置了60台附着式振动器，下部振动

器应靠近马蹄部分。由于振动器的好坏直接影响到T梁的碎振捣密实情况，因此，在每

次浇筑之前都应对所有的附着式振动器进行检查，如出现问题及时处理解决。

③、浇筑时，下料要均匀、连续，不要集中猛投，而导致产生碎的阻塞，在钢筋密

集处，可短时开动侧振或插入式振动器以助下料，在校尚未达到区段内，禁止开动该段

的附着式振动器，以免空模振动而导致模板变形，并应将上下振动器分开控制，在上部

没料部位振动器也要禁止开动。

④、由于本项FIT梁为预应力碎，对碎骨料的要求相应要高些。一是因为T梁下部

结构钢筋密集，故应严格控制骨料粒径为0.5〜2.5cm；其次，骨料弹性模量大，其碎相

应徐变小，从而可减少因徐变而产生的预应力损失。另外，由于的拌和时的坍落度和干

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硬情况及水灰比的控制对的的浇筑质量及伦成品质量影响极大，在驻拌和浇筑过程中，

要随时检查碎的坍落度和碎的干硬性，严格控制碎的水灰比，不得随意增加用水量，前

后台密切配合，以保证碎的质量。

⑤、在浇筑过程需安排专人，随时注意检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固

情况。

⑥、每片T梁除留足标准养护试件处，还要制作随梁同条件养护的试件，以作为折

模、预应力张拉、T梁移梁起吊等工序的强度控制依据。

7、预应力张拉

本项目T梁预应力为后张法预应力钢绞线，在钢筋骨架制作、安装及浇筑碎时，设

置预应力留孔道，并在浇筑碎前进行预应力钢绞线穿束，在梁体碎实际强度到达设计强

度后用穿心式千斤顶进行张拉，最后进行孔道灌浆和封锚。

待T梁碎强度到达设计强度（本项目预制T梁设计值为C50）的90%后（且龄期不

小于7天），才能对预应力钢绞线进行张拉。由于木项目T梁长40m,故采用两端同时张

拉，在张拉过程中两端千斤顶升降、画线、伸长量的测量等工作应保持一致。预应力钢

束张拉采用双控，即同时控制张拉力及引伸量，以引伸量作为校核。

a、在T梁第一次张拉前，须对所有的张拉设备进行检验和标定，只有锚具、夹片

经检验合格后，方可使用，在使用过程中如发现异常以及到达了规范要求的使用频率，

均重新进行检验和标定。

b、张拉过程中，采用张拉力与引伸量双控制，及时对实际伸长量与理论伸长量进

行对照，如相差超过规范所允许的范围，须立即查找原因，并及时予以解决（在第一次

张拉前，要对设计伸长量进行复核）。张拉过程中随时注意上拱度的变化，张拉时弹性

上拱误差控制范围：土0.3cm。

c、张拉顺序：尽量避免T梁偏心受压，防止预应力偏心引起梁身翘曲，为此，在

张拉时宜采取先张拉T梁重心处预应力钢绞线，后张拉距重位置较远处预应力钢绞线，

并应对称于T梁截面进行张拉。张拉边梁时应注意先张拉边梁靠外梁处的预应力钢绞线，

再张拉边梁靠内梁处预应力钢绞线

张拉顺序：N2-N1-N3-N4

梁两端同时张拉，伸缩缝侧梁端封锚，连续端不封锚。每束张拉时两端均匀对称，

采用张拉力和引伸量双控。

11

梁段变截面侧涔处，N3可先张拉50%的张拉力，待N4张拉完后，再将N3的张拉

力补上。

d、张拉时，两端千斤顶升降速度应大致一致，画线、量伸长量两端要同时进行，

T梁张拉初应力取值10%控制应力，松顶时;采取一端先松，另一端在补足。k值后再松。

0应力f10*控制应力（初应力值作延伸量的标记）一控制应力（持荷2分钟，测延伸量）

一锚固。张拉采用应力与伸长量双控，延伸量误差控制在6%以内。

e、张拉完成后，应对钢绞线进行观察一段时间（通常10小时），以检查预应力钢

绞线是否有滑丝、断丝和回缩等情况发生，如有应及时进行处理。待观察无异常方可用

砂轮锯锯断多余钢绞线，预应力钢绞线锚固后外露长度不宜小于3cm。

8、孔道用浆

孔道压浆的主要作用是为保护预应力筋，防止锈蚀，使预应力筋与T梁碎有效粘结,

将预应力有效地传递给T梁，并能减低梁端锚具的负载，预应力张拉后应尽早压浆。主

要压浆工艺如下：

①、孔道压浆所用的水泥浆应有较大的流动性，较小干缩性和泌水性，且其强度不

低于T梁碎强度的80%,为此，灌浆所用水泥为P.042.5级普通硅酸盐水泥，水灰比为

0.4,此外，为了使孔道灌浆饱满，在水泥浆中掺入8%的膨胀剂，经试验验证，水泥浆

的泌水率为2.4%（二小时）,膨胀率为7%,稠度为15S-16S。

②、灌浆前，用灰浆泵压水入孔道，将孔道冲洗干净，保持孔道湿润、洁净。

③、孔道压浆顺序是先下后上，将集中在一处的孔道一次性压完，并且在灌浆过程

中不断搅拌水泥浆，以免沉淀析水。如因故停歇时，应立即将孔道内水泥浆冲洗干净，

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施工技术方案

以保证重新压浆时孔道的畅通。

④、压浆采用的设备为活塞式压浆泵，严禁使用压缩空气，以防压入空气，导致水

泥浆不密实。压浆的最大压力宜为0.5~0.7MPa,开始时压力要小，并逐步增大压力，由

于本桥T梁长为40m,故在孔道压满浆后，提高压力至：Mpa并持续一段时间。

⑤、为检查孔道内水泥浆的密实情况，压浆后检查孔道内压浆密实情况，如有不实

及时进行处理。

⑥、当气温低于5℃时，应采取加温保暖措施，方可压浆，气温低于0C时，停止

压浆，以防冻害，当气温高于35c时。，应在夜间进行压浆。

⑦、为防止灌浆时因孔道堵塞而导致水泥浆难以灌入，应在浇筑碎前对所有孔道进

行认真检查，及时发现问题、及时解决问题。另外，为了保证移梁时水泥浆达到足够的

强度，在拌制水泥浆的同时，制作标准试件，与构件同条件养护，以确定移梁时间。

9、封锚

孔道压浆后,应立即将梁端水泥浆冲洗干净,清除锚垫板、锚具及梁端校的污垢，

并将端面的凿毛，以备浇筑封锚险。

待压浆后经观察无异常后，将事先制作好的封锚钢筋运至现场，进行绑扎、焊接，

安装成封锚钢筋网构件。为了固定钢筋网位置，将部分箍筋点焊在锚型板上。封锚模板

安装时，--定要控制好尺寸，将封端模板固定好，即要保证封端碎的厚度，又要防止模

板胀模，以免影响梁长，封端位强度同梁身为C50号，济筑时，要仔细操作，分层浇筑，

每层厚度不超过30cm,并要认真插捣，务使锚具处的碎密实，碎浇筑完后，要注意性的

养护。

每联端部主梁待预应力钢束张拉完后进行封锚，连续端梁端不封锚。

10、混凝土养护

①、自然养护：

A、桥梁拆模后，自然环境温度大于+10C,应对梁体混凝土表面浇水养护，浇水养

护时间不少于10天，浇水养护的次数随天气变化而定，使碎面随时保持湿润。夜间4

小时一次，向阳和向风多浇水，浇水次数应能使混凝土表面保持充分潮湿为度。

C、如早期采用蒸气养护，虽验强度已达设计要求，但后期仍采用自然养护,其洒水

办法按自然办理。

②、蒸汽养护

13

当进入冬季施工，气温低于5℃时，在碎浇筑完毕后，对梁体进行覆盖，并采用蒸

汽养护。

A、梁体混凝土采用罩盖蒸汽跟踪追养法，湿度控制在95-100%,选用1台4t/h的

锅炉进行供气，养护制度分静停、升温、恒温，降温四个阶段.静停时间为4-6小时（从

梁体混凝土全部灌注完毕起算）、静停时间的养护温度为20-25℃（自然环境温度超过

25℃不限）升温速度不宜超过每小时10℃。恒温温度保持在50℃以下，恒温时间最短

不得小于16小时，若碎强度达不到80%设计强度，则应延续恒温时间，直到混凝土强度

达到80%设计强度为止，才能结束恒温时间，允许降温，降温必须有试验室的降温通知

单后方可实施。降温速度不超过每小时10C,拆模时梁体表面温度与自然环境温度之差

不得大于15℃,否则桥梁应带模让其自然延时降温.直至粱体表面温度与环境温度之差

等于或小于15℃时，才允许脱模。

B、在养护过程中，给气以后每小时查温一次并做好记录。同时注意调整温度。温

度表的布点不得小于6处。跨中一个布点，靠梁端4nl处各两个点。

C、蒸气养护设备应经常检查。送气管不得有堵塞、漏气现象、喷气孔不得堵塞。

五、质量通病及处理措施

1、模板工程

现象原因分析预防措施治理方法

1.如果是由于旧模板边缘翘曲而导致接缝不

能密合，则需进行模板校正或更换新模板。1.进行表面修整。

模板接缝有缝

漏浆2.如果是新模板或模板无翘曲漏浆，则是由2.漏浆严重的，需进行“剥

隙

于支撑或拉杆强度不够所致，需增强支撑或皮”重新大模灌注混凝土。

拉杆强度。

1.如果是由于模板刚度不够引起跑模，则需更

1.进行表面修整。

模板、支撑或换刚度足够的模板。

跑模2.进行“剥皮”重新关模

拉杆强度不够2.如果是由于支撑或拉杆强度不够引起跑模，

灌注混凝土。

则需加强支撑和内拉强度。

表面光洁模板表面未抹灌注混凝土前，需在模板表面抹石灰乳浆、进行混凝土表面“修饰”

度不好润滑剂肥皂水或无色润滑油等润滑剂。或“剥皮”处理。

2、混凝土工程

⑴、麻面

现象原因分析预防措施治理方法

14

中铁•二局济邵高谏JSTJ-州项目经理部

施工技术方案

碎

表面

部

局

缺1.模板表面粗糙或清理不干净，粘1.模板面清理干净，不得粘有干硬水泥麻面主要影响

浆

粗有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时佐砂浆等杂物。碎外观，对于面

糙

或表面被粘损，出现麻面。2.木模板浇筑磴前，用清水充分湿润，积较大的部位

，

有

许

多2.木模板在浇筑碎前没有浇水或清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接应加经修补。即

小湿润不够，浇筑碎时，与模板接触严密，如有缝隙，应填严，防止漏浆。将麻而部位用

凹

坑部分的碎水分被模板吸去，致使碎3.钢模板脱模剂要涂刷均匀，不漏刷。清水刷洗，充分

但

，

无

钢表面失水过多，出现麻面。4.睑必须按操作规程分层均匀振捣密湿润后用水泥

筋

利

石3.钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模实，严防漏，每层碎均匀振捣至气泡砂浆或1：2水

子

外

泵时碎表面粘结模板，引起麻面。排除为止泥砂浆抹刷。

。

⑵、蜂窝

现象原因分析预防措施治理方法

1.碎配料时严格控制配合比，经常检查，保证

1.碎配合比不准确，石、水碎有小蜂窝，

材料计量准确。采用电子自动计量。

泥材料计量错误，或加水量可先用水冲

2.碎应拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短

不准，造成砂浆少石子多。洗1二净，然后

时间应符合规定。

2.碍搅拌时间短，没有拌合用1：2或1：

碎

部

同3.碎的振捣应分层捣固。浇筑层的厚度不得超

均匀，碎和易性差，振捣不2.5水泥砂泥

机

酥

砂过振动器作用部分长度的1.25倍。

小密实。修补，如果是

浆

石3：未按操作规程浇筑险，下4.捣实碎拌合物时，插入式振捣器移动间距不

W大蜂窝，则先

子

石应大于其作用半径的1.5倍；对轻骨料碎拌合

料不当，使石子集中，振不将松动的石

子

之物，则不应大于其作用半径的倍。振捣器至

间1

出水泥浆，造成碎离析。子和突出颗

出

现模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的

空4.碎一次下料过多，没有分粒剔除，尽量

隙。为保证上下层碎结合良好，振捣棒应插

形1/2

成段、分层浇筑，振捣不实或形成喇叭口，

蜂入下层碎5cmo

状

襦下料与振捣配合不好，未振外口大些，然

的5.碎浇捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合

。捣又下料，因漏振造成蜂窝。后用清水冲

适的振捣现象为：碎不再显著下沉，不再出现

5.模板孔隙未堵好，或模板洗干净湿透，

气泡。

支设不牢固，振捣破时模板再用高一级

6.浇筑碎时，应经常观察模板、支架、堵缝等

移位，造成严重漏浆，形成的豆石碎捣

情况。发现有模板走动，应立即停止浇筑，并

蜂窝。实，加强养护

应在校初凝前修整完好。

⑶、孔洞

混凝土工程孔洞预防和处理措施:

现象原因分析预防措施治理方法

15

现象原因分析预防措施治理方法

1.在钢筋密集处，可采用豆石碎浇筑，使碎充

满模板，并认真振捣密实，机械振捣有困难时，

1.在钢筋密集处或预理件处，

可采用人工捣固配合。

碎浇筑不畅通，不能充满模

2.预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往浇

板而形成孔洞。

筑不满，振捣不实，应采取在侧面开口浇筑的

2.未按顺序振捣碎，产生漏

措施，振捣密;实后再封好模板，然后往上浇筑,

振。

防止出现孔洞。

3.碎离析，砂浆分离，石子成

构

结

碎3采.用正确的振捣方法，严防漏振：对碎孔洞的

堆，或严重跑浆，形成特大

有

内

空插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒处理，通常要

蜂窝。

局

孰

部4.碎土程的施工组织不好，未与碎表面垂直或斜向振揭，即振捣棒与硅表面经有关单位

龌

泣成一定角度,约40-45。。共同研究,制

J按施工顺序和施工工艺认真

窝

蜂

或振捣器插点应均匀排列，可采用行列式或交错定补强方案，

操作而造成孔洞。

姒

特式顺序移动，不应混用，以免漏振。每次移动经批准后方

<5.碎中有硬块和朵物渗入，或

0距离不应大于振捣棒作用半径⑥的1.5倍。振可处理。

木块等大件料具掉入碎中。

捣器操作时应快插慢拔。

6.不按规定下料，吊斗直接将

4.控制好下料。要保证碎浇筑时不产生离析，

碎卸入模板内，一次下料过

碎自由倾落高度应不超过2m,大于2m时要

多，下部因振捣器振动作用

用溜槽、串筒等下料。

半径达不到，形成松散状态，

5.防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基

故出现特大蜂窝和孔洞。

础承台等采用土模施工时，要注意防止土块掉

入险中：发现硅中有杂物，应及时消除干净。

⑷、露筋

混凝土工程露筋预防和处理措施:

现象原因分析预防措施治理方法

1.碎浇筑振捣时，钢筋1.碎浇筑前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准

垫块移位或垫块太少确。

将外露钢筋上

甚至漏放，钢筋紧贴模2.为保证碎保护层的厚度，要注意固定好垫块。一

的碎残渣和铁

板，致使拆模后露筋。般每隔Im左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。

锈清理干净，

2.钢筋碎结构断面较3.钢筋较密集时，应选配适当的石子。石子最大颗

钢

筋碎用水冲洗湿

小，钢筋过密，如遇大粒尺寸不得超过结构截而最小尺寸的1/4,同时不

内

结构润，再用1:2

石子卡在钢筋上，碎水得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密

痂

的顼或1：2.57K泥

泥浆不能充满钢筋周时，可用豆石碎浇筑。

或

副筋砂浆抹压平

围，使钢筋密集处产生4.为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋

等

箍筋