矿井瓦斯预防措施培训课件

矿井瓦斯预防措施培训课件勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01瓦斯基础知识与危害认知02瓦斯事故案例分析与警示03瓦斯检测技术与设备04瓦斯抽采技术与管理CONTENTS目录05矿井通风系统优化06瓦斯事故应急处理07安全法规与培训考核01瓦斯基础知识与危害认知

瓦斯的定义与主要成分瓦斯的定义瓦斯是煤矿井下以甲烷为主要成分的有害气体，具有易燃易爆特性，是煤矿安全生产的主要威胁。

主要成分构成主要成分为甲烷（CH₄），占比85%~95%，还含有少量二氧化碳、氮气、氢气、一氧化碳等气体。

甲烷的核心特性甲烷是无色、无味、无刺激性的气体，分子量小、扩散速度快，比空气轻（密度约为空气的0.55倍），易在巷道顶部积聚。瓦斯的基本成分瓦斯的物理化学特性瓦斯主要成分为甲烷(CH₄)，约占85%~95%，此外还含有少量二氧化碳、氮气、氢气、一氧化碳等气体。物理特性无色、无味、无刺激性，密度约为空气的0.55，比空气轻，易在巷道顶部和冒高处积聚；高浓度时会稀释空气中氧气，导致缺氧窒息。化学特性易燃易爆，在空气中的爆炸极限为5%-15%，其中浓度为9.5%时爆炸威力最大；主要成分甲烷本身无毒，但燃烧或爆炸后会产生一氧化碳等有毒气体。

瓦斯爆炸极限与条件01瓦斯爆炸极限的定义瓦斯爆炸极限是指瓦斯在空气中能够发生爆炸的浓度范围，通常为5%-15%。当瓦斯浓度低于5%时，因可燃气体不足无法爆炸；高于15%时，氧气含量不足难以引发爆炸。

02最佳爆炸浓度与威力瓦斯浓度达到9.5%时，爆炸威力最大，此时瓦斯与氧气的比例完全反应，释放能量最强，对矿井结构和人员的破坏力最为严重。

03瓦斯爆炸的必要条件瓦斯爆炸需同时满足三个条件：一是瓦斯浓度处于5%-15%的爆炸极限范围内；二是空气中氧气浓度不低于12%（一般矿井氧气浓度需≥18%，但爆炸时缺氧环境下仍可能发生）；三是存在足够能量的点火源，如明火、电火花、摩擦火花等。

04爆炸条件的关联性与防控重点三个爆炸条件相互依存，缺一不可。防控工作需围绕降低瓦斯浓度（如通风、抽采）、控制点火源（如防爆设备、禁带火源）、优化通风保障氧气合理分布（避免局部缺氧或高氧环境）三个核心环节展开，切断爆炸链的任一环节即可有效预防爆炸事故。瓦斯爆炸的破坏力瓦斯的主要危害类型

瓦斯在空气中浓度达到5%-15%的爆炸极限时，遇明火会引发剧烈爆炸，产生极强冲击波，可摧毁矿井结构、损坏设备，造成重大人员伤亡。2005年辽宁阜新孙家湾煤矿特大瓦斯爆炸事故造成214人死亡，是新中国成立以来死亡人数最多的矿难。瓦斯中毒与窒息风险

瓦斯主要成分甲烷无色无味，高浓度时会稀释空气中氧气含量，当氧气浓度低于18%时，人体会出现缺氧症状，严重时导致窒息死亡。此外，瓦斯爆炸后产生的一氧化碳等有毒气体也会造成中毒伤亡。瓦斯积聚引发的火灾

瓦斯积聚在矿井中，遇到明火极易引发火灾，造成矿井内设施损毁和资源损失。火灾还会进一步加剧瓦斯爆炸风险，形成连锁灾害，扩大事故影响范围。煤与瓦斯突出的冲击危害

在开采过程中，煤层中的瓦斯可能突然大量释放并伴随煤体突出，形成高压气流，冲击并摧毁巷道、设备，导致人员伤亡和矿井停产。此类混合型灾害破坏力极大，对煤矿安全生产构成严重威胁。

矿井瓦斯等级划分标准低瓦斯矿井判定标准低瓦斯矿井是指矿井相对瓦斯涌出量≤10m³/t，且矿井绝对瓦斯涌出量≤40m³/min的矿井。此类矿井瓦斯涌出量较低，瓦斯管理难度相对较小，但仍需严格执行瓦斯防治措施。

高瓦斯矿井判定标准高瓦斯矿井是指矿井相对瓦斯涌出量＞10m³/t，或矿井绝对瓦斯涌出量＞40m³/min的矿井。该类矿井瓦斯涌出量大，需采取更严格的瓦斯抽采、监测等综合防治措施。

煤与瓦斯突出矿井判定标准煤与瓦斯突出矿井是指在采掘过程中，发生过煤（岩）与瓦斯突出事故的矿井。此类矿井具有极强的瓦斯动力现象，必须采取针对突出的专项防治措施，如预抽瓦斯、水力冲孔等。02瓦斯事故案例分析与警示

国内外典型瓦斯爆炸案例中国孙家湾煤矿特大瓦斯爆炸事故2005年，辽宁阜新孙家湾煤矿发生特大瓦斯爆炸事故，造成214人死亡，是新中国成立以来死亡人数最多的矿难。事故调查显示，该矿存在安全管理混乱、瓦斯监测系统失效等问题。

美国布法罗溪煤矿爆炸事故2006年，美国西弗吉尼亚州布法罗溪煤矿发生爆炸，造成12名矿工死亡，事故由瓦斯积聚引发，暴露了矿井通风系统和安全检查的漏洞。

波兰克利沃古列茨煤矿事故2010年，波兰克利沃古列茨煤矿发生瓦斯爆炸，导致9名矿工遇难，事故再次凸显了瓦斯管理的重要性，特别是在复杂地质条件下的瓦斯监测与控制。

俄罗斯别列佐夫斯基煤矿瓦斯爆炸2010年，俄罗斯别列佐夫斯基煤矿发生瓦斯爆炸，造成至少91人死亡，是俄罗斯历史上最严重的矿难之一，反映出矿井安全设施和应急响应能力的不足。01瓦斯事故主要诱因分析通风系统问题通风系统失效或设计不合理是引发瓦斯事故的首要原因，主要表现为主通风机故障未及时修复、局部通风机运行参数不达标、通风系统设计不符合矿井实际情况、风量分配不合理导致瓦斯积聚。02瓦斯抽采不到位瓦斯抽采不及时或抽采设备故障导致瓦斯浓度超标，具体包括抽采钻孔布置不合理、抽采泵效率低下或维护不及时、抽采管路漏气或堵塞、高瓦斯区域未进行预抽放。03监测设备问题由于监测设备老化或维护不当，未能及时发现瓦斯浓度异常，如瓦斯检测仪曾多次报警但被忽视，导致事故的发生。04人为因素违规操作和安全意识薄弱是瓦斯事故的重要诱因，包括违规使用明火或不合格电气设备、瓦斯超限后继续作业、安全培训不到位操作不规范、侥幸心理导致对安全规程的忽视。事故处理过程与经验教训紧急疏散程序事故发生后，应立即启动应急预案，组织矿工按照预定路线迅速、有序撤离危险区域，确保生命安全。现场救援措施救援队伍需携带专业设备进入现场，对受困矿工进行搜救，并提供必要的医疗救助，同时采取措施控制事故扩大。事故调查与分析成立专门调查小组，对事故原因进行深入分析，明确责任，形成详细报告，为后续整改提供依据。经验教训总结从事故中汲取教训，如2018年陕西神木矿井瓦斯爆炸事故因通风不良引发，警示需加强通风系统维护与隐患排查。

忽视安全警示信号的后果瓦斯爆炸事故的直接伤亡忽视瓦斯检测仪报警、通风设备异常等警示信号，易导致瓦斯浓度达到5%-15%的爆炸极限，遇火源引发爆炸，造成重大人员伤亡。如2018年陕西神木矿井瓦斯爆炸事故，因通风问题未及时处理，导致多人伤亡。

矿井设施的毁灭性破坏瓦斯爆炸产生的冲击波可达数百米每秒，瞬间摧毁巷道、设备等矿井设施，导致矿井长期停产。历史案例显示，一次严重瓦斯爆炸可造成整个工作面坍塌，经济损失高达数千万元。

次生灾害的连锁反应忽视警示信号引发瓦斯爆炸后，常伴随火灾、冒顶和有毒气体扩散等次生灾害。爆炸产生的一氧化碳等有毒气体，会进一步扩大伤亡范围，增加救援难度。

企业与社会的多重影响事故发生后，企业面临停产整顿、巨额赔偿和声誉损失，相关责任人可能被追究法律责任。同时，事故对矿工家庭造成不可挽回的伤害，引发社会对煤矿安全的广泛关注。03瓦斯检测技术与设备

便携式瓦斯检测仪介绍仪器基本功能便携式瓦斯检测仪是矿工随身携带的关键设备，能够实时监测井下瓦斯浓度，当浓度超限时发出声光报警，确保作业人员及时发现安全隐患。

核心技术原理主要采用催化燃烧式或红外线传感技术，催化燃烧式通过瓦斯与氧气在催化剂作用下的燃烧反应检测浓度，红外线技术则利用气体对特定波长光的吸收特性，具有高灵敏度和抗干扰能力。

关键性能参数测量范围通常为0-4%或0-100%CH₄，精度可达±0.1%，响应时间不超过30秒，具备本质安全型防爆设计，适应煤矿井下易燃易爆环境。

日常使用要求矿工下井前必须检查仪器电量、零点和报警功能是否正常，使用中需避免剧烈碰撞，每班次至少进行1次零点校准，确保检测数据准确可靠。固定式瓦斯监测系统系统组成与核心功能固定式瓦斯监测系统由甲烷传感器、数据传输网络、地面监控中心构成，核心功能是24小时不间断监测矿井关键区域瓦斯浓度，实时数据采集与异常预警。传感器布设原则传感器需安装在采掘工作面、回风巷、采空区等瓦斯易积聚区域，按《煤矿安全规程》要求，高瓦斯矿井每50米布设1个，低瓦斯矿井每100米布设1个。数据传输与处理机制采用工业以太网或光纤通信技术，数据传输延迟≤10秒，监控中心服务器对数据进行实时分析，当浓度超限时触发分级报警（预警值0.8%，报警值1.0%）。联动控制功能系统与矿井供电、通风系统联动，瓦斯浓度达1.5%时自动切断作业区域电源，同时启动局部通风机增强排风，确保快速降低瓦斯浓度至安全范围。

红外线瓦斯传感器应用

红外线瓦斯传感器工作原理利用光谱分析技术，通过分析气体吸收特定波长的光来检测瓦斯含量，具有高灵敏度和抗干扰能力强的特点，适用于复杂环境下的瓦斯监测。

红外线瓦斯传感器核心优势不受氧气浓度影响，测量范围可达0-100%，能在恶劣环境中保持高精度检测，有效避免传统催化燃烧式传感器在缺氧环境下的检测失效问题。

红外线瓦斯传感器适用场景适用于煤矿井下高湿、高尘、强电磁干扰等复杂环境，可安装在采掘工作面、回风巷、采空区等关键位置，实现对瓦斯浓度的实时精准监测。

红外线瓦斯传感器安装与维护安装时需避免阳光直射和剧烈振动，定期进行零点校准和跨度校准，确保检测数据准确可靠；日常维护应清洁光学镜头，检查信号传输线路是否正常。瓦斯检测方法与操作规范便携式仪器现场检测法矿工携带便携式瓦斯检测仪，实时监测井下瓦斯浓度，确保作业安全。仪器应定期校准，测量范围需覆盖0-4%，精度符合国家安全生产标准。固定式系统连续监测法在矿井关键位置安装固定式瓦斯监测系统，24小时不间断监控瓦斯浓度，当浓度超标时自动发出警报并联动切断电源，数据需实时传输至地面控制中心。定期取样实验室分析法通过定期从矿井不同部位采集气样，使用实验室设备进行瓦斯成分分析，评估瓦斯风险。取样频率高瓦斯区域每周不少于2次，低瓦斯区域每月不少于1次。检测操作基本规范检测前需检查仪器电量、传感器灵敏度及校准有效期；检测时应在测点不同高度（顶板、中部、底板）分别取样，每个测点读数不少于3次取平均值；检测后及时记录数据并签字确认，异常情况立即上报。检测设备校准与维护校准周期与标准瓦斯检测设备必须定期校准，根据《煤矿安全规程》要求，便携式瓦斯检测仪每7天至少校准1次，固定式传感器每1个月校准1次，确保检测数据准确可靠。校准方法与流程采用标准气样进行校准，便携式仪器通过零点校准和多点浓度校准（如1%、2%、3%CH₄），固定式系统需进行零点漂移测试和报警点校验，校准过程需记录并存档。日常维护要求每日检查便携式仪器电量、显示屏及传感器状态，每周清洁传感器探头；固定式监测系统每月检查线路连接、防雨防尘措施，每季度进行传感器灵敏度测试。故障处理与报废标准发现设备零点漂移超过±0.1%CH₄、报警误差超±0.2%CH₄时，立即停用并送修；传感器寿命到期（一般2-3年）或经维修仍无法达标者，按规定程序报废并更新。04瓦斯抽采技术与管理

瓦斯抽采技术原理瓦斯抽采的负压原理瓦斯抽采系统利用负压原理，通过钻孔将煤层中的瓦斯抽出，降低煤层瓦斯含量，从源头上减少瓦斯涌出和积聚风险。

瓦斯抽采的关键参数抽采效果取决于钻孔深度、孔径、布孔密度、抽采负压等参数，需根据煤层地质条件和瓦斯赋存特征科学设计。

瓦斯抽采的工艺流程主要包括钻孔施工、管路连接、抽采泵运行、瓦斯输送与处理等环节，各环节需协同配合以保证抽采效率。

瓦斯抽采的作用机制通过降低煤层瓦斯压力和含量，破坏瓦斯与煤体的吸附平衡，使游离态和吸附态瓦斯解吸并被抽出，预防瓦斯突出和爆炸。

瓦斯预抽技术应用预抽技术定义与作用瓦斯预抽技术是在煤矿开采前，通过钻孔等方法预先抽放煤层中的瓦斯，降低煤层瓦斯含量，预防瓦斯积聚的关键技术手段。

常用预抽技术类型主要包括地面钻井预抽、井下穿层钻孔预抽、顺层钻孔预抽等，可根据煤层地质条件和瓦斯赋存状况选择适用技术。

预抽技术实施流程流程包括瓦斯地质评估、钻孔设计与施工、抽采参数监测、效果评价等环节，需确保抽采率满足安全开采要求。

预抽技术应用效果应用预抽技术可使煤层瓦斯含量降低30%以上，有效控制开采过程中的瓦斯涌出，为矿井安全生产提供保障。

边采边抽与边掘边抽技术边采边抽技术原理在煤矿开采过程中，同步对采煤工作面及采空区进行瓦斯抽放，通过在工作面周围布置钻孔，利用负压将瓦斯抽出，有效控制工作面瓦斯浓度，保障回采作业安全。

边采边抽技术应用场景适用于高瓦斯煤层开采，特别是开采过程中瓦斯涌出量较大的工作面，可与采煤作业协同进行，不影响正常生产进度，显著降低工作面瓦斯浓度至安全标准以下。

边掘边抽技术特点在巷道掘进过程中，超前于掘进工作面施工抽放钻孔，对前方煤层瓦斯进行预先抽采，减少掘进时瓦斯涌出，防止瓦斯积聚，确保掘进工作面瓦斯浓度符合安全要求。

边掘边抽技术关键参数通常钻孔深度超前掘进工作面10-20米，钻孔间距根据煤层瓦斯含量和透气性确定，抽采负压一般控制在13-26kPa，以保证抽采效果和掘进效率。高浓度瓦斯利用技术

瓦斯发电技术将抽采的高浓度瓦斯（甲烷浓度通常大于30%）通过燃气发电机组转化为电能，可并入电网或供矿井自用，实现能源回收利用。

瓦斯提纯与民用燃气对高浓度瓦斯进行脱碳、脱水、脱硫等净化处理，提纯至95%以上甲烷浓度，可作为城镇民用燃气或工业燃料，替代传统化石能源。

化工原料转化利用高浓度瓦斯生产甲醇、甲醛、合成氨等化工产品，延伸产业链，提高瓦斯资源的经济价值，实现变废为宝。

瓦斯利用的环保效益高浓度瓦斯利用可减少甲烷温室气体排放（甲烷温室效应是二氧化碳的21倍），同时降低对传统能源的依赖，符合绿色低碳发展要求。

抽采系统设备组成与管理01抽采设备核心组成抽采系统主要由抽放泵（如2BEC系列水环真空泵，抽采流量大、能耗低）、抽放钻机（如ZDY系列全液压坑道钻机，钻孔深度可达200米以上）、管路系统（采用防静电、防腐蚀材料）及监控系统组成，确保瓦斯从煤层有效抽出并安全处理。

02设备选型与配置原则设备选型需根据矿井瓦斯涌出量、煤层透气性等参数确定，如高瓦斯矿井应选用大功率抽放泵；管路直径需匹配抽采流量，避免因管径过小导致阻力过大影响抽采效率。

03设备日常维护保养建立设备台账，实行专人负责制。抽放泵每月全面检查1次，重点检查泵体密封、电机运行温度；抽采管路每周检查有无漏气、堵塞，确保接口紧固；钻机定期更换钻头和液压油，保证钻孔效率。

04抽采系统运行监控通过监控系统实时监测瓦斯浓度、抽采流量、负压等参数，当出现流量骤降、浓度异常等情况时，自动报警并触发应急响应，及时排查管路泄漏、泵体故障等问题。

05设备安全管理规范严格执行设备定期校验制度，瓦斯传感器每7天校准1次，确保监测数据准确；抽采设备必须符合防爆标准，严禁使用非防爆型电气设备；制定设备故障应急预案，避免因设备停运导致瓦斯积聚。05矿井通风系统优化通风系统设计原则按需分风原则根据矿井各区域瓦斯涌出量、采掘工作面数量及作业人数，计算所需风量，确保各地点风量分配合理，满足瓦斯稀释和人员呼吸需求。独立分区原则采用分区通风方式，各采区、采掘工作面及硐室拥有独立的进、回风系统，避免串联通风，防止瓦斯跨区域积聚和事故扩大。稳定可靠原则主通风机选型需满足矿井最大风量和负压要求，具备双电源供电和自动切换功能，确保24小时不间断运行，系统抗干扰能力强。经济高效原则在满足安全要求的前提下，优化通风网络布局，缩短风路，减少风阻，降低通风能耗。优先采用节能型通风设备，提高通风效率。可扩展性原则通风系统设计应考虑矿井未来开采延伸和生产规模变化，预留风量调节空间，便于系统改造和升级，适应长期安全生产需求。风量风速检测标准风量风速检测与管理煤矿需严格遵循《煤矿安全规程》，确保采掘工作面风量满足每人每分钟4m³以上，主要巷道风速符合0.25-4m/s的安全范围。检测频率与方法每班至少对采掘工作面风量检测1次，采用风表测定风速、皮托管配合压差计测量风量，关键区域应增加检测频次。检测数据记录与分析建立风量风速检测台账，详细记录检测时间、地点、数据及检测人，定期分析数据趋势，发现异常及时排查整改。通风系统动态调整根据瓦斯涌出量、采掘进度等变化，动态调整通风系统，确保风量按需分配，重点区域如高瓦斯工作面需强化风量供给。通风设施维护管理定期检查风门、风桥、风筒等通风设施，确保无破损、漏风，局部通风机必须实现“三专两闭锁”，保障连续稳定供风。通风设备维护与故障处理

通风设备日常维护规程主通风机需每月进行一次全面检查，包括轴承温度、电机电流、叶片磨损等关键参数，确保运行稳定。局部通风机实行每班检查制度，重点关注风筒连接密封性及风量风压达标情况。

常见故障诊断与排除方法针对通风机异响故障，优先检查叶轮平衡度及轴承润滑状态；若出现风压骤降，需立即排查风筒破损或巷道堵塞问题。电机过热时应停机检测绕组绝缘电阻，必要时进行线圈修复或更换。

故障应急处置流程发生主通风机停机事故，必须立即启动备用风机，确保井下风量不低于正常风量的60%。同时切断受影响区域电源，组织人员按避灾路线撤离，并通过调度系统实时监测瓦斯浓度变化。

维护记录与数据分析建立通风设备维护台账，详细记录检修日期、更换部件、故障原因等信息。每季度对运行数据进行趋势分析，通过振动频谱图预判轴承寿命，实现预防性维护，降低突发故障风险。

防止瓦斯积聚的通风措施合理设计通风系统采用分区通风方式，确保各区域独立控制风量；根据瓦斯涌出量设计合理风量，保证瓦斯浓度始终低于1%的安全阈值。

加强通风设备管理主通风机每月全面检查1次，局部通风机每班检查1次；确保风门、风筒等设施完好，避免漏风影响通风效果。

定期检测风量风速每班检测工作面风量不少于1次，使用风速仪、风量计等设备进行精确测量；重点关注通风死角，防止瓦斯积聚。

优化通风网络布局减少通风阻力，确保新鲜空气有效送达各作业面；合理布置巷道，避免出现盲巷，及时封闭废弃巷道，防止瓦斯积聚。06瓦斯事故应急处理瓦斯事故应急预案制定

风险评估与危险源识别对煤矿瓦斯风险进行全面评估，识别潜在的瓦斯积聚区域、通风系统薄弱环节、监测设备故障等危险源，为制定应急预案提供科学依据。应急资源准备与配置确保配备足够的应急设备和物资，如自救器、便携式瓦斯检测仪、应急通讯设备、医疗急救用品等，并定期检查维护，保证其完好有效。应急响应流程制定明确瓦斯事故发生后的报告程序、启动预案条件、指挥体系建立、各部门职责分工、疏散救援步骤等关键流程，确保应急行动有序高效。培训与演练计划安排定期对矿工进行瓦斯事故应急处理知识培训，每年至少组织2次实战应急演练，提高矿工应急反应能力和自救互救技能，检验预案的可行性。紧急撤离程序与路线规划

撤离启动条件与信号当瓦斯浓度超过1%或监测系统发出一级报警时，立即启动撤离程序；撤离信号采用声光组合报警，持续鸣响时间不少于10秒，灯光闪烁频率为1Hz。多路径撤离路线设计根据矿井巷道布局，每条作业面需设置至少2条独立撤离路线，主路线长度不超过500米，备用路线需避开采空区和高瓦斯积聚点，路线标识间隔不大于50米。人员集结与清点机制在地面井口和井下避难硐室设置2个集结点，采用分区负责制度，班组长需在撤离后15分钟内完成本班组人员清点，使用井下定位系统辅助确认人员位置。特殊人群疏散方案针对老弱病残及携带设备人员，提前配备专用疏散辅助工具，安排2名身体素质良好的矿工负责帮扶，优先通过主路线撤离，确保撤离速度不低于0.8米/秒。

事故现场通风控制措施启动应急通风预案事故发生后，立即启动矿井应急通风预案，根据瓦斯积聚位置和浓度，调整主通风机运行参数，确保风流稳定。

局部通风机管控对瓦斯超限区域的局部通风机实行专人管理，严禁擅自停开；需停风时必须制定专项措施，确保瓦斯不积聚。

风流短路与风向调整通过打开或关闭风门、风窗等通风设施，实现风流短路或风向逆转，快速稀释高浓度瓦斯区域，控制瓦斯扩散范围。

盲巷与采空区处理对事故涉及的盲巷、采空区等瓦斯易积聚区域，立即设置栅栏并悬挂警示标志，采用局部通风机或导风板引导风流排除瓦斯。应急救援装备与人员培训应急救援装备配置标准煤矿应配备自救器、瓦斯检测仪、正压氧气呼吸器、应急通讯设备等装备，确保每个作业面自救器数量不少于当班人数的120%，并定期检查维护。救援装备的使用与维护制定装备使用操作规程，每季度对瓦斯检测仪、呼吸器等进行性能校验，确保设备处于完好状态；建立装备台账，实行专人管理，明确维护保养责任。应急救援队伍组建要求煤矿需组建专业应急救援队伍，队员应具备煤矿井下工作经验，经专业培训并考核合格；队伍规模按矿井生产能力确定，高瓦斯矿井不少于15人，且每月开展1次实战演练。人员安全培训内容与频次培训内容包括瓦斯事故应急处置流程、自救互救技能、救援装备使用等；新员工上岗前需接受不少于72学时的安全培训，在岗人员每年再培训不少于20学时，确保熟练掌握应急措施。演练计划制定应急演练组织与效果评估

根据煤矿实际瓦斯风险等级、开采条件及生产布局，制定包含演练类型（桌面推演、实战演练）、频次（高瓦斯矿井每季度至少1次）、参与人员及场景设置的详细计划。演练场景设计

模拟瓦斯爆炸、瓦斯突出、瓦斯泄漏等典型事故场景，设置不同浓度瓦斯区域、通风故障