小绞车使用安全技术与操作规范培训

小绞车使用安全技术与操作规范培训CONTENTS目录01小绞车概述与安全重要性02设备结构与工作原理03安装与固定安全技术04操作前检查与准备CONTENTS目录05标准操作流程与规范06安全防护与应急措施07维护保养与定期检查08常见违规行为与案例分析01小绞车概述与安全重要性小绞车定义与应用场景小绞车定义小绞车是一种用于提升、牵引或下放重物的轻小型起重设备，具有结构紧凑、操作简便、使用灵活等特点，通常指滚筒直径小于1.2m的绞车。小绞车主要分类根据用途和结构特点，可分为矿用绞车、建筑绞车、运输绞车等；按动力源分为手动、电动、液压绞车；按工作方式分为单筒和双筒绞车。核心工作原理通过驱动装置（电机/液压等）带动卷筒旋转，实现钢丝绳的缠绕或释放，从而完成重物的垂直提升或水平牵引，配备制动系统保障运行安全。典型应用场景广泛应用于矿山开采（矿石、材料提升运输）、建筑施工（物料吊装、设备安装）、隧道工程（辅助运输）等领域，尤其适用于空间受限或需灵活作业的场所。小绞车事故案例与风险分析典型事故案例回顾某矿因绞车司机未检查制动系统，导致运行中制动失灵，发生跑车事故，造成设备损坏及人员伤亡。另一案例中，因钢丝绳断丝超限未及时更换，提升过程中钢丝绳断裂，矿车坠落引发事故。操作失误风险操作人员未持证上岗、违章操作（如超载超挂、放飞车、蹬钩扒车）、信号沟通错误等，占事故原因的60%以上，是导致事故的主要人为因素。设备隐患风险绞车固定不牢（压柱松动、地锚失效）、制动系统失灵、钢丝绳磨损断丝超限、信号装置故障等设备问题，易引发机械伤害和运输事故。环境与管理风险巷道安全间隙不足、照明不良、“一坡三挡”等安全设施缺失或失效，以及日常检查维护不到位、培训考核流于形式等管理漏洞，加剧事故发生概率。培训目标与安全责任

01明确培训核心目标确保操作人员掌握小绞车结构原理、安全操作规程及应急处置技能，实现持证上岗率100%，杜绝违章操作。

02强化安全责任意识树立"安全第一、预防为主"理念，明确司机对设备安全运行的直接责任，严格执行"谁操作、谁负责"原则。

03提升风险辨识能力培训后操作人员能独立识别绞车固定松动、钢丝绳断丝、制动失灵等常见隐患，准确判断"六不开"情形并果断处置。

04落实岗位责任制严格执行班前检查、班中监控、班后维护流程，建立设备包机制度，将安全责任细化到个人，确保"三固定、四保险"措施落地。02设备结构与工作原理小绞车主要组成部件动力与传动系统由电动机或液压装置提供动力，通过齿轮箱、联轴器等传动机构将动力传递至卷筒，实现钢丝绳的收放。常见25KW绞车配套5mm钢丝绳，确保动力输出与负载匹配。制动安全装置包含常闭式摩擦制动器和液压盘式制动系统，在断电或紧急情况下自动锁止卷筒。需定期检查制动片磨损情况，确保制动间隙符合要求，响应灵敏可靠。卷筒与钢丝绳系统卷筒用于缠绕钢丝绳，其直径与绳径比应不小于20倍以降低弯曲疲劳。钢丝绳需符合破断拉力安全系数不小于5的标准，定期检查断丝（一个捻距内不超过10%）、锈蚀和磨损情况。固定与防护结构通过压柱、地锚或混凝土基础固定，压柱插入顶板深度不小于20cm，地锚采用18mm树脂锚杆（岩石底板L=1.2m，煤层底板L=2m）。配备合格护板，最突出部位距轨道外侧不小于0.4m。信号与控制系统必须装设灵敏可靠的声光信号装置，信号规定为：一次长铃停车、连续二次铃开车、连续三次铃倒车松绳、连续乱铃表示掉道或有事。操作按钮安装在便利且防碰撞位置。传动系统与制动装置原理01传动系统组成与工作机制传动系统由电机、减速器、联轴器及卷筒构成，通过齿轮啮合将电机动力传递至卷筒，实现钢丝绳的缠绕与释放。齿轮箱采用多级减速设计，提升扭矩并降低转速，确保牵引过程平稳可控。02制动装置类型与安全特性常用制动装置包括带式制动器和盘式制动器，均为常闭式设计，断电或紧急情况下自动锁止卷筒。制动系统需满足GB/T3811标准，制动力矩应不小于额定载荷的1.5倍，确保悬停安全。03关键参数与性能要求传动效率需≥90%，制动响应时间≤0.5秒，钢丝绳在卷筒上的缠绕层数不超过3层。减速器润滑油应每季度更换，油质需符合ISO4406清洁度等级18/16/13标准。04常见故障与预防措施齿轮啮合异响多因润滑不足或齿面磨损，需定期检查油位及金属磨损颗粒；制动失灵可能由刹车片磨损超限（厚度＜3mm）或液压系统泄漏导致，应每月测试制动性能并更换老化密封件。钢丝绳与连接装置特性钢丝绳结构与安全标准

小绞车常用钢丝绳结构为6×19或6×37类型，直径需匹配绞车功率，如25KW绞车配5mm钢丝绳。安全系数不低于6.5，断丝在一个捻距内不得超过总数的10%，磨损量超过原直径10%必须更换。连接装置技术要求

钩头必须使用绳卡卡紧（不少于4个），绳头与矿车联结必须使用标准插销，严禁用其他物料代替。串车提升需使用同等绳径的尾绳，钩头插接长度不小于钢丝绳直径的30倍加300mm。日常检查与维护要点

每班检查钢丝绳有无硬伤、打结、锈蚀，滚筒绳头固定牢固，松绳至终点时滚筒余绳不少于3圈。定期润滑钢丝绳，使用专用油脂，避免接触酸碱物质，保持绳体清洁。03安装与固定安全技术安装选址与安全间隙要求

安装选址基本要求小绞车安装应选择顶板支护完好、通风正常的地点，确保工作区域无积水、无杂物堆积，且巷道稳定性符合设备运行条件。

安全间隙标准规定绞车最突出部位距轨道外侧不小于0.4米（巷道一边安装时）或0.5米（出部位距轨道侧），确保运输通道畅通，避免设备与矿车碰撞。

特殊区域安装要求在片盘口上2米处及工作面后10米处需设置牢固可靠的保险门子；下山巷道安装必须确保“一坡三挡”齐全，且声光信号灵敏可靠。压柱与地锚固定规范

压柱材质与规格要求压柱采用直径不小于16cm的圆木，长度根据实际需求确定，如绞车前方可用2.2～2.4m的柱子，后方可用2.0m的柱子，确保坚固有劲。

压柱安装与固定标准压柱需打在绞车底盘的铁角上，与绞车底座角度约为50度，且插入顶板20cm，保证顶紧、牢固，防止绞车移动或晃动。

地锚材质与锚固要求地锚采用18mmL=1.2m（岩石底板）或L=2m（煤层地板）的树脂锚杆，每根锚杆使用2卷树脂药锚固，每台绞车地锚不少于4根。

地锚安装与紧固标准地锚从底板算起外露不超过10cm，每根地锚安装一个垫片、两个螺母，螺母必须用扳手紧固，外露3--5cm，且受力均匀，严禁翘角、不合格。安装验收标准与流程

安装固定标准小绞车底座下垫方木应平稳牢靠，用螺栓加垫板与底座基孔联结上紧；压柱和戗柱需结实打坚固，插入顶板20cm；地锚采用18mmL=1.2m（岩石底板）或L=2m（煤层地板）的树脂锚杆，每台不少于4根，螺母外露3--5cm。

安全间隙与布局要求安装在巷道一边的绞车，其最突出部位距轨道外侧不小于40cm；滚筒中线要与斜巷轨道中线（提升中线）一致；绞车硐室（或安装地点）需挂有管理牌板，注明绞车型号、功率、配用绳径等信息。

验收流程与参与人员绞车安装好后，必须经安检员、班队长及有关管理人员共同检查合格后方可使用；验收内容包括固定情况、信号装置、钢丝绳状况、制动系统等，确认符合安全技术措施要求。

准运证与挂牌管理小绞车必须有准运证方可使用，并实行挂牌管理，管理牌板填写绞车型号、用途、使用地点、钢丝绳规格、坡度、提车数量、包机人、司机等内容，确保责任明确。04操作前检查与准备设备外观与部件检查

绞车整体外观检查检查绞车外壳有无变形、裂纹或锈蚀，确保结构完整性；确认绞车安装稳固，无明显倾斜或晃动；清理周围杂物，保持操作区域整洁畅通。

制动系统关键部件检查检查制动闸瓦磨损情况，厚度不低于规定值；测试制动闸松紧度，确保制动灵敏可靠；检查液压制动系统油位及有无渗漏，保证压力正常。

钢丝绳状态检查查看钢丝绳有无断丝、打结、锈蚀，一个捻距内断丝不超过总数10%；测量绳径磨损量，不超过原直径10%；检查钢丝绳在滚筒上固定是否牢固，余绳不少于3圈。

信号装置与电气系统检查测试声光信号装置，确保“一声长铃停车、连续两声铃开车”等信号清晰准确；检查电缆无明接头、防爆设备无失爆，按钮开关灵敏可靠。

压柱与地锚固定检查检查压柱、戗柱是否打牢，插入顶板深度不小于20cm；地锚螺栓紧固无松动，受力均匀，外露长度符合规定；绞车最突出部位距轨道外侧不小于0.4米。钢丝绳与制动系统检测

钢丝绳状态检测标准检查钢丝绳无硬伤、打结、严重锈蚀，断丝不超限（一个捻距内断丝不超过总数的10%），滚筒绳头固定牢固，松绳至终点时滚筒上余绳不少于3圈。

钢丝绳钩头与连接装置要求钢丝绳钩头绳必须用4个绳卡卡紧，绳头与矿车联结必须使用标准插销，严禁使用其它物料代替插销；串车提升必须使用同等绳径的尾绳，钩头需加装护绳桃形环，插接长度不小于钢丝绳直径的30倍加规定长度。

制动系统灵敏性检测制动闸和离合闸要敏捷好用，制动装置反应灵敏，刹车片无过度磨损，确保紧急停车时能有效制动；严禁两个闸把同时压紧，以防烧坏电机。

定期检查与维护要求定期检查提升矿车连接装置、钢丝绳等运输安全设施，发现隐患及时处理；绞车司机每班需全面检查钢丝绳、钩头、闸把、固定情况等，并认真填写检查记录。信号装置与安全防护检查

声光信号装置检查绞车必须配备灵敏可靠的声光信号装置，信号规定为：一次长铃-停车，连续二次铃-开车，连续三次铃-倒车松绳，连续乱铃-掉道或有事。使用前需测试信号清晰度，听不清信号严禁开车。

钢丝绳安全状态检查检查钢丝绳有无硬伤、打结、严重锈蚀，断丝在一个捻距内不得超过总数的10%。滚筒绳头固定牢固，松绳至终点时滚筒上余绳不少于3圈，钩头需用4个绳卡卡紧，绳头与矿车联结必须使用标准插销。

制动系统灵敏性检查制动闸和离合闸需灵活好用，制动装置要灵敏可靠，启动困难时应查明原因，不准强行启动。检查制动闸带无断裂，制动系统在绞车起动或运行中发现移动或压柱松动时能及时停车。

安全防护装置检查小绞车必须有合格的护板，下山“一坡三挡”（平台阻车器、变坡点下20米挡车器、坡底挡车栏）必须齐全且常闭。片盘口上2米及工作面后10m处设牢固可靠的保险门子，拉放车时确保其正常使用。作业环境清理与确认

作业区域障碍物清除清理绞车周围5米范围内的杂物、工具及非作业设备，确保钢丝绳运行路径无障碍物，巷道顶板及帮部支护完好，无浮矸危岩。

地面稳定性与空间要求检查安装场地地面平整坚实，无塌陷、积水；绞车最突出部位距轨道外侧不小于0.4米，操作空间满足人员安全活动需求。

照明与通风条件确认作业区域照明亮度不低于50lux，井下作业时需检测瓦斯浓度低于0.5%，通风系统运行正常，确保空气流通无有害气体积聚。

安全通道与警示标识设置明确划分危险区域与安全通道，设置醒目的"严禁行人"、"注意钢丝绳"等警示标识，拉放车时在巷道两端5米外设置警戒岗。05标准操作流程与规范司机资质要求与职责持证上岗基本要求小绞车司机必须经过专业培训机构培训合格，取得特种作业资格证书后方可上岗操作。技能掌握标准需达到"三懂四会"，即懂构造、懂性能、懂基本原理；会使用、会保养、会维护、会处理故障。班前班后会制度按时参加班前班后会，了解本班工作内容和安全注意事项，熟知井下通风系统和安全通道布置。交接班管理坚持现场交接班，详细了解上个班遗留问题，搞好工作安全接续，严格执行岗位责任制。信号指令与操作响应

标准声光信号体系小绞车必须配备双打电铃或声光信号装置，信号规定为：一次长铃-停车；连续二次铃-开车；连续三次铃-倒车松绳；连续乱铃-掉道或有事。信号装置需灵敏可靠，听不清信号严禁开车。信号沟通与确认机制司机与信号工需建立双向确认机制，每次动作前司机必须重复信号内容并得到明确回应。严禁用灯晃、喊话、敲管子等非标准方式代替信号，防止误操作引发事故。操作响应规范司机接到信号后应立即按指令操作，启动时先进行空载低速运行，观察无异常后逐步提升速度；运行中发现信号中断或异常，必须立即停车并查明原因。严格执行"行车不行人，行人不行车"制度。紧急情况信号处理当收到连续乱铃（掉道或有事）信号时，司机需立即实施紧急制动，检查绞车及运输线路状况。处理期间需切断电源，设置警示标志，严禁在未排除隐患前重新启动。启动、运行与停车操作步骤启动前准备与检查操作前检查绞车制动系统灵敏度、钢丝绳无断丝磨损、压柱地锚牢固，确认信号装置完好。清理作业区域5米内障碍物，司机穿戴安全帽、防护手套等防护装备。启动操作流程接到信号工"连续二次铃"开车信号后，确认周围无人及障碍物，缓慢启动绞车，先空载试运行，观察设备有无异响、振动，确认制动正常后再进行负载作业。运行中监控与操作运行时集中精力，严格按信号指令操作，"一声长铃"停车、"连续三次铃"倒车松绳，严禁猛拉急停。密切关注钢丝绳排列、绞车受力情况，发现移动、异响等异常立即停车。规范停车操作接到停车信号后，缓慢制动使绞车平稳停止，将控制手柄置于空挡。长时间停车需闸死滚筒、切断电源，清理作业现场并填写运行记录。载荷限制与牵引规范

额定载荷严格管控25KW绞车只许牵引两个重车，严禁超载超挂。JD-11.4KW绞车使用4钢丝绳，JD-25KW绞车使用5钢丝绳，牵引数量由机电技术员计算确定并附计算说明书。

牵引连接装置要求拉车必须使用专用插销和卸扣，钩头必须使用绳皮，钢丝绳严禁打结。串车提升必须使用同等绳径的尾绳，把钩工需严把挂钩关，钩头挂不好不准发出信号，并坚持使用保险绳。

特殊物料牵引限制提升架料或工字钢铁料严禁超载，1.4～1.8m工字钢不超过10根，2.1～2.4m不超过8根，2.6～3.2m不超过6根，且需控制提升速度，严禁超速运行。

牵引速度与操作规范绞车司机操作时要集中精力，做到开车稳、停车准，严禁猛拉急停。运行中需动态监控负载，根据物料特性调整速度，避免急加速或急减速导致钢丝绳磨损或断裂。06安全防护与应急措施“一坡三挡”与保险门设置“一坡三挡”设置要求下山“一坡三挡”必须齐全，具体包括平台阻车器、变坡点下20米的挡车器、坡底的挡车栏，且均需保证常闭状态。保险门设置规范在片盘口上2米处及工作面后10米处设置保险门子，保险门子必须牢固可靠，并确保在使用过程中正常启用。安全装置功能保障“一坡三挡”和保险门等安全装置应定期检查，确保其灵敏可靠，能够有效防止跑车等运输事故发生。人员安全站位与躲避要求拉放车时人员撤离规定拉放车作业期间，所有人员必须撤至安全地点或进入躲避所内，严禁在绳道、矿车运行区域逗留或穿行。安全躲避距离标准人员与运行矿车的安全距离不得小于5米，巷道狭窄处应提前进入预设躲避硐室，确保视野清晰且无障碍物阻挡。禁止行为与警示要求严禁在绞车运行时蹬钩、扒车或跨越钢丝绳；作业区域必须设置醒目的"行车不行人，行人不行车"警示标识，并严格执行。特殊场景躲避措施在片盘口、变坡点等危险区域作业时，人员需提前撤离至2米以外安全地带；处理掉道等故障时，必须先切断绞车电源并设置警戒。紧急停机操作与故障处理

紧急停机触发条件绞车起动或运行中，发现绞车移动或压柱松动；车辆运行时巷道内有行人；因掉道或其它原因造成绞车超负荷；发现其它不安全因素或有人喊停车时，必须立即停机。紧急停机操作流程立即按下紧急停止按钮，切断电源；使用机械制动装置（如闸把）将绞车滚筒锁死；向信号工及相关人员发出停机信号，禁止强行启动。常见故障类型及处理制动失灵：检查制动闸瓦磨损情况，调整制动间隙或更换闸瓦；钢丝绳跳槽：停机后使用长柄铁钩等工具复位，检查导绳轮及绳槽是否完好；电机过热：停机冷却，检查电源电压及电机负载，排除过载原因。故障处理安全原则严禁在未停机状态下处理故障；处理掉道时禁止用小绞车硬拉复位，需人工配合专用工具；电气故障必须由电工停电处理，悬挂“有人工作，禁止合闸”警示牌。掉道事故处置流程立即停机与现场警戒发生矿车掉道后，绞车司机必须立即切断电源、实施紧急制动，严禁强行用绞车硬拉复位。同时，现场人员应立即设置警戒区域，禁止无关人员进入危险区域，并通知当班班组长及调度室。现场安全确认与信息上报检查掉道矿车连接装置是否完好，钢丝绳有无异常受力，巷道支护及周围环境是否安全。将事故发生时间、地点、掉道数量、载荷情况等信息详细上报，等待专业人员到场处置。制定专项处置方案根据现场实际情况，由当班班组长或技术人员制定具体复位方案，明确人员分工、使用工具（如千斤顶、撬棍、导向轮等）及安全防护措施，严禁无方案盲目作业。安全复位操作要点复位时必须统一指挥，采用专用工具缓慢调整矿车姿态，确保受力均匀，防止二次掉道或设备损坏。严禁人员站在矿车倾斜侧或钢丝绳受力方向，作业人员必须佩戴安全帽、防护手套等防护装备。事故原因分析与记录复位后，需检查轨道、道岔、连接装置等是否存在变形或损坏，分析掉道原因（如轨道铺设质量、装载偏载、操作不当等），并详细记录处置过程及整改措施，避免同类事故重复发生。07维护保养与定期检查日常润滑与部件紧固

关键部件润滑要求定期对绞车减速器、轴承等运动部件加注合格润滑油，油质需符合设备说明书要求，确保润滑充分，减少机械磨损。

润滑周期与记录管理制定润滑周期表，每月至少检查1次油量及油质，每季度更换1次减速器润滑油，详细记录润滑时间、油种及用量，存档备查。

连接部件紧固标准每周对绞车地脚螺栓、压戗柱连接螺栓、制动系统部件等进行紧固检查，确保无松动，螺栓外露丝扣符合3-5cm的规定要求。

紧固工具与操作规范使用扭矩扳手按规定力矩紧固螺栓，严禁使用不合格工具或野蛮操作，对锈蚀严重的螺栓及时更换，确保连接强度可靠。钢丝绳维护与更换标准

日常检查内容与方法检查钢丝绳是否有断丝、打结、严重锈蚀等情况，断丝在一个捻距内不得超过钢丝绳总数的10%。同时检查钢丝绳在滚筒上的固定是否牢固，松绳至终点时滚筒上余绳不得少于3圈。

定期润滑与保养要求定期对钢丝绳进行润滑，使用专用油脂，避免使用含酸碱的润滑剂。保持绳体清洁，避免接触尖锐物体，调整绳槽确保钢丝绳居中运行，减少磨损。

更换标准与周期规定当钢丝绳直径减小达到原直径的10%、在一个捻距内断丝数量超过总数的10%、出现严重变形、扭结或腐蚀，或使用时间超过12-18个月时，必须立即更换。

钩头与连接装置检查钢丝绳钩头必须加装护绳桃形环，采用插接方式时插接长度不得小于钢丝绳直径的30倍加一定长度，绳头不得散股、断丝、变丝。钩头与矿车联结必须使用标准插销，严禁使用其它物料代替。制动系统调试与校验

制动灵敏度调试空载状态下测试制动器响应速度，确保从操作制动到卷筒完全停止的时间不超过0.5秒，制动过程平稳无卡顿。

制动力矩校验按额定载荷的1.25倍进行静载荷制动试验，持续10分钟，卷筒无滑动现象；动态制动时，制动距离应控制在规定范围内。

制动间隙调整检查并调整制动闸瓦与制动轮间隙，确保间隙均匀，一般控制在0.5-1.5mm之间，且两侧间隙差不大于0.3mm。

安全制动装置测试模拟断电、超速等紧急情况，验证安全制动装置能否自动可靠动作，确保在故障状态下迅速切断动力并施闸。检查记录与问题整改

01检查记录的规范要求小绞车每班必须设立专门的检查记录，由当班司机对钢丝绳、钩头、闸把、固定情况等进行全面检查，并认真填写记录内容。

02检查项目与标准检查项目包括钢丝绳断丝是否超限（一个捻距内断丝不超过总数的10%）、制动系统是否灵敏可靠、地锚压柱是否牢固、信号装置是否完好等，确保符合安全标准。

03问题整改责任与流程对检查中发现的隐患，必须立即停机处理，严禁带故障运行。整改责任落实到具体人员，整改完成后需经安检员或班队长复查合格方可恢复使用。

04记录保管与追溯要求检查记录应妥善保管，保存期限不少于一年，便于追溯设备运行状态和问题处理情况，为定期维护和安全评估提供依据。08常见违规行为与案例分析典型违规操作案例解析

无证