压力钢管制造作业指导书培训课件

压力钢管制造作业指导书培训课件勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01概述与标准规范02原材料检验与准备03下料与坡口加工04卷板与对圆工艺CONTENTS目录05焊接工艺与质量控制06无损检测技术07防腐处理工艺08成品检验与验收CONTENTS目录09安全生产与文明施工01概述与标准规范压力钢管的应用与重要性水利水电工程核心组件压力钢管是水电站引水系统的关键结构，用于连接水库与水轮机，承受高水头水流压力，如抽水蓄能电站上池与下池之间的连接管路，保障水力发电系统稳定运行。多领域工程应用场景广泛应用于输水工程、泵站、污水处理厂及垃圾填埋场等，可输送水、油料、污水等多种介质，如城市集中供热系统的聚氨酯保温钢管、矿浆长距离输送管道。工程安全运行的保障其制造质量直接关系到工程结构强度与耐久性，通过标准化作业提升制造精度，为水电工程、市政工程等安全运行提供可靠保障，截至2024年已指导完成超1200公里安装。行业标准规范的重要性遵循《水利水电工程压力钢管制造安装及验收规范》（SL/T432—2024）等标准，规范材料选用、焊接工艺、防腐处理等环节，确保产品符合设计要求和安全标准。

相关标准规范体系国家标准GB/T14162《钢制压力容器》、GB985《气焊、电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》、GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》、GB3323《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》、GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》、GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》等，规定了压力钢管制造中材料、焊接、无损检测、表面处理等通用技术要求。

水利行业标准DL/T5017《压力钢管制造安装及验收规范》是水利水电工程压力钢管制造安装的核心规范，涵盖原材料检验、下料、卷板、焊接、组装、无损检测、防腐等全过程要求。SL/T432—2024《水利水电工程压力钢管制造安装及验收规范》将于2025年3月9日实施，新增安全监测等现代化要求。

其他相关标准ZBJ74003《压力容器用钢板超声波探伤》规定了压力容器用钢板的超声波探伤要求；GB709《热轧钢板和钢带的尺寸、外形及允许偏差》、GB3274《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》对钢板的尺寸和表面质量做出规定。修订背景与适用范围2024版规范修订要点2024年12月19日水利部批准发布新版《水利水电工程压力钢管制造安装及验收规范》（SL/T432—2024），替代2008年版（SL432—2008），自2025年3月9日起实施。新标准适用于输水工程、泵站、水电站（含抽水蓄能电站）压力钢管建设。核心技术条款更新新增安全监测、标识管理等现代化要求，着重提升防腐蚀技术标准。保留原版80%技术条款，重点修订焊接质量控制、无损检测及返工处理等关键环节，如要求返工焊缝需经监理单位复检确认闭环。检测执行标准优化明确工程施工单位自检并提交报告，监理单位按不低于20%比例抽检环向焊缝。对直径2m钢管的环向焊缝检测以单条为单位，不强制平行检测其他焊缝，提升局部质量问题处理效率。实施意义与行业影响响应水利新质生产力发展需求，新增数字化监测条款，指导超过1200公里压力钢管安装实践。通过强化过程控制与质量验收，为压力钢管制造安装提供更科学、高效的技术规范支撑。02原材料检验与准备钢材基本质量要求钢材质量要求与验收

钢材须具备合格质量证明文件，其化学成分、力学性能（如屈服强度、抗拉强度、伸长率）等技术参数应符合设计要求及相关标准（如GB/T14162、DL/T5017等）。表面质量应符合GB3274《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》的规定，不得有裂纹、结疤、折叠、气泡、夹杂等缺陷。钢材进厂检验依据

检验依据包括合同文件及技术条款、设计图纸、材质证明文件，以及ZBJ74003《压力容器用钢板超声波探伤》、GB709《热轧钢板和钢带的尺寸、外形及允许偏差》等标准。钢材检验项目与方法

所有到货钢材均应进行抽样检验，每批钢板抽样数量为2%，且不小于2张。检验项目包括外观检查（表面质量）、尺寸测量（厚度、宽度、长度等，所用钢卷尺精度不低于二级）、理化性能复检（必要时）及超声波探伤（按ZBJ74003标准，碳素钢应符合IV级要求，低合金钢板应符合III级要求）。不合格钢材处理原则

对于无出厂质量证明书、标号不清或经检验不合格的钢材，严禁用于压力钢管制造。应及时隔离存放，并按规定程序进行标识、评审和处置，确保只有合格的钢材投入生产。

焊接材料的选用与管理01焊接材料的选用原则焊接材料应与母材材质相匹配，其化学成分、力学性能、扩散氢含量等技术参数需达到国家相关标准规定要求，具体牌号根据焊接工艺评定及设计要求确定。

02焊接材料的储存与保管焊材必须在干燥通风的室内存放，库内不允许放置有害气体和腐蚀性介质，相对湿度保持在70%以下，温度在5℃以上。特种焊材应堆放在专用仓库或指定区域，受潮或包装损坏的焊材未经处理不许入库。

03焊接材料的烘干与使用酸性焊条烘干温度为150℃±10℃，保温1小时；碱性低氢型焊条烘干温度为350℃-400℃，保温1小时；碱性不锈钢焊条烘干温度为250℃±10℃，保温1小时。烘干时应徐徐升温、保温、缓慢冷却，同一烘干箱每次只能装入同种烘干规范的焊条。烘焙后的焊条应贮存在100-150℃的恒温保温箱中，现场使用的焊条应装入保温筒，随用随取，在保温筒内的时间不宜超过4小时，超过后应重新烘焙，重复烘焙次数不宜超过2次。

04焊接材料的发放与回收一般焊材一次出库量不能超过一天的用量，已经出库的焊材焊工必须保管好，当天使用不完的焊材当天退回焊材库。药芯焊丝开封后宜及时用完，使用前应清除铁锈和油污，在送丝机上过夜的焊丝应采取防潮保护措施，若2-3天不用的焊丝需密封包装回库保存。

材料储存与防护措施钢材储存要求钢板存放应避免雨淋、锈蚀，叠放时支撑垫条间隔设置，防止产生变形。每批钢板入库验收时需向监理工程师提交产品质量证明书，抽检率不低于2%。

焊接材料储存规范焊材需存放于干燥通风的专用仓库，相对湿度保持在70%以下，温度不低于5℃。特种焊材应堆放在专用区域，受潮或包装损坏的焊材未经处理不许入库。焊条烘干后应贮存在100-150℃的恒温保温箱中，随用随取。

材料标识与追溯管理钢板应标注钢管分段、分节、分块编号、水流方向等符号，高强度钢板严禁用锯、凿子或钢印作标记，冲眼深度不应大于0.5mm。焊材一次出库量不超过一天用量，当天未用完的焊材需退回焊材库，药芯焊丝开封后宜及时用完，2-3天不用需密封回库。

储存环境控制措施焊材库房应配备干湿度计、温度计，由专人定时记录。钢材储存场地需平整夯实，设置防雨棚，露天堆放时应采取覆盖措施。对受潮焊材需按规定进行烘干处理，重复烘干次数不宜超过2次。03下料与坡口加工划线工艺与尺寸控制划线考虑因素钢板下料划线时，应考虑卷板后伸长量、焊缝间隙、焊接后的收缩量及加工裕度等因素。划线符号标注钢板划线后，需标出钢管分段、分节、分块的编号、水流方向、水平和垂直中心线、灌浆孔位置、坡口角度及切割线等符号。纵缝间距要求同一管节上相邻管节的纵缝距离应大于板厚的5倍且不小于100mm；岔管的纵缝和环缝不应设置在相贯线两轴端点部位，错开距离不少于500mm。极限偏差标准钢板划线的极限偏差应符合DL5017《压力钢管制造安装验收规范》表4.1.1的规定，如宽度和长度极限偏差±1mm，对角线相对差2mm等。

切割方法与质量要求

切割设备与工艺选择采用自动、半自动切割机进行钢板切割，禁止使用电弧切割开坡口。坡口加工应采用刨边机，确保坡口尺寸符合设计要求。

切割后处理要求切割后需清除熔渣、毛刺及缺口，用砂轮机磨平。切割造成的坡口沟槽深度≤0.5mm为合格，0.5～2mm时需砂轮打磨，＞2mm时应焊补后磨平。

坡口尺寸标准依据坡口尺寸极限偏差应符合GB985《气焊、电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》、GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》或施工图样规定。

质量检验方法与器具几何尺寸采用卷尺或板尺检验，坡口角度使用焊缝规检查。检验量具需经省一级计量部门检定合格并在有效期内。坡口加工与检验标准坡口加工方法钢板切割应用自动、半自动切割机切割，切割的熔渣、毛刺和由于切割造成的缺口，应用砂轮机磨去，坡口应用刨边机刨边，禁止用电弧切割开坡口。坡口尺寸偏差要求切割后坡口尺寸极限偏差应符合GB985《气焊、电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》、GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》或施工图样的规定。质量检验依据检验依据包括零件下料工艺卡和设计图纸。检验方法及器具几何尺寸用卷尺或板尺检验，坡口用焊缝规检验。04卷板与对圆工艺01卷板操作要点与控制卷板方向与钢板轧制方向的一致性卷板时，卷板方向必须与钢板的轧制方向保持一致，以确保钢板性能稳定，避免出现裂纹等缺陷。02卷制过程中的弧度控制与检查卷板后，将瓦片以自由状态立于平台上，使用样板（样板长度不应小于1.5m）检查其弧度，应符合DL5017表4.1.5—1的规定。03避免钢板损伤的操作要求卷板及调整过程中，严禁锤击钢板，防止钢板表面出现伤痕，影响产品质量。对于高强度调质钢，卷板后严禁用火焰校正弧度。04特殊钢材的卷制与热处理要求冷卷或冷压成型的高强度调质钢，应按图样和设计文件要求进行热处理，以保证其力学性能符合设计标准。弧度检查与调整方法检查工具与标准采用长度不小于1.5m的样板进行弧度检查，自由状态下瓦片与样板的间隙应符合DL5017表4.1.5—1规定。检验量具需经省一级计量部门检定合格并在有效期内。卷板方向要求卷板方向必须与钢板延压方向一致，避免因纤维方向不当导致成型后弧度偏差或材料性能下降。禁止操作规定卷板及调整过程中严禁锤击钢板，防止产生伤痕；高强度调质钢卷板后不得用火焰校正弧度，冷卷成型后需按设计要求进行热处理。纵缝焊接后弧度复核纵缝焊接完成后，使用样板检查纵缝处弧度，其间隙应符合DL5017表4.1.9的规定，确保焊接变形在允许范围内。

对圆与组圆质量控制01对圆作业关键参数控制钢管对圆应在平台上进行，管口平面度、周长差、纵环缝对口错边量需符合DL5017相应表格规定。圆度偏差不应大于3D/1000，每端管口至少测两对直径。

02组圆附件安装要求加劲环、支承环和止水环与钢管外壁的局部间隙不大于3mm，对接焊缝应与钢管纵缝错开100mm以上，组装极限偏差符合DL5017第4.1.15节规定。

03质量检验依据与方法检验依据为DL5017《压力钢管制造安装及验收规范》，采用样板检查弧度，焊缝规检查焊缝间隙和坡口角度，卷尺测量直径与周长。05焊接工艺与质量控制

焊接工艺评定要求评定依据与前提条件以可靠的钢材焊接性能为依据，供货方未提供焊接性能资料时，需先进行焊接性能试验。

评定一般流程拟定焊接工艺指导书→施焊试件和制取试样→检验试件和试样→测定焊接接头使用性能→填写焊接工艺评定报告→制定焊接工艺规程。

重新评定情形已评定后改变重要参数之一者，应重新进行评定，重要参数项目详见DL5017节第6.1.6条规定。焊工资格要求焊工资格与操作规范从事I、II类焊缝焊接的焊工，应持合格的有效证书，焊接的钢材种类、焊接的方法、焊接的位置等应与焊工考试合格的项目相同。焊接材料管理焊条应按厂家说明书规定的烘焙温度和时间进行烘焙，酸性焊条烘干温度为150℃±10℃，保温1小时；碱性低氢型焊条烘干温度为350℃-400℃，保温1小时。现场使用的焊条应装入保温筒内，保温筒应接上电源，焊条随用随取，已出库的焊材当天使用不完的应退回焊材库，焊条重复烘干次数不宜超过2次。焊接操作基本规范焊缝（包括定位焊）焊接时，应在坡口上引弧、熄弧，严禁在母材上引弧。熄弧时应将弧坑填满，多层焊的层间焊头应错开，焊条电弧焊、半自动气体保护焊和自保护药芯焊丝焊接等的焊道接头应错开25mm以上，埋弧焊、熔化极自动气体保护焊和自保护药芯焊丝自动焊应错开100mm以上。定位焊要求一、二类焊缝的定位焊焊接工艺和对焊工要求与正式焊缝相同。定位焊缝位置应距焊缝端部30㎜以上，其长度应在50㎜以上，但对标准屈服强度Rel≥650N/㎜²或标准抗拉强度Rm≥800N/㎜²的高强钢，其长度应在80㎜以上且至少焊两层，通常定位焊缝间距为100㎜～400㎜，厚度不宜大于正式焊缝厚度的二分之一，最厚不宜大于8㎜。定位焊缝应在后焊一侧的坡口内。焊接环境要求气体保护焊风速大于2m/s，其他焊接方法风速高于8m/s时；相对湿度大于90%时；雨雪环境时；环境温度：碳素钢-20摄氏度以下，低合金结构钢-10摄氏度以下，高强钢及不锈钢0摄氏度以下时，焊接部位应有可靠的防护屏障和保温措施。

焊接参数与过程控制焊接工艺评定要求施焊前须依据钢材焊接性能进行焊接工艺评定，过程包括拟定指导书、施焊试件、检验试样、测定接头性能，合格后编制焊接工艺规程作为生产依据。改变重要参数时需重新评定，具体项目按DL5017第6.1.6条执行。

焊工资格与焊材管理从事Ⅰ、Ⅱ类焊缝焊接的焊工须持有效证书，焊接项目与考试合格项目一致。焊条按厂家说明书烘焙，酸性焊条烘干温度150℃保温1小时，碱性焊条350-400℃保温1.5小时，烘干后存入100-150℃恒温箱，现场使用装入保温筒且须接电源，随用随取。

焊接操作关键控制焊缝（含定位焊）须在坡口引熄弧，严禁母材引弧，熄弧填满弧坑，多层焊层间焊头错开。工卡具等临时构件焊接与拆除符合DL5017第6.3.11条。纵缝焊接后用样板检查弧度，间隙符合DL5017表4.1.9规定。定位焊距焊缝端部≥30mm，长度≥50mm（高强钢≥80mm且至少焊两层），间距100-400mm，厚度≤正式焊缝厚度1/2且≤8mm。

焊接环境要求气体保护焊风速＞2m/s、其他焊接方法风速＞8m/s，相对湿度＞90%，雨雪环境，以及环境温度碳素钢＜-20℃、低合金钢＜-10℃、高强钢及不锈钢＜0℃时，焊接部位须采取可靠防护屏障和保温措施。

定位焊与工卡具管理定位焊工艺要求Ⅰ、Ⅱ类焊缝的定位焊质量要求及工艺措施与正式焊缝相同，定位焊缝位置应距焊缝端部30mm以上，长度在50mm以上，对标准屈服强度Rel≥650N/mm²或标准抗拉强度Rm≥800N/mm²的高强钢，长度应在80mm以上且至少焊两层，间距为100mm～400mm，厚度不宜大于正式焊缝厚度的二分之一且最厚不超过8mm，应在后焊一侧的坡口内。

工卡具焊接与拆除规范工卡具、内外支撑、吊耳及其他临时构件的焊接和拆除应符合DL5017第6.3.11条的规定，焊接时确保牢固，拆除时避免损伤母材，严禁用锤击等暴力方式拆除，拆除后对残留痕迹进行打磨处理。

引弧与熄弧控制焊缝（包括定位焊）焊接时，应在坡口上引弧、熄弧，严禁在母材上引弧，熄弧时应将弧坑填满，多层焊的层间焊头应错开，焊条电弧焊、半自动气体保护焊和自保护药芯焊丝焊接等的焊道接头应错开25mm以上，埋弧焊、熔化极自动气体保护焊和自保护药芯焊丝自动焊应错开100mm以上。06无损检测技术焊缝外观检查标准表面质量基本要求所有焊缝表面应平整、均匀，无裂纹、未熔合、气孔、夹渣、焊瘤、咬边等缺陷，符合DL5017《压力钢管制造安装及验收规范》表6.4.1的规定。尺寸偏差控制指标焊缝余高：手工焊≤3mm，自动焊≤4mm；咬边深度≤0.5mm，长度不超过焊缝全长的10%且≤100mm；对接焊缝错边量符合DL5017表4.1.8规定，纵缝≤10%δ且≤2mm，环缝≤15%δ且≤3mm（δ为板厚）。检验工具与方法采用焊缝规测量坡口角度、间隙、余高，用直尺检查咬边长度，目测表面缺陷。检验量具需经省一级计量部门检定合格并在有效期内。不合格处理流程发现超差缺陷时，应进行返修，返修工艺需符合焊接规程，同一部位返修不宜超过2次，超过2次需由焊接责任工程师主持处理，返修后按原标准重新检验。

超声波检测操作规范人员资质要求无损检测人员应持证上岗，焊缝质量评定应由Ⅱ级或Ⅱ级以上资格的检测人员担任。

检测时机无损探伤应在焊接完成24小时以后进行，以确保焊接接头充分冷却和应力释放。

检测比例要求焊缝无损探伤长度占焊缝全长的百分比不少于DL5017表6.4.4中的规定，有特殊要求按图样和设计文件执行。

仪器与标准所用仪器需经省一级认可的计量部门测定合格，并在有效期内，使用前应检验仪器工况完好、尺度准确。超声波探伤按GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》标准评定。

缺陷处理凡检验超标的缺陷，应进行返修，返修的焊缝应按焊接工艺要求进行，同一部位返修的次数不宜超过二次，超过二次时应由公司焊接责任工程师主持处理，返修过的部位应进行检测，检测的标准与前相同。射线检测技术要求

检测标准依据射线探伤按GB3323《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》标准评定，其中一类焊缝需达到Ⅱ级合格，二类焊缝需达到Ⅲ级合格。

检测人员资质无损检测人员应持证上岗，焊缝质量评定应由Ⅱ级或Ⅱ级以上资格的检测人员担任，确保检测结果的准确性和权威性。

检测时机与比例无损探伤应在焊接完成24小时以后进行，焊缝无损探伤长度占焊缝全长的百分比不少于DL5017表6.4.4中的规定，特殊要求按图样和设计文件执行。

缺陷处理与复检凡检验超标的缺陷，应进行返修，同一部位返修次数不宜超过二次，超过二次时由公司焊接责任工程师主持处理，返修部位需按原标准重新检测。缺陷返修与复检流程

缺陷判定与范围确定根据DL5017规范，对无损检测发现的裂纹、未熔合、未焊透等危害性缺陷，需明确标记缺陷位置、尺寸及性质，确定返修范围。

返修工艺要求返修需严格执行焊接工艺规程，同一部位返修次数不宜超过2次，超过时由公司焊接责任工程师主持处理，返修焊缝应按原检测标准进行。

复检程序与标准返修完成后，由Ⅱ级及以上资格检测人员采用原检测方法（UT/RT）进行复检，一类焊缝需100%复检，其他缺陷延伸检测≥200mm，不合格则全检。

质量记录与闭环管理返修及复检结果需形成书面记录，包括缺陷位置、返修措施、检测数据等，经监理单位确认后归档，确保质量问题闭环处理。07防腐处理工艺

表面预处理技术要求除锈等级标准表面预处理除锈等级应符合GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》标准中的Sa2.5级要求，确保钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，底材显露部分的表面应具有金属光泽。

环境条件控制当空气中相对湿度超过85%，环境气温低于5℃和钢板表面温度低于大气露点以上3℃时，不得进行除锈作业，以保证除锈质量和涂层附着力。

磨料选择与压缩空气要求去锈磨料颗粒、直径、新旧程度应根据表面粗糙度要求选择匹配，使用的压缩空气应经过过滤除去油、水，确保除锈效果和表面质量。表面预处理要求防腐涂层施工规范

表面预处理除锈等级应符合GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》标准中的Sa2.5级规定。当空气中相对湿度超过85%，环境气温低于5℃和钢板表面温度低于大气露点以上3℃时，不得进行除锈。磨料选择与压缩空气要求

去锈磨料颗粒、直径、新旧程度与去锈粗糙度有关，应根据表面粗糙度的要求，选择匹配相应磨料颗粒。使用压缩空气应经过过滤除去油、水。防腐涂料涂装工艺

按设计要求涂刷防腐涂层，涂层厚度与附着力须满足规范。在厂内的防腐车间进行涂料涂装，确保其防腐效果满足相关要求。涂层质量检验标准

涂层厚度与附着力须满足规范要求，每节钢管制作完成后，进行防腐层完整性等全面检验，并形成可追溯的质量记录。

涂层质量检验方法外观质量检验采用目测法检查涂层表面，应无针孔、气泡、裂纹、脱落等缺陷，颜色均匀一致，符合设计要求。

厚度检测使用涂层测厚仪，按规定点数测量，每平方米不少于3个测点，涂层干膜厚度平均值应不小于设计厚度，最小局部厚度不低于设计厚度的85%。

附着力测试采用划格法或拉开法，划格法测试时涂层应无剥离现象；拉开法测试附着力值应符合设计规定，如无规定时，一般不低于5MPa。

完整性检验对涂层进行电火花检测，在规定电压下（如3000V）无击穿现象，确保涂层无漏点，满足防腐要求。08成品检验与验收

几何尺寸检验标准管口平面度与周长差管口平面度应符合DL5017《压力钢管制造安装及验收规范》表4.1.6的规定；周长差应符合该规范表4.1.7的要求。

纵环缝对口错边量钢管纵、环缝对口错边量的极限偏差需满足DL5017表4.1.8的规定，其中纵缝错边量不大于板厚的10%且≤2mm，环缝按板厚分级控制。

圆度与直径偏差钢管圆度偏差不应大于3D/1000（D为直径），每端管口至少测两对相互垂直直径；单节钢管长度极限偏差为±5mm。

附件组装间隙要求加劲环、支承环和止水环与钢管外壁的局部间隙不大于3mm，对接焊缝应与钢管纵缝错开100