运输巷排放钻孔设计及施工安全技术措施培训

运输巷排放钻孔设计及施工安全技术措施培训CONTENTS目录01工程概况与编制说明02钻孔参数设计03钻孔施工要求04钻机检修与维护CONTENTS目录05钻机运输与固定06施工安全技术措施07风险辨识与应急处置08质量验收与管理01工程概况与编制说明工程背景与目的

工程背景运输巷作为煤矿井下主要的输送通道，在掘进过程中可能面临瓦斯等有毒有害气体积聚的风险，威胁施工安全。根据安监站要求及矿领导研究决定，需在掘进前施工排放钻孔以保障安全。

工程目的进一步确保运输巷在掘进过程中的安全，通过施工排放钻孔，有效降低瓦斯浓度，预防瓦斯突出等事故，为后续掘进作业创造安全环境。编制依据与适用范围

编制依据依据《煤矿安全规程》、安监站要求及矿领导研究决定，为确保1274运输巷掘进安全，特制定本措施。适用范围本措施适用于1274运输巷掘进工作面迎头底部瓦斯排放钻孔的设计、施工及相关安全管理工作。区域瓦斯抽放现状

抽采达标情况1274运输巷已完成区域瓦斯抽放工作，经检测抽采效果达到相关标准要求，为后续掘进作业奠定了安全基础。

存在的安全需求尽管区域抽采已达标，但为进一步确保掘进过程中的安全，根据安监站要求及矿领导研究决定，需在掘进前于运输巷巷道底部施工瓦斯排放孔。

制定措施的目的为保证排放钻孔施工期间的安全，特编制本安全技术措施，规范施工行为，防范各类安全风险，保障施工人员生命安全和矿井生产安全。02钻孔参数设计钻孔布置原则与方案钻孔布置核心原则钻孔布置需遵循"优化排放效果、保障施工安全、适应地质条件"原则，综合考虑煤层赋存状态、瓦斯分布特征及巷道掘进需求，确保钻孔控制范围覆盖掘进前方及巷道轮廓线外安全距离。典型钻孔布置方案以1274运输巷为例，排放孔沿巷道底部煤层中间布置，方位角315°，孔间距0.5m，孔深10.3m，孔径75mm；25091运输巷采用多排扇形布置，共45个钻孔，控制正前方12米，巷道轮廓线外不小于5m，保留不少于5m措施孔超前距。施工顺序与调整要求施工顺序一般从中间一列开始，自下而上向两边推进，可先向左侧施工；施工人员需根据顶底煤厚度及时调整钻孔位置，确保控制范围与排放效果，每完成一个钻孔需及时汇报防突队和矿调度室并做好记录。关键参数确定

孔深与孔径排放钻孔孔深通常设计为10.3m，孔径多为75mm或94mm，需根据煤层厚度及排放需求调整，确保有效控制范围。

孔间距与布置孔间距一般为0.5m，沿巷道底部煤层中间布置，可采用扇形或多排平行方式，控制巷道轮廓线外不小于5m范围。

方位角与倾角方位角依据掘进方向设定，如315°；倾角需结合煤层赋存状态调整，部分钻孔垂直倾角为0°，确保钻孔轨迹符合设计要求。

超前距与帮距探放水钻孔超前距不小于30m，帮距为30m，排放孔措施孔超前距不少于5m，效果检验超前距2m，保障掘进安全距离。钻孔布置图示说明

钻孔平面布置原则沿巷道掘进方向呈扇形或直线排列，孔间距按设计要求控制（如0.5m），确保覆盖巷道轮廓线外不小于5m范围，实现有效瓦斯抽采。

立面布置参数钻孔沿巷道底部煤层中间布置，孔口位置根据顶底煤厚度调整；部分设计中钻孔分排布置，如第一、二排平行煤层顶板，第三排控制至底板3.5m处。

方位角与倾角要求方位角按设计施工（如315°），倾角依据煤层赋存状态确定，部分钻孔水平角范围-32°至32°、垂直倾角-26.5°至5.3°，确保控制范围符合要求。

典型布置示例如25091运输巷人工打排放钻孔设计45个孔，分三排布置，控制正前方12m，孔间距、角度按编号对应参数施工，附平面布置图及参数表。参数调整原则

依据顶底煤厚度动态调整施工人员可根据工作面顶底煤厚度及时调整钻孔的施工位置，确保钻孔的控制范围和排放效果。

基于地质条件灵活优化煤矿的地质条件千差万别，相应的钻孔长度等参数也需要根据具体情况来设计，过短会影响排放效率，过长则会浪费能源。

技术人员现场确认与调整技术员根据钻孔见煤岩情况及时分析和设计参数调整，未经技术部门同意不得擅自更改钻孔参数。03钻孔施工要求施工顺序与流程钻孔施工顺序原则从中间一列开始，自下而上向两边施工，可优先向左边施工，确保钻孔布置均匀，控制范围覆盖全面。单孔施工操作流程开孔前剪网修平煤岩，轻压慢钻确保开孔质量；钻进中根据煤岩硬度调节压力与速度，每10米或换钻具时量测钻杆核实孔深；终孔后清理孔内孔口煤粉，确保钻孔畅通。施工进度管理要求每施工完一个钻孔，施工人员须及时向防突队和矿调度室汇报，并做好钻孔参数、施工时间、见煤岩情况等原始记录，确保施工过程可追溯。施工记录与汇报制度01施工记录内容要求施工记录需包含钻孔编号、开孔位置、方位角、倾角、孔深、孔径、钻进时间、见煤/岩情况、瓦斯涌出、喷孔等异常现象及处理措施。02记录提交与存档规范每施工完一个钻孔，施工人员需及时向防突队和矿调度室汇报，并填写钻孔施工原始记录表，由技术员整理后存档，保存至少3年。03异常情况即时汇报机制施工中遇瓦斯超限（CH₄浓度≥1%）、喷孔、顶钻、出水等异常，必须立即停止作业，撤出人员，并第一时间汇报矿调度室及相关负责人。04钻杆数量核实与验收钻孔施工结束后退钻时，安全员、瓦检员及跟班矿长需现场清点钻杆根数，核对孔深，在记录小票上签字确认，确保数据真实准确。钻进操作规范

01钻进启动操作开钻前必须先供水或供风，保证足够流量或风量；钻头送入孔内开始钻进时应轻压慢钻，待工作平稳后再逐渐增大压力。

02钻进参数控制使用节流阀控制给进速度，顺时针转动速度加大，反时针减小；根据岩性调节推进压力，软煤层坚持低速慢进，防止埋钻。

03钻进过程监测钻工需观察钻机运转、送水（风）、孔内震动声音等情况；每钻进10米或换钻具时测量钻杆核实孔深，确保数据准确。

04特殊情况处理若出现顶钻、夹钻、喷孔或瓦斯超限等异常，立即停止钻进但不得拔出钻杆，及时汇报调度室并采取相应措施。04钻机检修与维护电气部分检修要求电机防爆与电压要求电机必须具备防爆性能，其工作电压应与供电电源相符，电缆需确保无漏电现象，电机绝缘性能需符合相关标准。开关与运转状态检查开关必须保证不失爆，电机运转应正常平稳，无异常噪音或过热现象，确保电气系统运行安全可靠。设备防爆性能整体核验所有入井电气设备入井前需经维修工、电工全面检查，确保部件齐全、试运转正常，防爆性能良好方可下井使用。机械部分检修标准

钻杆与钻具检查标准钻杆、钻具等应无损坏现象，确保丝扣未磨损、无弯曲、不堵塞，不合格的钻杆及缺翼或磨损严重的钻头严禁使用。

油泵液压系统检修标准油泵液压系统不得漏油，泵的输出压力需符合要求，油箱装油量应满足规定，油管等连接件接头必须封堵好，防止进入杂物。检修周期与记录

电气部分检修周期电机防爆性能、电缆漏电情况、电机绝缘及开关防爆性能检查每月至少1次，电压与电源匹配性检查每周1次，确保电机运转正常。

机械部分检修周期钻杆、钻具完好性检查每小班施工前进行1次；油泵液压系统密封性、输出压力及油箱装油量检查每3天1次，油管连接件接头封堵每周检查1次。

检修记录要求每次检修需详细记录检修部位、检查结果、处理措施及责任人，记录需经施工负责人与安检员签字确认，每月整理归档至矿调度室备案。05钻机运输与固定运输安全注意事项

钻机运输前检查运输前必须检查钻机及钻具捆绑是否牢固，确保无超高、超长、超宽现象，电缆与金属物品无摩擦，不合格严禁运输。

斜巷运输安全规定斜巷运输时需匀速慢放，听从上下车场把钩人员指挥，严格执行"行车不行人，行人不行车"制度，绞车司机、信号把钩工必须持证上岗。

人工搬运安全要求人工搬运钻机时，若轨道未铺设到位，可临时铺设轨道滑动或用5吨手拉葫芦起吊移动；斜巷搬运不得站在正前方，防止滑动伤人。

车辆掉道处理措施处理车辆掉道时，需明确现场负责人和安全监护人，斜坡掉道时矿车下方向严禁站人，抬道时号令一致，严禁生拉硬抬。

起吊作业安全规范起吊钻机时，绳套需用6分钢丝绳插接，插接长度为2.5倍捻距；葫芦只能固定在帮顶锚杆上，人员站在安全地点，一人监护一人操作，严禁固定在金属棚上。安装固定技术要求安装前准备工作

进入安装地点前，先检查巷道支护及通风情况，发现问题及时处理；整修、清理钻场，疏通水沟；检查水压、机件、电源开关等是否良好；施工前必须敲帮问顶，确保顶板安全。钻机固定规范

钻机安装时，钻架下垫道木或方木，柱腿用钢丝绳捆扎牢固；液压管路捆扎悬挂好，防止打钻时柱倒伤人；机架支设牢固稳定，前后戗柱顶靠有力，钻进过程中不偏位、不晃动，拴牢压柱防倒绳。钻杆安装要求

检查钻杆，确保不堵塞、不弯曲、丝扣未磨损；连接钻杆时对准丝扣，避免歪斜和漏水；装卸钻头时，严防管钳夹伤硬质合金片；安装钻杆时，必须在安完第一根后，再安第二根；安装和施工过程中严禁敲打钻机及设备。移钻作业安全规范移钻前准备与路线清理施工负责人需巡查并清理移动路线杂物，确保路线安全畅通、空间充足。检查钻机管线，理顺并吊挂好，确认钻机移动时不会压到管线。移钻指挥与操作要求移钻时必须设专人指挥，操作人员注意周边设备保护，保持安全距离，避免撞坏电气设备、管路等。严禁带电检修设备，需检修时必须切断电源。特殊环境移钻安全措施斜巷人工搬运钻机不得站在正前方，防止钻机滑动撞伤施工人员。运输到位后，检查放置位置是否安全平稳，若不足以承受重量或坡度较大，立即移至安全位置。06施工安全技术措施瓦斯监测与控制

01瓦斯浓度监测要求施工地点必须悬挂便携式甲烷检测报警仪，距梁下不大于0.3m，距帮不少于0.2m，严禁设在风筒正前方。专职瓦斯检查员需实时监测，瓦斯浓度超过1%时必须立即停止作业，撤出人员。

02有毒有害气体监测施钻点回风侧10m范围内应安设一氧化碳传感器和甲烷传感器，3m范围内安装电话和监控视频。当CO浓度超过24ppm或CO₂浓度超过1.5%时，必须停止作业并采取通风措施。

03异常情况处置流程发现瓦斯超限、喷孔、顶钻等异常时，立即停钻、切断电源，撤出人员至安全区域，并汇报矿调度室。若钻孔透旧巷，需使用测管检测CH₄、CO等气体，达标后方可继续作业。

04通风保障措施风筒出风口距迎头距离不得超过15m，确保风量充足。施工期间爱护通风设施，严禁随意移动风筒。采用压风排渣时必须配备防尘降尘设施，降低粉尘浓度。通风与防尘措施

通风系统配置要求施工地点必须保证正常通风，风筒出风口到迎头的距离不得超过15m，确保有效排除钻孔施工产生的瓦斯及粉尘。

通风设备检查与维护每班必须检查局部通风机运行状况，确保其完好且正常供风；风筒吊挂应平直，严禁随意移动或改变风流方向。

防尘降尘技术措施采用压风排渣时必须配备防尘降尘设施；钻孔施工中应使用风水联动装置，保证足够水量或风量，及时清除孔内岩（煤）粉。

粉尘监测与控制标准施钻地点应配备粉尘监测设备，确保粉尘浓度符合煤矿安全规程要求；作业人员必须佩戴防尘口罩等个人防护用品。防喷孔装置使用规范

装置选型与安装要求防喷孔装置管径不得小于4寸，嵌入煤岩壁深度不小于500mm，孔口段需用棉纱封堵确保不漏气；安装时必须带点负压连抽，汇流管需加装除渣装置。

操作流程与注意事项施钻前检查装置完好性，确保球阀开关灵活；喷孔或瓦斯异常时，立即停钻并开大球阀引抽瓦斯，人员严禁站在钻孔正前方及钻机附近。

气体监测与应急处置在钻孔回风流1-1.5m处悬挂便携式甲烷及多功能气体检测仪，高度高于开孔位置300mm；若瓦斯浓度≥1%或出现一氧化碳，立即停止作业并汇报调度室。顶板与支护安全施工前顶板检查与处理进入安装地点前，必须先检查巷道支护及通风等情况，发现问题及时处理。加强敲帮问顶工作，使用专用长柄工具找掉危岩活石，并设有经验的老工人观山，确保无空顶、片帮隐患。钻场及周边支护加强措施钻场施工前，应对开口点前后10m范围内的厢体进行检查加固，必要时补打锚索或锚杆对顶板加强支护。整修、清理钻场时，应清理干净杂物，确保钻场顶板完整，支护牢固，不空帮空顶，撑杆齐全。施工过程中顶板动态监测工作开始前及工作期间，组长及每个钻工要认真检查工作面支架及顶板情况，发现顶板来压、支架变形、岩煤松软、片帮等不安全隐患，立即停止工作进行处理，处理好后方可继续工作。电气安全管理

设备防爆要求电机必须防爆，电压应与电源相符，电缆无漏电现象，电机绝缘符合要求，开关不失爆，确保电机运转正常。

供电系统检查施工前确认钻机供电正常且不超负荷运转，每班电工必须对电气设备进行失爆检查，杜绝失爆，电缆、管线必须吊挂整齐。

停送电管理接送电必须有专职电工负责，严格执行挂牌上锁、站岗等制度。需检修时必须切断电源，严禁带电检修设备。

电气设备维护井下电气设备必须做到“三无”（无鸡爪子、无羊尾巴、无明线接头）“四有”（有过流和漏电保护装置，有螺丝和弹簧垫，有密封圈和挡板，有接地装置），设备清洁卫生，缆线悬挂整齐。07风险辨识与应急处置主要风险因素辨识瓦斯超限风险钻孔施工中可能出现瓦斯涌出异常，如喷孔、顶钻等现象，导致瓦斯浓度超过1%的安全限值，存在爆炸隐患。顶板及支护风险钻场及施工区域若支护不牢固，或未及时敲帮问顶处理危岩活石，易发生片帮、冒顶事故，危及施工人员安全。机械伤害风险钻机操作不当、钻杆连接不牢固或设备检修不到位，可能导致钻杆甩出、钻机倾倒等机械伤害事故。有毒有害气体风险钻孔可能揭露旧巷或采空区，释放一氧化碳、硫化氢等有毒有害气体，浓度超标时会造成人员中毒。电气安全风险电气设备失爆、电缆漏电或违章操作，可能引发触电事故或产生火花，遇瓦斯等易燃易爆气体易导致爆炸。常见异常情况处理

瓦斯超限处理当施工地点瓦斯浓度≥1%或一氧化碳浓度≥24ppm时，立即停止作业，切断电源，撤出人员至安全区域，并汇报矿调度室。加强通风，待瓦斯浓度降至1%以下、一氧化碳浓度降至24ppm以下，经瓦检员确认后方可恢复作业。

喷孔、顶钻、夹钻处理出现喷孔时，立即停止钻进，不得拔出钻杆，打开防喷孔装置球阀引抽瓦斯，所有人员撤至安全位置。遇顶钻、夹钻时，停止钻进，检查钻具状态，严禁强行起拔，必要时采用反钻或冲洗等方法处理。

突水预兆处理发现挂红、挂汗、空气变冷、出现雾气、水叫、顶板淋水加大、底板鼓起等突水预兆时，立即停止钻进，不得拔出钻杆，汇报矿调度室，监测水情，情况危急时立即撤出受水威胁区域人员。

设备故障处理钻机运转异常（如超温、异响、漏油）时，立即停机检查，由专职维修工处理，严禁带病作业。电气设备出现失爆或漏电，必须切断电源，由电工检修，确认完好后方可使用。避灾路线与应急联络避灾路线规划原则避灾路线应遵循"安全、就近、快捷"原则，根据巷道布置、通风系统及灾害类型（如瓦斯、火灾、水灾）预先设定，确保所有施工人员熟悉路线。避灾路线标识与公示施工地点必须悬挂避灾路线图，图中明确标注安全出口、避险硐室位置及行进方向；现场设置反光标识，确保低光照条件下清晰可见。应急联络机制建立钻场配备直通矿调度室的专用电话，号码张贴于显眼位置；施工人员需熟记调度室、区队值班电话，确保紧急情况下通讯畅通。紧急撤离与汇报流程发现瓦斯超限、突水、冒顶等险情时，立即停止作业，发出警报，按避灾路线撤离至安全区域，并第一时间向矿调度室和区队汇报。08质量验收与管理钻孔质量验收标准孔深与孔径偏差要求钻孔实际深度与设计孔深偏差不得超过±0.5m，孔径偏差应控制在设计值的±5mm范围内，如设计孔径75mm时，实测孔径需在70mm至80mm之间。方位角与倾角允许误差钻孔方位角偏差不应大于±2°，倾角偏差不应大于±1°，以确保钻孔控制范围符合设计要求，如设计方位角315°时，实测方位角应在313°至317°之间。孔内清洁度与畅通性钻孔施工完成后需清理孔内煤粉及杂物，确保孔道畅通，采用压风或清水排渣时，孔口返渣应