陶瓷行业污染治理技术指南（试行）

陶瓷行业污染治理技术指南（试行）一、适用范围与污染物产排特征（一）适用范围本指南适用于建筑陶瓷、卫生陶瓷、日用陶瓷、特种陶瓷等各类陶瓷生产企业的新建、改建、扩建项目污染治理设施设计、建设，以及现有企业污染治理升级改造与运行管理，为陶瓷行业污染治理技术选择、环境管理提供技术参考。（二）污染物产排特征陶瓷生产主要工序包括原料制备、成型干燥、施釉装饰、高温烧成（含素烧、烤花），各工序产排特征如下：①原料制备工序（破碎、筛分、配料、磨制）：主要产生颗粒物无组织与有组织排放，伴随高噪声产生；②成型干燥工序：产生少量设备冲洗废水与废坯固废；③施釉装饰工序：产生高悬浮物含氟含重金属废水，以及有机粘结剂挥发产生的VOCs、废釉固废；④高温烧成工序：产生颗粒物、二氧化硫（SO₂）、氮氧化物（NOₓ）、氟化物、重金属，烤花工序产生高浓度VOCs，另外还产生脱硫脱硝废水、废催化剂、脱硫灰等污染物。二、大气污染治理技术（一）颗粒物治理1.无组织排放控制所有原料堆场采用密闭仓储或全覆盖防风抑尘网（抑尘效率不低于80%），物料输送皮带设置封闭廊道，破碎、筛分、配料等落料产尘点全部设置侧吸或上吸式集气罩，集气罩捕集效率不低于95%，捕集废气送入末端除尘设施处理。2.有组织排放治理目前主流成熟技术为袋式除尘，设计参数为：过滤风速控制在1.0-1.2m/min，针对含湿量高于15%的烟气选用防水防油针刺毡滤料，出口颗粒物浓度可稳定控制在10mg/m³以内，满足国内最严格地方排放标准，收集的粉尘可回用于生产，资源化利用率达100%。针对100000m³/h以上大风量烟气，可选用电袋复合除尘，前端电除尘去除70%以上大颗粒粉尘，后端袋式除尘精处理，出口浓度稳定达标，运行阻力比纯袋式降低20%左右，能耗更低。（二）硫氟化物治理我国陶瓷行业已基本完成煤改气，天然气燃烧烟气SO₂初始浓度一般为30-80mg/m³，优先选用干法循环流化床脱硫技术，钙硫比控制在1.2-1.5，脱硫效率可达90%以上，出口SO₂可稳定控制在35mg/m³以内，无废水产生，废渣产生量少。对于仍采用水煤浆、煤制气的企业，SO₂初始浓度可达300-1000mg/m³，可选用半干法旋转喷雾脱硫（钙硫比1.4-1.8，脱硫效率95%以上）或石灰石-石膏湿法脱硫（脱硫效率98%以上）。氟化物为陶瓷行业特征污染物，主要来自原料含氟矿物分解，钙基脱硫剂可同步吸附氟离子，生成氟化钙沉淀去除，脱氟效率可达90%以上，出口氟化物可稳定控制在5mg/m³以下，无需增设单独脱氟设施。（三）氮氧化物治理陶瓷窑烧成温度为1100-1350℃，NOₓ以热力型为主，初始浓度一般为150-300mg/m³，老旧窑炉可达400mg/m³以上，技术路线为源头低氮燃烧+末端脱硝：1.源头改造：采用低氮分级燃烧烧嘴，控制窑内过量空气系数在1.1-1.2，优化温度场分布，可降低NOₓ生成量30%-50%。2.末端治理：①中温SCR（选择性催化还原）：窑炉出口烟气温度为300-400℃时优先选用，采用钒钛基催化剂，脱硝效率可达85%以上，出口NOₓ可稳定控制在50mg/m³以下，催化剂设计寿命3-5年，要求入口颗粒物浓度低于30mg/m³，避免催化剂堵塞；②低温SCR：烟气经余热利用后温度降至200-250℃时选用，采用改性钒钛基或分子筛催化剂，脱硝效率可达80%以上；③SNCR（选择性非催化还原）：针对规模小、NOₓ初始浓度低于200mg/m³的企业选用，在窑炉850-1100℃温度区间喷入20%氨水或尿素，脱硝效率可达40%-60%，工程投资仅为SCR的1/3-1/2，运行成本降低40%以上。此外，SCR催化剂可同步吸附铅、镉等重金属，去除率可达85%以上，无需增设单独处理设施。（四）VOCs治理陶瓷行业VOCs主要来自喷釉粘结剂、有机脱模剂、烤花油墨，初始浓度100-3000mg/m³，按照源头减量-过程控制-末端治理的思路治理：1.源头减量：优先选用低VOCs原辅料，水性釉料VOCs含量低于100g/L，水性脱模剂低于50g/L，源头减排比例可达60%-80%。2.过程控制：喷釉工位设置密闭负压喷釉房，烤花窑窑尾废气全封闭收集，总捕集效率不低于90%。3.末端治理：①大风量低浓度（VOCs<100mg/m³）喷釉废气：采用颗粒活性炭吸附工艺，要求活性炭碘值不低于800mg/g，去除效率不低于90%，饱和后及时更换；②中等浓度（100-1000mg/m³）废气：优先选用吸附浓缩-蓄热催化燃烧（RCO），去除效率可达95%以上，运行成本较直接焚烧降低60%；③高浓度（>1000mg/m³）烤花废气：优先选用蓄热式焚烧炉（RTO），热回收率可达95%以上，去除效率可达98%以上，焚烧余热可回收用于坯体干燥，降低单位产品能耗5%-10%。禁止采用无后续处理的单一活性炭吸附工艺，严禁直排。三、水污染治理技术陶瓷行业废水按照清污分流、分质处理、资源化回用的原则治理：（一）源头分类收集循环冷却排水水质较好，SS浓度低于50mg/L，单独收集，经冷却处理后循环利用率可达95%以上，基本不外排；施釉废水、设备地面冲洗废水、脱硫脱硝废水等高浓度污染物废水单独收集，单独处理。（二）常用处理工艺典型工艺路线为“预处理-生化处理-深度处理”：1.预处理：施釉废水SS初始浓度可达5000-15000mg/L，投加聚合氯化铝（PAC）100-300mg/L、聚丙烯酰胺（PAM）1-3mg/L，经混凝沉淀后SS去除率可达95%以上；氟化物采用化学沉淀法，投加生石灰调节pH至8.5-9.5，氟离子生成氟化钙沉淀，可从100-200mg/L降至10mg/L以下，要求严于5mg/L排放标准时，增设活性氧化铝吸附工序进一步处理；铅、镉重金属采用硫化沉淀法，投加少量硫化钠，调节pH至9-10，重金属去除率可达95%以上。2.生化处理：陶瓷废水COD初始浓度一般为150-500mg/L，采用接触氧化法或A/O工艺，COD去除率可达70%-80%，出水COD可降至50mg/L以下。3.深度处理：采用多介质过滤+反渗透工艺，产水水质满足生产用水要求，废水回用率可达80%以上，可实现近零排放。针对高盐脱硫废水，单独采用“预处理软化-膜浓缩-蒸发结晶”工艺，结晶盐满足建材标准的资源化利用，不达标的送入合规填埋场处置。四、固体废物治理技术按照“能收尽收、能用尽用”的原则分类治理：（一）一般工业固体废物资源化利用陶瓷行业一般固废产生量约为产品产量的5%-15%，主要包括废坯、废釉、筛分渣、除尘灰、脱硫石膏：①废坯、废釉经破碎筛分后可100%回用于原料制备，降低原料消耗3%-5%；②原料制备除尘灰全部回用，烧成除尘灰重金属满足一般固废标准的，可作为水泥混合材、透水砖生产原料，利用率达90%以上；③脱硫石膏纯度高于90%的，可作为水泥缓凝剂、建筑石膏原料，利用率达95%以上，纯度较低的送入一般固废填埋场处置。一般固废临时堆场需做硬化防渗处理，设置防雨围挡，防止雨水冲刷造成二次污染。（二）危险废物规范化管理陶瓷行业危废主要包括含钒废SCR催化剂（HW50）、VOCs治理废活性炭（HW49）、废有机溶剂、含溶剂废包装桶，需严格按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）建设规范化危废库，分类密封存放，建立完整管理台账，定期交由具备资质的单位处置，鼓励开展废催化剂钒、钨、钛资源化回收，提高资源利用率。五、噪声污染治理技术陶瓷行业高噪声设备包括破碎机、球磨机、压砖机、风机、空压机，源强85-105dB(A)，按照“源头控制-路径衰减-末端达标”治理：①源头优先选用低噪声设备，破碎机、球磨机加装钢弹簧减振基础，减振降噪10-15dB(A)；②所有高噪声设备布置在封闭厂房内，墙体采用隔声材料，可降噪20-30dB(A)，风机、空压机进排气口安装抗性消声器，消声量15-25dB(A)，管道加装减振接头；③厂界靠近敏感点不达标时，设置隔声屏障，屏障高度高出声源1m以上，降噪10-15dB(A)，治理后厂界满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）要求：昼间≤65dB(A)、夜间≤55dB(A)。六、全过程污染控制技术1.原料与工艺升级：优先选用低硫低氟原料，推广干法制粉工艺，较湿法制粉降低能耗30%以上，减少废水产生80%以上；推广自动化施釉、高压注浆成型，原料利用率提高15%以上，减少废坯废釉产生。2.窑炉节能改造：推广宽体节能辊道窑，优化保温结构，回收窑炉余热用于坯体干燥，热能利用率从传统窑炉的30%-40%提高到55%-65%，单位产品能耗降低20%以上，污染物排放强度同步下降。3.清洁生产审核：重点排污企业按要求定期开展清洁生产审核，落实改造方案，持续提高资源利用效率，降低污染物排放。七、污染治理设施运行与环境管理（一）运行维护管理建立专人负责的运维管理制度，建立完整运行台账，记录每日运行参数、药剂添加量、维护情况：①袋式除尘器控制运行阻力在1200-1500Pa，每3个月检查一次滤袋，破损及时更换，定期清理灰斗积灰，滤袋设计寿命2-3年；②SCR脱硝每周吹扫催化剂积灰，控制进出口压差低于300Pa，氨逃逸率控制在3ppm以下，防止硫酸氢铵堵塞催化剂，活性下降30%以上及时再生或更换；③RTO/RCO控制焚烧温度不低于800℃，定期清理蓄热体积灰，保证处理效率；④活性炭吸附设施每1-3个月更换一次活性炭，更换记录留存备查。（二）自行监测管理按照《排污许可管理条例》要求开展自行监测，主要废气、废水排放口安装在线监测设备，与生态环境部门联网，定期校准比对，保证数据真实有效；有组织废气每季度开展一次手工监测，无组织排放每半年监测一次，废水每月开展手工监测，每季度监测一次厂界噪声，固废建立管理台账，每年上报环境管理信息。（三）应急管理编制