主提升机司机操作规程培训

主提升机司机操作规程培训CONTENTS目录01规程概述与重要性02司机任职资格与职责03设备结构与工作原理04操作前准备与检查CONTENTS目录05正常操作流程06特殊操作与维护07故障处理与应急措施08安全管理与规章制度01规程概述与重要性操作规程的目的与适用范围

规程制定目的旨在规范主提升机司机操作行为，确保提升机安全运行，保障操作人员人身安全，预防事故发生，提高工作效率。

适用人员范围适用于矿地面主、副井提升机司机，井下暗斜井提升机司机，以及井下滚筒直径2米及以上电控、液压提升机司机。

设备适用范围涵盖承担提人任务的提升机，以及生产和凿井用主要提升机，包括单绳提升机、多绳提升机等不同类型设备。安全操作的核心原则持证上岗与双人监护原则司机必须经专业培训考试合格，持有有效特种作业操作证方可上岗；每班配备正、副司机不少于2人，正司机操作，副司机监护，严禁无证操作或单人作业。信号优先与按章操作原则严格按照提升信号指令操作，无信号或信号不明时严禁启动绞车；信号系统必须声、光具备，且与提升机控制系统闭锁，确保不发信号无法启动或加速。设备完好与防护优先原则操作前必须检查设备各部件完好性，包括制动系统、钢丝绳、保护装置等，确保制动闸间隙≤0.5mm、钢丝绳磨损量≤10%，安全装置灵敏可靠方可运行。平稳操作与状态监控原则启动、加速、减速、停车过程中需保持平稳操作，手不离操作手柄，密切监控电流（≤额定值110%）、速度（提人≤6m/s，提物≤8m/s）及钢丝绳排列情况，发现异常立即停机。紧急制动与禁止违规原则非紧急情况严禁使用保险闸，遇主要部件异响、制动失效、超速等紧急情况时，立即采取紧急制动；禁止超负荷运行、主回路不送电滑行及擅自调整制动闸和安全装置整定值。规程执行的重要意义

保障人员生命安全严格执行规程可有效预防断绳、过卷、制动失效等事故，如某矿因未按规程检查钢丝绳磨损导致断绳事故，造成人员伤亡，规程执行是生命安全的重要屏障。

确保设备稳定运行规程对设备检查、维护、操作的规范，能降低故障发生率，延长设备寿命。据统计，严格执行规程的矿井提升机故障率较不规范操作矿井低60%以上。

提升生产作业效率规范的操作流程和明确的职责分工，可减少因操作失误导致的停机时间，提升运输效率。某矿执行规程后，提升机有效作业时间提高15%，保障了生产连续性。

符合法规与企业要求规程依据《煤矿安全规程》等法规制定，执行规程是企业依法生产的基本要求，可避免因违规操作导致的法律责任和经济处罚，维护企业合规经营形象。02司机任职资格与职责基本任职条件与资质要求

01持证上岗要求必须经过专业技术培训，考试合格，持有有效的特种作业操作证，熟悉《煤矿安全规程》及相关规章制度，能独立操作。

02人员配置标准主要提升机必须配有正、副司机，每班不得少于2人（不包括实习或熟悉期内的司机），实习司机需经主管部门批准并指定专人监护。

03知识与技能要求熟悉设备的结构、性能、技术特征、动作原理，掌握提升信号系统、液压基础知识和各种保护装置，能排除一般性故障，数控提升机司机还应能进行计算机设备的一般操作。

04身体与职业素养要求无妨碍本职工作的病症，上班前不准喝酒，工作时精神集中，不得干与本职无关的工作，着装符合工作要求，严格遵守交接班制度和工种岗位责任制。正副司机职责分工

正司机核心职责负责主提升机的主要操作，包括严格按信号执行提升或下放操作，在绞车启动、加速、减速、停车过程中确保加减速平稳，手不离操作手柄，密切关注绞车运转状况、各类仪表指示及钢丝绳排列情况，发现异常立即停车处理。

副司机核心职责协助正司机工作，负责监护操作司机按规定速度提升或下放，监控设备运行状态及各项参数，发现问题及时提醒正司机，同时负责操作过程中的信号确认、记录工作以及与相关人员的沟通联络。

协同配合要求每班必须配备正、副司机，其中正司机负责操作，副司机负责监护，两人需紧密配合，共同确保提升机安全运行。在进行关键操作或处理异常情况时，需相互确认，严格执行各项安全规程。工作纪律与行为规范

上岗前纪律要求严禁酒后上岗，确保班前充分休息，工作时精神集中，着装符合规定，佩戴安全帽、穿工作服并扎紧袖口。

在岗操作纪律严格遵守操作规程，不得擅自离开操作台，手不离操作手柄，不做与本职工作无关的事，严禁在操作时嬉戏打闹或使用通讯设备闲聊。

交接班制度执行认真执行交接班制度，详细记录设备运行状况、故障处理情况及遗留问题，接班后进行空负荷试车和安全保护装置试验，并做好记录。

设备操作权限管理严禁无证操作或擅自将设备交给无证人员操作，不得随意调整制动闸、变更继电器整定值和安全装置整定值，非紧急情况不得使用保险闸。03设备结构与工作原理主要组成部分及功能

驱动系统驱动系统是提升机的动力源，通常由电动机、减速器、联轴器等组成。电动机提供动力，通过减速器降低转速并增加扭矩，驱动卷筒旋转，带动提升绳运行。

制动系统制动系统是关键安全部件，采用盘式或块式制动器，能在紧急情况下强制停机。需检查闸瓦、闸路表面清洁无油污，液压站油泵运转正常，各电磁阀动作灵活可靠，位置正确。

提升容器提升容器用于装载物料或人员，如罐笼或箕斗，内部设有安全装置，如限位开关和缓冲器。装载时需确保货物重心居中，偏载＞10%禁止提升，且单层载重不得超过额定值（误差±5%）。

控制系统控制系统包括操作台、传感器和PLC，实现自动化控制。司机需熟悉操作手柄、转换开关、按钮、仪表及监视装置的功能，确保在绞车启动、加速、减速、停车过程中平稳操作，手不离操作手柄。

钢丝绳钢丝绳是连接提升容器与卷筒的关键部件，采用钢绳或合成纤维绳，需定期检查磨损（磨损量＞10%立即更换）、断丝（出现6根以上断丝时应更换）和锈蚀情况，运行中避免乱绳、咬绳。驱动与制动系统原理01驱动系统构成与作用驱动系统由电动机、减速器、联轴器等组成，电动机提供动力，通过减速器降低转速并增加扭矩，驱动卷筒旋转实现提升容器升降，是提升机运行的动力核心。02制动系统核心组成制动系统包括盘式或块式制动器、液压站等，闸瓦与闸盘通过摩擦力实现制动。液压站控制油压，调节制动力矩，确保提升机在正常停机及紧急情况下可靠制动。03制动系统安全要求制动系统必须灵敏可靠，闸瓦与闸盘表面需清洁无油污，闸瓦磨损量≤1mm，制动时闸瓦温升≤80℃，确保紧急制动时能迅速停止提升机，防止事故发生。04驱动与制动协同工作原理启动时，液压站松闸，驱动系统带动卷筒旋转；运行中，制动系统随时准备响应；停机或紧急情况时，液压站加压施闸，通过摩擦力使卷筒停止转动，实现安全制动。电气控制系统构成主控制器模块以PLC为核心，接收操作指令与反馈信号，实现提升机的启动、速度调节、停车等逻辑控制，具备故障诊断与保护功能。驱动系统单元包含变频器、电动机等，将电能转换为机械能驱动提升机运行，支持平滑调速，确保提升过程稳定，适应不同负载需求。信号与通讯装置由信号传感器、传输线路及显示终端组成，实现司机与井口信号工的指令传递，保证信号准确、清晰，声光报警装置灵敏可靠。保护与监测组件集成过卷、松绳、超速、闸瓦磨损等多种保护装置，实时监测提升机运行参数，异常时自动触发保护动作，保障设备与人员安全。04操作前准备与检查个人防护用品穿戴要求基础防护装备必须穿戴整齐的工作服，佩戴安全帽，使用防护眼镜，并按要求穿戴防尘口罩。特殊环境防护根据工作环境，可能还需要穿着防静电服、防油服等。防护用品检查操作前应检查个人防护用品的完好性，如有损坏或不适，应及时更换。着装规范司机必须按规定着装，戴工作帽、穿工作服并扎紧袖口。设备外观与连接检查

紧固螺栓与连接件检查各部位紧固螺栓不得松动，连接件应齐全、牢固，防护罩需安装到位且无破损，确保机械传动部分安全防护有效。

联轴器与防护罩检查联轴器间隙应符合设备规定标准，防护罩需完整可靠，无变形、裂纹，防止运行中人员接触转动部件引发事故。

制动系统外观检查闸瓦、闸盘表面应清洁无油污，盘式制动器油缸及管路无渗漏油现象，避免油污污染闸面影响制动性能。

钢丝绳与绳槽检查检查钢丝绳在卷筒上的排列是否整齐，无跳槽、打结现象，衬板及绳槽磨损情况需符合要求，绳槽偏差不超过±5mm。制动系统与安全装置检查

制动系统核心部件检查检查闸瓦、闸盘表面清洁无油污，闸瓦磨损量≤1mm，闸间隙≤0.5mm；液压站油泵运转正常，油压在15±2MPa范围，油量油质符合要求，盘式制动器无渗漏油。

安全保护装置测试要求每班必须试验过卷、松绳、脚踏紧急制动、闸瓦磨损、油压系统过压和欠压保护，声光和警铃必须灵敏可靠，深度指示器指示准确，误差在±50mm范围内。

制动性能试验标准进行空载试运行5圈，检查制动时闸瓦温升≤80℃，制动距离符合规定，紧急制动时能迅速可靠停车，非紧急情况严禁使用保险闸。信号与仪表系统检查

信号系统检查要求信号装置供电电压不应超过127V，需具备独立信号电源变压器及指示信号。工作信号必须声、光具备，警告信号应为音响信号，一般信号可为灯光信号。

信号装置功能测试每班接班后需试验过卷、松绳、脚踏紧急制动等保护的声光和警铃，确保灵敏可靠。检查井筒检修信号及检修指示灯，保证显示正常。

仪表指示准确性检查检查速度、电流、电压、油压等各类仪表指示是否准确，误差需在允许范围内。深度指示器指示应清晰，传动装置的链条、齿轮、丝杆等灵活可靠。

信号与控制系统闭锁检查提升信号系统与提升机控制系统之间应有闭锁，确保不发开车信号时提升机无法启动或加速。确认信号系统与井口、井底信号工通讯畅通。钢丝绳与润滑系统检查

钢丝绳磨损与断丝检查检查钢丝绳磨损量，当直径减小超过10%时必须立即更换；逐段检查断丝情况，单捻内断丝超过6根时需及时处理。

钢丝绳排列与绳槽检查检查钢丝绳在卷筒上的排列是否整齐，有无跳槽、咬绳现象；检查绳槽衬板磨损情况，绳槽偏差应控制在±5mm范围内。

润滑系统油质与油量检查检查轴承润滑油油质是否符合要求，油量应保持在油镜1/2~2/3区间；强迫润滑系统泵站、管路需完好可靠，无渗漏。

润滑点定期润滑要求对钢丝绳重点部位涂抹润滑脂，确保润滑充分；轴承油环转动应灵活平稳，每月检查减速器油位，每200小时更换润滑油。05正常操作流程操作模式选择（自动/手动/检修）

01自动模式操作方法收到开车信号后，提升机按预设加速度加速至最大给定速度，减速阶段自动按给定减速度减速，到位后自动停车。适用于常规物料提升，需持续监控仪表及报警状态。

02手动模式操作方法司机接到开车信号后，按动主令手柄启动按钮，推拉手柄建立力矩和电流后释放按钮，通过手柄控制速度，需手动完成加减速及停车操作，适用于信号不满足自动条件时。

03检修模式操作方法控制方式同手动模式，速度限制为1.0m/s，司机需接到明确停车信号后操作停车，用于设备维护、井筒检修等特殊作业场景，确保低速安全运行。启动操作步骤与注意事项电源与系统启动流程

由维护人员送电，依次合上高压柜、快开、主电机风机及传动装置，确认操作台对应指示灯正常。完成后检查故障显示，执行提升机复位操作，启动液压站油泵。操作模式选择与确认

根据作业需求选择操作模式：自动模式（按信号自动运行）、手动模式（手柄控制启动与速度）、检修模式（速度限制1.0m/s）、验绳模式（速度限制0.3m/s）等，确保模式选择开关位置正确。信号确认与启动操作

接收到清晰的开车信号后，根据提升方向操作主令手柄，待电机转矩建立（观察电流指示）后，将制动手柄推至松闸位置，确保提升机按设定加速度平稳启动。启动过程关键注意事项

启动时若出现电流异常激增、绞车倒转或异响，立即执行紧急抱闸；严禁在未确认信号、设备故障未排除或防护装置不完好时启动；自动模式下需监控速度、深度指示器与仪表参数一致性。运行中的监控要点

关键参数实时监测密切监控电流（≤额定值110%）、电压（波动±5%）、制动时闸瓦温升（≤80℃）、液压站压力（额定值±10%）等参数，确保在安全范围内。

设备状态与异响观察监听绞车运转声音，检查是否有齿轮啮合异常、轴承异响等情况；观察设备振动幅度（＜0.1mm/s），发现异常立即停机。

钢丝绳与提升容器状态检查关注钢丝绳排列是否整齐、有无抖动（异常抖动＞3次/min停机检查）、咬绳或乱绳现象；观察提升容器运行是否平稳，有无偏载（偏载＞10%禁止提升）。

信号与深度指示器监控确认信号系统（声、光）清晰准确，深度指示器指示与实际位置偏差≤50mm；串车接近车场或甩道时，注意减速信号并控制速度。

安全保护装置有效性确认确保过卷、松绳、限速等保护装置处于正常工作状态，当保护装置动作时，能立即响应并执行制动，非紧急情况严禁使用保险闸。停机操作规范

正常停机操作流程将提升机置于空载状态，按照提升计划完成当前循环后，缓慢将速度降至0.5m/s以下，操作制动手柄至施闸位置，确认提升容器停稳后，将工作手柄和制动手柄均回零位，切断主电源。

停机后设备检查要求检查制动系统是否可靠制动，闸瓦与闸盘贴合情况；确认各仪表指示归零，信号系统处于关闭状态；清理操作台上的杂物，保持设备表面清洁，记录本次运行时间、故障次数等数据。

特殊情况停机处理若遇突然停电，立即手动切换至备用电源（若有），若无备用电源则启用机械制动；发生卡罐、断绳等紧急情况停机后，须切断主电源，挂上“禁止动车”警示牌，立即报告矿调度并等待专业人员处理。

停机后的安全措施司机离开操作台时，必须将制动闸手把移至施闸位置，切断控制电源，锁好操作室门窗；若需进入滚筒等危险区域作业，须落下保险闸，锁住滚筒，在制动闸把上悬挂“滚筒内有人工作，禁止动车”警示牌。06特殊操作与维护调绳操作流程

调绳前准备将游动滚筒侧提升容器下放至指定水平停车位置，如-450水平或-550水平；将操作台上调绳转换开关转到调绳位置；锁住游动滚筒地锁，关闭游动滚筒盘形闸油路，打开离合器油路闸阀。

离合器操作启动液压站油泵，拨动调绳离合“离”开关，与井口信号工联系并发出信号，推动工作闸手把打开离合器，操作台“离合器离”信号灯亮；按所需调绳方向进行提升或下放操作。

调绳后确认调绳至目标位置后，拨动调绳离合“合”开关，推动工作闸手把合上离合器，操作台“离合器合”信号灯亮；停液压站油泵，将调绳转换开关转回正常提升位置。

安全恢复解除游动滚筒地锁，打开游动滚筒盘形闸油路开关，关闭调绳油路闸阀；进行绞车试运转，确认设备正常后恢复提升机正常运转。验绳与重载模式操作验绳模式操作规范验绳模式控制方式与手动方式一致，速度被限制到0.3m/s。操作时需严格按照给定速度运行，仔细检查钢丝绳的磨损、锈蚀及断丝情况。重载模式启用条件当提升重件时，司机需将重载模式开关打到开位置，此时提升机启动力矩增大，可有效防止提升机出现拉不动或反转现象，确保重载提升安全。验绳与重载模式切换要求切换验绳或重载模式前，必须确保提升机处于停车状态，且与相关信号工联系确认。模式切换完成后，应进行试运转，确认设备运行正常后方可正式操作。日常维护与保养要求

定期检查项目检查制动系统，确保制动器响应迅速、制动效果良好；检查钢丝绳状况，包括磨损、腐蚀、断丝情况，绳径减小10%或出现6根以上断丝时应更换；检查限速器功能，确保超速时能有效触发安全制动；检查电气控制系统，确保电路无短路、断路或接触不良现象。

润滑系统维护定期对提升机的齿轮、轴承等关键部件进行润滑，如每月检查减速器油位，油镜显示应在1/2~2/3区间，每200小时更换一次润滑油，保持润滑系统的清洁和润滑，减少机械磨损，延长设备使用寿命。

清洁与环境管理每日清理设备表面油污和杂物，保持设备整洁；确保工作场所通风良好，空气新鲜，地面清洁无积水、无油污，灯光充足，视线清晰，无易燃易爆物品，上下通道畅通无障碍物。

维护记录与交接认真填写工作日志和维护记录，包括运行时间、故障次数、润滑油更换周期等；与检修人员交接时，重点说明制动系统油压（15±2MPa）、轴承温度（≤65℃）等关键参数，确保维护信息准确传递。07故障处理与应急措施常见故障识别与判断机械系统故障识别重点检查制动系统，如闸瓦磨损超过1mm、闸盘表面有油污或裂纹，需立即停机处理；联轴器间隙超出规定范围或防护罩松动，可能导致传动异常。电气系统故障判断通过仪表监测电流波动超过±5%、电压异常或控制系统报警，可能为电气元件故障；信号系统失灵（如声光信号不同步）需检查线路连接及传感器状态。钢丝绳异常判断观察钢丝绳是否有断丝（单捻内断丝超过6根）、磨损量超过10%或出现打结、锈蚀现象；运行中钢丝绳异常抖动＞3次/min时，需停车检查绳槽及衬板磨损情况。液压系统故障识别液压站油压偏离额定值±10%、油温超过65℃或出现渗漏，可能为油泵故障或管路堵塞；盘式制动器漏油导致闸路污染，会直接影响制动效果。紧急停车操作流程

触发紧急停车的情形当遇绞车主要部件异响、盘形闸失效、钢丝绳摆动过大、工作压力异常升高，或接到紧急停车信号时，必须立即执行紧急停车。

紧急停车操作步骤立即按下紧停按钮，使提升机紧急制动；事故排除后，将按钮旋转至正常位置复位。

停车后的处理要求停车后须立即向矿调度室或区队值班人员报告，通知维修人员处理；未查明事故原因前，不得随意复位或启动设备。断绳与制动失效应急处理断绳事故应急处置立即按下急停按钮，保持提升机制动状态并切断主电源；疏散井口人员，启动备用电源（若适用）；使用安全系数＞10的防坠器；报告矿调度并配合维修人员处理，严禁擅自移动设备。制动失效应急操作立即采取紧急制动措施，利用罐道或缓冲器辅助减速；呼叫地面人员协助；若为液压制动系统，检查液压站压力是否在额定值±10%范围内，必要时手动操作备用制动装置。事故报告与后续处理事故发生后，立即向矿调度室及当班领导报告，说明事故类型、位置及现场情况；配合专业人员检查钢丝绳磨损（磨损量＞10%需更换）、制动闸间隙（≤0.5mm）等关键部件，确认安全后方可恢复运行。事故报告与记录要求事故报告时限与对象事故发生后，司机应立即向矿调度室或区队值班人员报告，并通知专业维修人员进行处理，不得拖延或隐瞒。事故报告内容要素报告内容需包括事故发生时间、地点、类型、设备状态、人员情况及已采取的应急措施，确保信息准确完整。故障处理记录规范处理完毕后，需详细记录故障情况、处理措施、参与人员及结果，并存入设备档案，作为后续维护参考。特殊情况记录要求当钢丝绳因紧急停车、卡罐等受猛烈拉力时，必须记录受力情况、检查结果及后续处置措施，确认安全后方可恢复运