齿轮传动式绞车安全操作要求培训

齿轮传动式绞车安全操作要求培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01绞车概述与安全重要性02操作前准备与检查03启动与运行操作规范04停车与紧急处置流程CONTENTS目录05维护保养与故障处理06危险源识别与风险防控07法律法规与标准解读01绞车概述与安全重要性绞车定义及工作原理

绞车的定义绞车是一种利用卷筒缠绕钢丝绳或链条以提升或牵引重物的简单起重机械，由驱动装置、卷筒、制动系统、传动系统等组成部分构成。

工作原理绞车通过动力驱动卷筒转动，使钢丝绳或链条在卷筒上缠绕或释放，从而实现重物的升降或牵引作业。

齿轮传动式绞车特点齿轮传动式绞车采用齿轮传动，具有结构紧凑、传动效率高、适用范围广的特点，能够提供较大的牵引力或提升力，适用于建筑、矿山、码头等多种工作场景。齿轮传动式绞车结构特点紧凑化设计采用齿轮传动系统，结构布局紧凑，占地面积小，适用于空间受限的作业环境，如矿井井下、建筑施工场地等。高效传动性能齿轮传动效率高，能提供较大牵引力或提升力，满足不同工况下的重物牵引与提升需求，如调度绞车牵引力覆盖10-40KN。核心组成部件主要包括驱动装置（如隔爆电机）、卷筒、制动系统（含常用闸、保险闸）、传动系统（齿轮、联轴器）及安全保护装置（深度指示器、过卷保护等）。适用场景广泛适用于煤矿、非煤矿山、建筑施工、港口、林业等领域，可进行调度矿车、拖运物料、辅助搬运等作业，满足多种工况需求。

安全操作的重要性与法规依据

保障人员生命安全绞车操作不当易导致挤压、坠落等事故，严格执行安全规程是预防人员伤亡的关键措施，如严禁在悬空物体下操作、保持安全距离等。

确保设备稳定运行规范操作可避免设备过载、制动失效等故障，延长设备使用寿命，如定期检查制动系统、钢丝绳磨损情况，防止设备带故障运行。

国家法律法规要求依据《中华人民共和国安全生产法》《煤矿安全规程》《起重机械安全规程》（GB6067.1）等法规，明确绞车操作需遵循安全规范，落实"安全第一、预防为主"原则。

行业标准与企业制度行业制定专用操作规程，如齿轮传动式绞车操作前需检查连接件紧固性、制动装置灵活性等；企业落实"三违"问责制度，明确各岗位安全职责。规程适用范围适用范围与岗位人员要求

本规程适用于各类固定式、移动式绞车（包括提升绞车、调度绞车、回柱绞车、无极绳绞车等）的操作、维护及安全管理。适用于煤矿、非煤矿山、建筑施工、物料运输等涉及绞车作业的场所。适用岗位人员

适用于绞车司机、信号工、把钩工、维修人员及相关管理人员。所有相关人员必须熟悉并严格遵守本规程要求。操作人员资质要求

绞车司机、信号工、把钩工等特种作业人员必须经专业培训并取得操作资格证，证书类型需与绞车型号及作业环境相符。严禁无证人员操作。证书过期未更新或未通过年度复审者不得上岗。操作人员健康与状态要求

作业前需确认操作人员无影响安全操作的疾病，如高血压、癫痫、眩晕症等。酒后、服用影响神经药物者严禁参与作业。连续作业超过4小时需强制休息30分钟，疲劳状态人员不得操作绞车。02操作前准备与检查操作人员资质要求人员资质与健康状态确认操作人员必须持有有效操作资格证书，证书类型需与绞车型号及作业环境相符。证书过期未更新或未通过年度复审者不得上岗。新入职人员需在持证人员监护下进行不少于20学时的实操培训，经考核合格后方可独立操作。健康状态检查标准作业前需确认操作人员无影响安全操作的疾病，如高血压、癫痫、眩晕症等。连续作业超过4小时需强制休息30分钟，疲劳状态人员不得操作绞车。酒后、服用影响神经药物者严禁参与作业。安全技能评估要求每季度组织一次应急演练，模拟断电、过卷、钢丝绳断裂等突发场景。操作人员需在5分钟内完成紧急制动、信号传递等应急处置动作，连续两次演练不合格者需重新培训。设备本体检查项目连接件与锁紧件检查检查绞车各连接件和锁紧件是否齐全，螺帽、销子等有无松动、脱落，特别要注意检查基础螺栓和轴承座固定螺栓的紧固情况。制动装置检查检查各制动装置的操作机构和传动杆件的动作是否灵活可靠，制动轮与闸瓦的间隙是否符合规定，施闸时操作手柄的行程不得超过全行程的3/4。安全保护装置检查检查深度指示器指示是否准确，检查过卷、超速、过电流和欠电压、减速警铃、脚踏开关等保护装置的动作是否灵敏可靠。

钢丝绳系统检查规范钢丝绳日常检查要求每日作业前需用10倍放大镜检查钢丝绳，断丝在一个捻距内不超过总丝数的5%，直径磨损量≤7%。钢丝绳润滑脂涂抹应均匀，无干结现象。

绳卡连接与固定检查绳卡数量需符合GB/T5976标准，间距为绳径的6-8倍，方向一致且压板压住绳头。绳卡螺栓扭矩应达到设备规定值，确保连接牢固可靠。

天轮与导向轮状态检查检查天轮、导向轮转动是否灵活，轮缘无磨损沟槽，轴承温升不超过40℃。确保其定位准确，无偏斜，避免钢丝绳与轮缘产生异常摩擦。

运行中钢丝绳状态监控运行中要严密注视钢丝绳的排列和松绳情况，严禁出现跳槽、挤压、打卷现象。发现钢丝绳抖动、张力不均衡或异常声响时，应立即停车检查。01安全保护装置测试要求过卷保护装置测试在距终端位置0.5米处触发限位开关，制动系统应在0.3秒内启动，确保提升容器不发生过卷事故。02超速保护装置测试模拟提升速度超过额定速度的15%时，超速保护装置应立即动作，切断动力源并实施安全制动。03过电流和欠电压保护测试测试过电流保护装置在电流超过额定值1.25倍时能可靠动作；欠电压保护在电压低于额定值85%时应切断电源。04减速警铃与脚踏开关测试提升容器接近减速位置时，减速警铃应提前发出声光报警；脚踏开关在紧急情况下应能迅速实现制动停车。05保护装置灵敏度与可靠性要求所有安全保护装置的动作必须灵敏可靠，响应时间不超过设计标准，每月应进行一次手动测试，每季度进行一次联动测试。

作业环境确认与清理作业区域障碍物清理绞车周围5米内无障碍物，地面平整无积水、油污。斜巷作业时需清理坡面浮石，坡度超过30°需加装防滑设施。

吊装区域安全警戒设置吊装区域设置警戒线，非作业人员禁入。夜间作业时照明亮度≥50lux，关键部位增设局部照明。

气象条件安全评估风力超过6级（风速≥13.8m/s）时停止露天绞车作业；能见度低于50米时停止运行；雷雨天气需断电停机，接地电阻≤4Ω。

特殊环境安全要求井下作业：瓦斯浓度＜1%，一氧化碳浓度＜24ppm，通风量满足每人4m³/min；高温环境：作业场所温度超过35℃时采取降温措施，作业人员每2小时轮换一次；易燃易爆区域：使用防爆型绞车，电气设备防爆等级不低于ExdI。

操作流程预演与信号校验作业方案确认大型吊装作业需编制专项方案，明确载荷重心、起吊高度、运行路径等参数，方案需经技术负责人审批并组织所有参与人员交底。

信号系统校验操作前需进行"三呼应"测试：发出信号→确认信号→执行操作，信号工与操作人员需使用统一信号代码，复杂作业增加备用通信手段。

应急预案准备在操作点显著位置张贴应急处置流程图，配备急救箱、灭火器等应急物资，每班作业前需检查应急通道畅通，消防器材在有效期内。03启动与运行操作规范

系统启动前检查要点制动系统状态确认检查制动系统处于制动状态，紧急制动装置功能正常。测试制动闸瓦间隙为1-2mm，制动行程符合设备说明书要求，液压制动系统保压30分钟无泄漏，制动响应时间≤0.5秒。

控制与仪表检查确认控制手柄处于零位，各仪表指示灯无异常显示。检查电气系统绝缘电阻不低于0.5MΩ，确保液压站油压达到额定值。

声光警示与区域确认启动前必须完成声光警示，持续鸣笛不少于5秒，确保作业区域内人员撤离至安全位置。检查绞车周围5米内无障碍物，地面平整无积水、油污。

逐级启动操作步骤三级启动速度控制采用"低速-中速-高速"三级启动法，每级间隔不少于10秒，避免一次性过猛扳动控制器手把至最大位置。

启动后参数监测启动后立即观察电机电流、制动器温度等关键参数，发现异常声响或振动必须立即切断电源，禁止强行启动。

连续启动失败处理连续三次启动失败后需全面排查故障，不得盲目重启，确保设备无机械卡阻、电气故障等隐患后方可再次尝试。

空载试运行检查内容钢丝绳排列状态检查检查钢丝绳在卷筒上排列是否整齐，无跳槽、挤压现象，确保缠绕正常。

制动系统性能检查检查制动器动作是否灵活，制动行程是否符合设计要求，确保制动可靠。

设备运行状态监测检查各轴承部位温升不超过环境温度20℃，设备运行无异常声响和振动。运行中速度控制规范基本速度限制原则严格按设计速度曲线运行，提升最大速度不得超过额定速度的90%，斜巷运输速度控制在1.5m/s以下。特殊路段速度调整遇有坡度变化或弯道时，提前减速至50%额定速度，通过后再恢复原速；长距离运输采用间歇式运行，每运行30分钟停机检查一次。禁止违规操作行为严禁突然加速或减速，禁止下放时不带电放飞车，低速爬行时间不得超过30秒，严禁高速启动、高速停车和急刹车。速度异常应急处置运行中如出现应加速而不能加速的情况，必须立即停车检查排除故障；发现钢丝绳抖动等速度异常时，应立即停车处理。

载荷状态实时监控要求钢丝绳张力均衡性监控运行中需实时监测钢丝绳张力，发现张力不均衡现象应立即停车调整，确保载荷平稳运行。

载荷垂直度与倾斜角控制载荷运行中必须保持垂直状态，其倾斜角度不得超过设备允许范围，防止因偏载导致设备损坏或钢丝绳断裂。

超载预警与限制措施严禁超载运行，当载荷重量达到额定值90%时，系统应自动发出预警信号；达到1.25倍额定载荷时，超载保护装置须立即动作并切断动力源。

载荷摆动幅度监控实时监控载荷摆动情况，当摆动幅度超过0.5倍载荷直径时，应立即停止运行并采取加固措施，防止发生碰撞或坠落事故。设备状态巡检与记录巡检周期与重点项目运行中每15分钟进行一次状态检查，重点关注制动器温度（不超过80℃）、制动片磨损量（不超过原厚度30%）、钢丝绳状况（无断丝、变形，润滑良好）、减速箱油温（不超过70℃）及油位。异常情况判断与处置运行中需严密注视仪表、指示灯、深度指示器及钢丝绳排列和松绳情况，注意有无异常音响和气味。发现异响、异味、异状或张力不均衡、载荷摆动幅度过大（超过0.5倍载荷直径）时，立即执行"先制动后报告"原则停车检查。巡检记录与交接班要求司机停车后应经常检查绞车各部件情况，发现问题及时处理或汇报。下班前必须认真填写运转日志，详细记录设备运行状况、发现的问题及处理情况，并坚持在现场进行交接班。04停车与紧急处置流程

正常停车操作步骤上提停车操作流程先逐步拉回控制器，降低绞车运行速度，随后扳动常用闸，逐步将常用闸扳紧，直至绞车平稳停止。

下放停车操作流程先逐步扳回常用闸，对绞车进行减速，再拉回控制器手把至零位，确保绞车完全停稳。

停车后手柄复位要求正常停车后，需将控制器手把、常用闸等各类操作手把均放置到零位，防止误操作。特殊情况停车处理方法立即停车操作遇到紧急情况时，应立即按下急停按钮，使齿轮传动式绞车迅速停止运行。在确保安全的前提下，断开设备电源，防止事故扩大。保险闸使用条件一般情况下不允许使用保险闸制动，只有在下列情况之一方可自动或手动保险闸：①绞车长时间停止运转；②电动机过负荷或线路断电；③提升容器过卷；④绞车运转不平稳，钢丝绳打卷，电流急剧增加；⑤绞车机构损坏；⑥有碍人身安全。保险闸使用后检查特殊情况使用保险闸后，必须对钢丝绳、绞车部件等进行认真检查，排除故障后，方可恢复开车。报告与处理及时向相关部门报告事故情况，并按照应急预案进行处理。对事故原因进行深入分析，总结经验教训，防止类似事故再次发生。

保险闸使用条件与操作01保险闸常规使用限制一般情况下严禁使用保险闸制动，仅在特定紧急状况下方可启用自动或手动保险闸功能。

02允许使用保险闸的情形包括绞车长时间停止运转、电动机过负荷或线路断电、提升容器过卷、绞车运转不平稳且钢丝绳打卷及电流急剧增加、绞车机构损坏、出现有碍人身安全的情况。

03保险闸使用后的检查要求特殊情况使用保险闸后，必须对钢丝绳、绞车部件等进行认真检查，排除故障确认安全后，方可恢复开车。

紧急情况应急处置措施01立即停车与断电操作遇紧急情况时，应立即按下急停按钮使绞车迅速停止运行，在确保安全的前提下断开设备电源，防止事故扩大。

02保险闸使用条件与操作一般情况下不允许使用保险闸制动，只有在绞车长时间停止运转、电动机过负荷或线路断电、提升容器过卷、绞车运转不平稳且电流急剧增加、绞车机构损坏或有碍人身安全等情况时方可自动或手动保险闸。

03特殊情况使用保险闸后检查特殊情况使用保险闸后，必须对钢丝绳、绞车部件等进行认真检查，排除故障后，方可恢复开车。

04事故报告与处理流程及时向相关部门报告事故情况，并按照应急预案进行处理，对事故原因进行深入分析，总结经验教训，防止类似事故再次发生。

停车后检查与交接班要求

操作手把复位与电源管理绞车正常停车后，各种手把都应放到零位；长时间停车或司机离开操作台时，必须切断电源，闸住保险闸。

设备状态检查与问题处理司机停车后应经常检查绞车各部件情况，发现问题及时处理，处理不了的应及时汇报。

运转日志填写与现场交接下班前必须认真填写运转日志，坚持在现场进行交接班，确保设备状况和工作信息准确传递。05维护保养与故障处理每日检查项目定期检查项目与周期

检查绞车各连接件和锁紧件是否齐全，螺帽、销子等有无松动、脱落，特别注意基础螺栓和轴承座固定螺栓的紧固情况；检查制动装置操作机构和传动杆件动作是否灵活可靠，制动轮与闸瓦间隙是否符合规定，施闸时操作手柄行程不超过全行程的3/4；检查钢丝绳有无断丝、变形，润滑状态是否良好，在卷筒上排列是否整齐。每周检查项目

对深度指示器指示准确性进行检查；检查过卷、超速、过电流和欠电压、减速警铃、脚踏开关等保护装置的动作是否灵敏可靠；检查传动装置联轴器防护罩是否完好，减速箱油位是否在油标中线，油温是否超过60℃，齿轮啮合有无异响，振动速度是否≤4.5mm/s。每月检查项目

用10倍放大镜检查钢丝绳，断丝在一个捻距内不超过总丝数的5%，直径磨损量≤7%；检查绳卡数量是否符合GB/T5976标准，间距为绳径6-8倍，方向一致且压板压住绳头，绳卡螺栓扭矩达到设备规定值；检查天轮导向轮转动是否灵活，轮缘有无磨损沟槽，轴承温升是否超过40℃。每季度检查项目

测试过卷保护，在距终端位置0.5米处触发限位开关，制动系统应在0.3秒内启动；进行超载保护测试，使用标准砝码进行1.25倍额定载荷测试，报警装置应立即动作并切断动力源；检查液压制动系统保压30分钟无泄漏，制动响应时间≤0.5秒。润滑与清洁保养规范

定期润滑要求减速箱需按规定时间添加润滑油，油位应保持在油标中线位置，油温不超过60℃。齿轮传动部位需定期涂抹润滑脂，确保啮合面润滑良好，防止干摩擦导致磨损。

润滑油品选择标准应选用符合设备说明书要求的润滑油型号，禁止使用脏污或不合规格的油品。不同型号、不同品牌的润滑油不得混合使用，更换润滑油时需将旧油彻底清除。

制动系统清洁要求定期清理制动轮与闸瓦表面的油脂污物，确保制动面洁净无油污，避免影响制动效果。闸带及周围部件的灰尘、杂物需及时清除，保持制动系统动作灵活。

卷筒与钢丝绳清洁每日检查钢丝绳润滑状态，确保润滑脂涂抹均匀无干结，发现钢丝绳表面有灰尘、煤渣等杂物时需及时擦拭干净。卷筒绳槽内的异物需定期清理，防止钢丝绳排列异常。

密封装置维护检查绞车各密封装置是否完整无损，防止灰尘侵入内部部件及润滑油外溢。发现密封件老化、破损时应立即更换，确保设备内部清洁，延长使用寿命。01常见故障识别与排除制动系统故障识别与排除故障现象：制动闸瓦间隙超过2mm或制动行程超过全行程3/4，导致制动失效。排除方法：调整制动拉杆螺母，确保闸瓦间隙1-2mm，施闸时手柄行程不超过全行程3/4；检查闸带磨损，余厚小于4mm时立即更换。02钢丝绳系统故障识别与排除故障现象：钢丝绳在一个捻距内断丝超过总丝数5%，或直径磨损量超过7%，出现打结、扭曲。排除方法：立即停止使用，更换符合标准的新钢丝绳；检查绳卡数量与间距，确保符合GB/T5976标准，压板压住绳头。03齿轮传动系统故障识别与排除故障现象：齿轮啮合异响，振动速度超过4.5mm/s，减速箱油温超过70℃。排除方法：停机检查齿轮磨损与啮合情况，添加或更换符合要求的润滑油；若齿轮点蚀、断齿，需拆解检修或更换齿轮组。04电气控制系统故障识别与排除故障现象：信号装置声光不清，过卷保护装置响应时间超过0.3秒，电机过负荷跳闸。排除方法：检修信号线路，确保30米外清晰可辨；测试过卷限位开关，调整触发位置；检查电机电流，排除短路或过载原因，必要时更换接触器。钢丝绳维护与更换标准

日常检查与润滑要求每日作业前需用10倍放大镜检查钢丝绳，断丝在一个捻距内不超过总丝数的5%，直径磨损量≤7%。钢丝绳润滑脂需涂抹均匀，无干结现象。绳卡固定规范绳卡数量需符合GB/T5976标准，间距为绳径的6-8倍，方向一致且压板压住绳头，绳卡螺栓扭矩需达到设备规定值。卷筒余绳与排列要求松绳至终点时，卷筒上余绳不得少于3圈。运行中需确保钢丝绳在卷筒上排列整齐，无跳槽、挤压、咬绳、爬绳现象。更换标准与报废条件出现下列情况之一必须更换：断丝超标、直径磨损量超过7%、有弯折、硬伤、打结或严重锈蚀。更换后需重新进行载荷测试。06危险源识别与风险防控

常见危险源分类与识别机械类危险源包括绞车各连接件和锁紧件松动、脱落；制动装置操作机构和传动杆件动作不灵活；闸轮与闸瓦间隙不符合规定（如超过3mm）；齿轮啮合异常、轴承损坏；钢丝绳断丝超限（一个捻距内断丝超过总丝数的5%）、直径磨损量超过7%或打结、锈蚀等。

电气类危险源涵盖电动机过负荷、线路断电；电气系统绝缘电阻低于0.5MΩ；防爆型绞车电气设备防爆等级不达标（如低于ExdI）；接地电阻超标（大于4Ω）；控制手柄未归零位、仪表指示灯异常；信号装置失灵或声光信号不清。

操作行为类危险源包含无证上岗或操作人员资质不符；酒后、疲劳或服用影响神经药物后操作；违章操作如超载、超速、斜拉硬拽；启动时一次性将控制器手把猛扳到最大位置；下放时不带电松闸放飞车；运行中与他人交谈分散注意力；不按信号指令开车。

环境与管理类危险源涉及作业区域顶帮支护不牢固、空间狭窄或有障碍物；照明不足（亮度低于50lux）、通风不良（井下作业通风量小于每人4m³/min）；瓦斯浓度超标（大于1%）、高温（超过35℃）、雷雨等恶劣天气；安全防护装置缺失或失效（如过卷保护、护绳板不完好）；维护保养不到位导致设备带故障运行。风险评估方法与管控措施

作业前风险辨识作业前必须进行风险辨识，重点识别超载、超速、钢丝绳断裂、制动失效、信号误传等潜在风险，评估作业环境中瓦斯浓度、通风量、照明等是否符合安全标准。

设备风险评估定期对绞车制动系统、传动装置、钢丝绳等关键部件进行检查，评估制动闸瓦间隙（1-2mm）、制动行程（不超过全行程3/4）、钢丝绳断丝数（一个捻距内不超过总丝数5%）等参数是否在安全范围内。

人员操作风险管控严格执行持证上岗制度，操作人员需通过每季度应急演练考核，确保5分钟内完成紧急制动等应急处置；严禁无证操作、疲劳作业、酒后上岗，连续作业超4小时强制休息30分钟。

环境风险管控作业区域需设置警戒线，保持5米内无障碍物；井下作业时瓦斯浓度＜1%、一氧化碳浓度＜24ppm；露天作业遇6级以上风力（风速≥13.8m/s）或能见度低于50米时停