跨铁路2×60mT构现浇及转体专项施工方案投标文件（技术方案）

跨铁路2×60mT构现浇及转体专项施工方案投标文件（技术方案）投标方案投标人名称：****有限责任公司地址：****号二楼联系人：****投标日期：****序号评审项目是否完全响应投标人填写响应1响应22.具有良好的商业信誉和健全的财务响应3响应4.有依法缴纳税收和社会保障资金的响应响应响应响应响应响应响应二12序号评审计分模型填写项目11指标12指标23指标3二项目21三项目3四项目4五项目5六项目6七项目7八项目8备注投标人按照《商务评审标准表》编制此表。投标人填写指标值或报告说明声明：本文内容信息来源于公开渠道，对文中内容的准确性、完整性、及时性或可靠性不作任何保证。本文内容仅供参考与学习交流使用，不构成相关领域的建议和依据.《一份好的投标文件，至少让你成功了一半。》目录：第一部分施工方案 1一、编制依据 1.1、编制依据 11.2、编制原则 21.3、适用范围 二、项目概况 32.1、工程简介 32.2、转体系统简介 72.3、工程地质及水文地质情况 12.3.1、工程地质 12.3.2、水文地质 2.3.3、地形地貌 2.4、与既有线位置关系 2.5、危大工程概况及特点 2.6、施工平面布置 2.7、主要工程数量 2.8、临近营业线施工 2.8.1、施工类型 三、施工组织机构 3.1、管理组织机构及职责 3.2、管理目标 3.2.1、安全目标 3.2.2、质量目标 3.2.3、职业健康目标 3.2.4、减排环保目标 3四、施工进度计划 五、施工工艺技术 5.1、方案技术经济比选 5.2.1、现浇连续梁桥技术参数 5.2.2、总体施工步骤 425.3.1、T构现浇梁施工流程 5.3.2、转体及边跨现浇段施工流程 425.4、T构施工方案 445.4.1、承台及转体系统施工 5.4.2、下承台施工 5.4.3、下球铰安装 5.4.4、滑道的安装 5.4.5、下承台槽口混凝土浇筑施工 5.4.6、牵引反力座施工 5.4.7、上承台中转体系统的安装 5.4.9、大体积混凝土温控措施 795.4.11、基坑回填 855.4.12、现浇梁支架施工 5.4.13、现浇梁钢筋、模板、混凝土、预应力施工 5.5、转体施工方案 1575.5.1、转体方案综述 5.5.2、转体称重和牵引力计算及设备选型 5.5.3、转体时间的计算 5.5.4、施工准备 1635.5.5、现浇梁落架及支架拆除 5.5.6、临时固结拆除 1685.5.7、称重、配重 5.5.9、转体监测 5.5.10、牵引系统准备 5.5.13、正式转体 5.5.14、转体施工质量安全保障措施 5.6、边跨现浇段方案 5.6.1、施工工艺流程 5.6.2、支架施工 1975.6.3、边墩支座安装 5.6.4、模板施工 1985.6.5、钢筋、混凝土及预应力施工 5.6.6、边跨现浇直线段的施工注意事项 六、施工资源配置 6.1、主要材料及周转料数量表 6.2、主要机械设备 2006.3、人员组织 七、各项保证措施 7.1、安全保证措施 2027.1.1、安全管理目标 2027.1.2、安全管理组织机构 7.1.3、安全保障体系 2047.1.4、安全管理制度 2047.1.5、安全管理措施 7.1.7、安全控制措施 7.1.8、邻近既有线施工安全保证措施 7.1.9、营业线施工安全卡控措施 7.2、质量保证措施 2457.2.1、质量目标 7.2.2、质量管理组织机构 7.2.3、质量管理制度 2477.2.4、质量保证体系 2557.2.5、质量保证措施 255八、应急预案 8.1、应急工作小组和职责 8.2、应急准备 2698.3、应急响应 270 2708.3.2、启动应急预案 8.3.3、组织抢险 8.3.4、突发事故应急预案 8.3.5、应急结束 2818.3.6、善后工作 282 第二部分施工行车方案 一、施工线路行车条件 1.1、影响范围及时间 1.2、施工类型 1.3、要点防护 二、施工地点及要点计划 三、施工区域内行车设备的调查和迁改情况 3.1、管线调查情况 2903.2、管线迁改及防护情况 295四、施工机械设备配置 4.1、设备配置 4.2、作业内容及施工方法 五、大型机械邻近营业线施工和停放的安全措施 5.1、大型机械安全管理措施 5.2、操作人员资格证书措施 5.3、大型机械邻近营业线施工和停放的安全措施 5.4、安全防护措施 六、防止机械设备、材料侵限安全措施 第三部分施工人身安全方案 一、人身安全管理措施 二、调度命令传输流程 2.1、调度命令的传输流程 2.2、驻站防护和现场防护员的工作流程 三、邻近营业线工点施工人身安全控制措施 3.1、人员培训及物资准备措施 3.2、支架安装安全技术措施 3.3、支架拆除施工安全措施 3.5、施工期间施工防护 四、高空作业安全技术保证措施 五、吊装作业安全技术保证措施 六、雨期施工人身安全控制措施 6.1、施工电器设备保护措施 6.2、机械施工安全措施 6.3、安全管理措施 七、高温天气作业安全管理措施 八、夜间施工安全保证措施 第四部分安全风险研判 一、营业施工安全风险辨识 1.1、风险研判依据 二、营业线施工专项安全措施 第一部分施工方案(1)《公路桥涵施工技术规范》(JTG/3650-2020(2)《公路工程质量检验评定标准第一册土建工程》(JTG(3)《建筑施工起重吊装安全技术规范》(JGJ276-2012);(6)《桥梁施工安全防护(试行)》(QB/MBE(9)《建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术标准》(JGJ(11)《建筑地基地处理技术规范》JGJ-79-2012(14)改建穿越漯阜铁路立交工程招投标文件及施工合同文(15)改建穿越漯阜铁路立交工程《实施性施工组织设计》;(16)中铁四局集团有限公司(设计研究院)《改建穿越漯阜铁路立交工程施工图设计》;(17)《中国铁路武汉局集团有限公司铁路营业线施工管理实施细则》(武铁施工〔2021〕170号);(18)《铁路建设营业线及邻近营业线施工安全防护管理办法》(武建安函[2022]48号);(19)《建设项目邻近营业线高耸设备使用管理措施》(武建安函[2021]58号)。(1)满足铁路营业线施工相关要求，确保铁路行车及施工人(2)在现场调查、认真研究设计图纸等有关资料的基础上，充分考虑邻近营业线施工的工程特点，科学合理地组织施工。(3)确保技术方案针对性强、操作性强；施工方案经济、合理。坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性与实事求是相结合。根据工程地质、水文地质、周边环境及工期要求等条件选择最具实用性的施工方案和机具设备。本方案适用于跨铁工程2×60m转体桥主墩承台、墩身、连续梁支架现浇、转体、合龙、桥面系及附属设施施工。改建工程分左右两幅在漯阜线铁路K153+184(上行线里程)处上跨，公路与铁路交叉角度为86.4°。桥跨布置为4×(4×30m)+2×60m+2×(5×30m),桥梁总长903m。其中2×60m预应力砼T型钢构箱梁上跨漯阜铁路，采用整幅布置、转体法施工。非跨铁段为先简支后连续预应力砼小箱梁结构。在建105国道本工程位置本桥平面曲线位于直线段上，跨铁路联桥面全宽30m,为单幅桥设置，公路桥梁桥面全宽28m,采用分离式左右幅桥。桥梁立面的道路纵坡为1.5%和-2.5%,变坡点位于铁路上方，变坡点里程K38+980.727,竖曲线半径为4500m。跨铁部分主桥采用2×60m的T型刚构，采用转体法施工。T构在漯阜铁路的南侧支架现浇，转体T构长度为2×56m,顺时针转体86.4°就位，转体重量约为16000t。88上部结构采用单箱四室箱形截面，T构中间支点处梁高6.8m,边支点梁高2.8m,梁底线形采用1.8次抛物线曲线变化。桥面宽30m,底板宽24.4m;现浇段桥长120m,包含转体段长度112m和8m的后浇段(2个),转体段纵向划分4个节段施工。T构中墩采用墩梁固结，矩形截面，墩纵、横向平面尺寸为4.0×13.5m,墩顶与箱中横梁固结。中墩为实心桥墩。(1)主桥转体墩桥墩为实心墩，墩身尺寸为400cm×1350cm,采用矩形承台，其上承台(上转盘)尺寸为1450cm×1210cm,厚180cm,下承台 (下转盘)尺寸为1950×1950cm,其下布16根φ180cm钻孔桩基础。墩身采用C40砼。虽(2)主引桥过渡墩桥墩为柱接盖梁，过渡墩墩顶盖梁长宽高尺寸为2670cm×265cm×200cm,其下布4根180cm×180cm墩柱和8根φ160cm钻孔桩基础。墩身采用C30砼，桩基采用水下C30砼。桥墩桩基均按摩擦桩设计。51#主墩转体段长度为112m,转体角度为顺时针转体86.4°,转体重量约为16000t。转体结构由下转盘、球铰、上转盘、转体牵引系统等组成。下转盘为支承转体结构全部重量的基础，转体完成后，与上转盘共同形成基础。下承台采用C55混凝土，布置双层双向水平15-φs15.2预应力钢束，平面尺寸为1950×1950×350cm。下转盘上设有转体结构系统的下球铰、直径为9m的环形滑道及2组牵引反力座。球铰安装在直径6.3m,高0.5m的球铰垫石上。撑脚底面与滑道的间隙为20mm。牵引反力座用于转体启动、止动和姿态微调等。(2)球铰的制造与安装16000t转体球铰平面直径为4.1m,定位中心转轴的直径为270mm。球铰由上下两块钢质球面板组成，上面板为凸面，通过圆锥台与上部的牵引转盘连接，上转盘就位于牵引转盘上；下面板为凹面，嵌固于下转盘承台顶面。上下面板采用Q345钢板压制而成的球面，背部设置肋条，防止在加工、运输过程中变形，并方便球铰的定位、加强以及与周围混凝土的连接。(3)撑脚与滑道上转盘共设有8组环形撑脚，每组撑脚由2个800×24mm的钢管混凝土组成，下设30mm厚钢板，钢管内灌注C50微膨胀环氧混凝土。环形撑脚中心线的直径为9m。撑脚在工厂整体制造后运至工地，在下转盘混凝土灌注完成，上球铰安装就位后即安装撑脚，在滑道面上铺3mm厚不锈钢板，转体前在滑道面上铺设在撑脚的下方(即下转盘顶面)设有1.1m宽的滑道，滑道中心直径为9m,转体时保证撑脚可在滑道内滑动，以保证转体结构平稳。要求整个滑道面在同一个水平面上，其相对高差不大(4)上转盘上转盘是转体的重要结构，在整个转体过程中形成一个多向、立体的受力状态，其由上平台、牵引转盘及球铰组成。上平台及牵引转盘布有纵、横、竖三向预应力钢筋。上承台边长1450×1210×180cm,设置双层双向水平19-φs15.2预应力钢束及竖向JL32精轧螺纹钢预应力。牵引转盘直径Φ1050cm,高度100cm。牵引转盘是球铰、撑脚与上转盘相连接的部分，又是转体牵引力直接施加的部位。(5)牵引系统旋转力偶，通过拽拉锚固且缠绕于直径10.5m的转台圆周上的2.3.1、工程地质根据钻探、原位测试及土工试验成果等综合分析，将拟建场地勘探地层由上至下分为七个地质层，分别为：①层耕表土~②层粉质粘土~③层粉土~④层粉质粘土~⑤层粉细砂~⑥层粉质粘土~⑦层粉细砂~⑧层粉质粘土~⑨层粉细砂~⑩层粘土层。各分层描述如下：第①层：耕表土(Q4pl),层厚1.1～1.4m,层顶高程为29.4.～34.1m,层底标高为28.10～32.9m。含有植物根茎，主要以粉质粘土为主。该层遍布。第②层：粉质粘土(Q3a1),层厚2.1～11.5m,层顶高程为28.1～32.9m,层底高程为21.2～28.2m。褐黄色，可塑-硬塑状态，切面较光滑，无摇振反应，干强度高，含有铁猛结合与钙质结合，局部钙质结合含量较高。该层遍布。第③层：粉土(Q3al),层厚10.80～15.8m,层顶高程为21.20～28.20m,层底高程为10.40～13.54m。灰黄，中密-密实，饱和，手捏粗糙，摇振反应迅速，干强度低，含有粉细砂，局部含量高，夹有可塑-硬塑状粉质粘土。该层遍布。第④层：粉质粘土(Q3al),层厚为4.3～7.5m,层顶高程为10.40～13.54m,层底高程为3.98～7.8m。灰色、褐黄色，可塑-硬塑状态，干强度高、切面较光滑，含有钙质结合，铁质结合，局部夹有粉土、粉细砂。该层遍布。第⑤层：粉细砂(Q3al),层厚为0.7～8.0m,层顶高程为摇振反应迅速，干强度低，局部夹有粉土、粉质粘土薄层。该层第⑥层：粉质粘土(Q3al),层厚为0.7～6.9m,层顶高程为-1.1～4.6m,层底高程为-8.0～3.7m。灰褐、褐黄色，可塑~硬塑状态，干强度高，切面较光滑，含有钙质结合，夹有粉土、粉细砂。该层遍布。第⑦层：粉细砂(Q3al),层厚为1.1～9.7m,层顶高程为-8.0～3.7m,层底高程为-9.6～1.0m。灰黄，密实，干强度低，摇振反应迅速，干强度低，低韧性，局部夹有粉土、硬塑状粉质粘土。该层遍布。第⑧层：粉质粘土(Q3al),层厚为1.5～9.4m,层顶高程为-9.6～1.1m,层底高程为-14.1～-4.6m。褐黄色，可塑-硬塑状态，干强度高，切面较光滑，含有钙质结合、铁质结合，夹有粉土、粉细砂。该层遍布。第⑨层：粉细砂(Q3al),层厚为1.0～9.3m,层顶高程为度高，切面较光滑，含有钙质结合、铁质结合，夹有粉土、粉质粘土。该层遍布。第⑩层：粘土(Q3al),该层未钻穿，层顶高程为-15.1~-8.7m,最大揭穿厚度为20m。褐色、褐黄色，硬塑状态，局部场地地表水主要分布于万福沟自然河与高速北侧水塘，水量较多，水深约0.5-2.5m,补给方式主要以大气降水为主，排泄方式以蒸发为主。本场地主要为地下水，地下水分布于①层耕表土、②层粉质粘土、③层粉土、④层粉质粘土、⑤层粉细砂、⑥层粉质粘土、⑦层粉细砂、⑧层粉质粘、⑨层粉细砂及⑩层粘土中，为孔隙性潜水，勘测期间测得水位埋深为2.5～3.5m,高程30.1～31.4m,水位呈季节性变化，年度变化幅度为2.0m左右，主要接受大气降水与侧向径流补给，蒸发与侧向径流为排泄方式。阜阳市太和县地区为环境类型为Ⅱ类的半湿润气候区，依据《岩土工程勘察规范》(GB50021-2001)(2009版)与《公路工程地质勘察规范》(JTGC20-2011),按环境类型判别场地地下水和土对建筑材料的腐蚀性分析，按地层渗透性场地水和土对混凝土结构具微腐蚀性，对钢筋混凝土结构中的钢筋具有微腐蚀性，对钢结构具有弱腐蚀性。拟建项目位于安徽省西北部的阜阳市太和县，北纬33°04′～33°35′,东经115°25′～115°55′之间。线路穿越场地主要为麦地，场地整体较为平坦，高程在33.5-34.1之间；在里程K38+380处为自然河流万福沟，河宽60m,水位标高约30.4m,水深约在0.5-2.0m之间，沟底标高在28.5m左右，里程K37+700-K37+740之间为水塘，宽约40m,水位约31.4m,水深约0.8m,水底高程约30.6m。场地大地貌单元为黄淮冲积平原，微地貌单元为河间地块。2.4、与既有线位置关系漯大和大和北站漯草上行线接接吊善图2.4-3试转体后(5°)桥面与铁路平面位置关系图漯自漯自图流我高性4胚承力拿高牲：41回流线44.98接触网立柱漯品 接触网立柱 漯上行线接触网下行线线路下行线接触网本工程具有以下特点：(1)(邻近)营业线施工风险高T构现浇梁施工为邻近营业线施工，支架距离距漯阜铁路上行回流线最小平面安全距离8.908m,T构现浇梁转体施工时需封锁营业线要点施工。(2)支架体系自重较大，最大梁高6.8m,最大均布荷载为(4)顶板混凝土浇筑尺寸大，顶板宽30m,一次性浇筑混(5)高空作业、吊装作业、临时用电存在一定危险性。安全管理规定》有关问题的通知(建办质[2018]31号)的规定：对于混凝土模板支撑工程，搭设高度8m及以上，或搭设跨度18m及以上，或施工总荷载(设计值)15kN/m²及以上，或集中线荷载(设计值)20kN/m及以上，属于超过一定规模的危险性较大的分部分项工程范围，需要编制专项施工方案，应当组织专家对专项方案进行论证。本工程T型刚构最大梁高6.8m,最大均布荷载为210.7KN/m2大于施工总荷载(设计值)15kN/m²,属于超过一定规模的危险性较大的分部分项工程范围，需要编制专项施工方案，应当组织专家对专项方案进行论证。施工现场设置钢筋加工厂和办公区，钢筋加工棚采用可移动式的轻钢拱架结构，根据施工需要可进行叠加、伸展，办公用房为防火住人集装箱，施工便道主便道贴桥位西侧红线设置，桥梁转体前在桥梁翼板1.5m外采用C25混凝土修筑宽10m的场内道0#块南侧翼缘板外侧设置2m×3m梯笼作为作业人员上下通道，混凝土浇筑前梯笼与支架采用钢管进行连接，混凝土浇筑后与0#段现浇梁附着固定。现浇梁两侧翼缘板作为桥面施工水平通道，东西两端设置上下底板的斜梯，为了保证翼缘板上人员通行及施工安全，在翼缘板上顺桥向拉通长安全母索，作业人员安全带随挂随用。12345下承台上转盘上承台现浇梁1234表2.7-1桥粱结构主要工程量统计表钢筋制安(t)预应力制安(t)混凝土浇筑(m³)表2.7-2转动系统主要工程量统计表左幅构件名称单位滑道安装套Φ9m,宽1.1m1撑脚安装组φ0.8m,高1.77m8球铰安装个Φ4.1m1根据《中国铁路武汉局集团有限公司铁路营业线施工管理实施细则》(武铁施工【2021】170号)文件第十七条第二、三款以及七十四条第二、三款：第十七条(二)Ⅱ级施工。1.繁忙干线封锁正线3小时以上或影响全站(全场)信联闭4小时及以上、干线封锁正线4小时及以上或影响全站(全场)信联闭6小时及以上的施工(大型养路机械作业、道床清筛、处理路基基床、成段更换钢轨和轨枕以及不影响邻线正线行车的更换道岔施工除外)。2.繁忙干线和干线其他换梁施工。3.繁忙干线和干线封锁2小时及以内的大型上跨铁路结构物施工。4.中断繁忙干线4小时以上或干线5小时以上且同时中断两站以上行车通信业务的通信网络设备施工。第十七条(三)Ⅲ级施工。除I级、Ⅱ级施工以外的各类施工。其中涉及行车方式发生变化或设备变化，或多个单位联合作业等施工组织、行车组织复杂的施工项目为重点Ⅲ级施工。第七十四条(二)邻近营业线进行以下可能因翻塌、坠落等意外而危及营业线行车安全的工程施工，列为B类施工。1.使用高度或作业半径大于吊车至营业线设备安全限界之2.影响铁路通信杆塔、通信基站、信号中继站、箱式机房及供电铁塔、支柱等基础稳定的各类施工。3.邻近营业线进行现浇梁、钢板桩、钢管桩、搭设脚手架、膺架等施工的设备和材料翻落后侵入营业线设备安全限界的施4.营业线路堑地段有可能发生物体坠落，翻落侵入营业线设备安全限界的施工。第七十四条(三)邻近营业线进行以下可能影响铁路路基稳定、行车设备使用安全的施工，列为C类施工。1.铲车、挖掘机、推土机等施工机械作业。2.开挖基坑、降水和桩基施工。3.邻近供电、通信、信号电(光)缆沟槽及供电支柱、油气及水电管路、通信信号杆塔(箱盒、通话柱)10m范围内的挖沟、取土、路基碾压等施工。4.绑扎钢筋、安装拆除模板等未侵入营业线设备安全限界5.路基填筑或弃土等施工。根据文件规定，本工程基坑施工阶段的邻近营业线施工分类1办理邻近营业线施工安全监督计划“三位一体”防护50#边墩、51#主墩2墩柱施工办理邻近营业线施工安全监督计划“三位一体”防护50#边墩、51#主墩3现浇梁施工办理邻近营业线施工安全监督计划“三位一体”防护4Ⅲ级办理营业线施工计划防护人员按照规定5转体施工级办理营业线施工计划防护人员按照规定6合龙段施工办理邻近营业线施工安全监督计划“三位一体”防护根据球铰厂家提供的数据，转体系统构件重量参数如下表：下球铰及定位骨架ttt根据以上清单可知，转体系统安装过程中最大的起吊构件为滑道，吊具重量按0.5t考虑，最大起吊重量为8.3t。结合现场实际地形及吊车站位尽量远离既有线等综合因数考虑，吊车站位位置如下图所示，详见附图。漯阜上行线漯阜上行线搭吊主墩基坑中心到冠梁边距离约12m,吊装作业时吊车近端支道吊装吊车工作最大半径为17m。据此综合调查比选，徐工XCT75型汽车吊可满足施工需求，吊车性能参数见下表。重量11.64t,大于8.3t,可满足施工需求。球铰和滑道吊装使用4根等长公称直径22mm的6×37型、公称抗拉强度1770MPa的纤维芯钢丝绳，钢丝绳最小破坏拉力F=283kN=28.3t,取8倍安全系数后为3.54t。滑道和吊具最大重量8.3t,吊装时钢丝绳与滑道平面夹角f=2.39<F=3.54,故选用4根上述类型钢丝绳可满足吊装需转体系统滑道半径4.5m,故配置的钢丝绳单根长度应不小于4.5/cos60°=9m。2.8.3、要点施工本工程桥梁试转体和转体要点施工，试转体要点等级为三级V型天窗点，要点时长60min,正式转体要点等级为重点三级垂直点，要点时长120分钟。本工程桥梁转体角度为顺时针86.4°,试转体旋转5°,正式转体旋转81.4°,转体最大角速度不得超过0.02rad/min,正转体前提前做好准备工作，不占用时间，其它工序所需时间①接触网断电时间：10min;②点动启动及观测时间：5min③联动转体时间：71min(1.42/0.02);④点动微调时间：5min;总计时间：10+5+71+5+10=101min因此，转体施工总时间按110分钟考虑，110min要点时长3.1、管理组织机构及职责根据中国国家铁路集团有限公司(原铁路总公司)文件精神的要求，采取扁平化管理模式，组建“改建穿越漯阜铁路立交工程THSG标段项目经理部”。项目经理部设项目经理、副经理、总工程师、安全负责人，下设“五部两室”,分别是综合办公室、工程部、安质部、财务部、物机部、商务部、试验室共7个职能部门。结合我方在类似工程中积累的丰富的施工经验，加大在工程项目上人、财、物等方面的投入，加强统一管理与协调，推广应用新技术、新工艺、新材料、新设备。项目经理部按不同专业分别组建施工队，每个专业施工队按各自负责的施工任务情况设置相应专业班组。各施工队按照各自的施工任务配备充足的人员和机械组织施工组织管理机构图见“项目组织机构图”。项目部管理职责见“项目管理职责表”。工程部勘机部安届部商齐部财务部综合办公童3.2、管理目标落实项目书记、项目经理负责制，坚持党政同责，以“作业零违章、隐患零容忍”为卡控红线，以“员工零死亡、项目零事故”为工作底线，杜绝一般及以上生产安全责任事故；杜绝一般D类及以上铁路交通事故；杜绝其他(火灾、交通、设备)责任事故；争创市级及以上安全文明标准化工地，确保项目综合管理水平在全标段的前三分之一位置。落实主要负责人责任制和施工技术管理办法，落实质量规划、创优规划、技术管控和质量保证措施，单位工程一次验收合格率100%,杜绝经济损失50万元以上的质量责任事故，杜绝影响企业信用评价的重大不良反映。3.2.3、职业健康目标加强员工社会保障管理和劳动健康保护工作，为作业人员提供符合安全卫士标准的劳动保护设施和个人防护用品，杜绝职业病和急性职业中毒事故。作业现场噪声、粉尘、有毒有害气体及污染物排放量符合国家和行业标准。落实绿色施工及生态施工理念，加强绿色施工科技示范工程建设，做好扬尘、“三废”、垃圾处理及特殊工况的环保和水土保持措施落实，杜绝环境污染事件。杜绝影响企业信用评价、招投标等的重大不良反映。项目于2022年11月初正式开工，按照项目工筹，计划5月底完成主墩下构，9月底完成现浇梁施工，10月中旬完成转体，11月中旬完成边跨合拢施工。工期(天)开始时间完成时间下承台及转体系统施工主墩及远端墩身施工箱梁0#～3#节段施工(含张拉压浆)支架拆除施工75转体施工25.1、方案技术经济比选分部工程工期要求方案一方案二结论T型刚构浇施工2023年9月月14日具备试转条件。支架下部采用钢管柱+贝雷梁支架堂盘扣式支撑架支架采用满堂本费用142万现浇梁跨度56m+56m,桥面宽30m,支架运输存储率低，且占用施工场地，安装、对基础要求高，且钢管柱等长大构件吊装作业属于邻近B类施工，相较于盘扣架搭设对营业线的安全风险大。方案二5.2、总体施工方案5.2.1、现浇连续梁桥技术参数(60+60)m预应力混凝土转体T型刚构现浇梁，采用盘扣式满堂支架及木模板+转体施工。截面采用单箱四室直腹板形式，箱梁翼缘板悬臂长2.8m(30m桥面宽),悬臂端部厚20cm,悬臂根部厚68cm。箱梁顶板厚度为28cm、端部及根部由28cm变为58cm;底板厚度从端部由55cm变为25cm,再由25cm变为150cm;不断渐变；端部梁高2.8m,中支点梁高6.8m。梁长120m,包含转体段长度112m和8m的后浇段(2个),转体段纵向划分为4个节段。主桥箱梁共设3道横梁，在中墩对应桥墩处设置1道中横梁，宽度为4m;边跨端部设宽度为1.5m的端横梁。箱梁横坡形成方式采用底板水平布置，顶板设置双向2.0%横坡。箱梁采用纵向预应力、横向和竖向预应力。+心流解工J工苦8转1渊渊规规闽=五绝31%129二8地M排18-算算盘盘转体T构下部结构下承台混凝土分两次浇筑，第一次浇筑至下球铰及滑道定位预埋件，浇筑前应确保定位预埋件的轴线、标高及尺寸准确无误。当第一次浇筑混凝土强度达到设计强度的30%后应安装定位骨架及环道钢板骨架，并应完成粗调，后采用75t汽车吊进行环道钢板及球铰安装并完成精调。第二次浇筑混凝土时应根据球铰和环道设置的振捣孔加强对环道及球铰底部的混凝土浇筑密实度控制。安装撑脚及沙箱等转体系统构件，转体系统构件安装完成后搭设支架并安装模板施工上承台和墩身。上部结构现浇梁采用盘扣式满堂支架现浇施工，现浇梁采用φ60mm壁厚3.2mm的盘扣式支架搭设支撑架分0#～3#4个节段施T构施工完成拆除现浇梁支架和上下承台临称重配平后采用4台ZLD5000型千斤顶牵引T构转体，完成后封第一步：进行现场三通一平施工，同步施工50#-52#桩基、现浇段划分为0#-3#共计4个节段，采用盘扣支撑架体系，分节出□出第三步：50#、52#过渡墩与T构现浇段达到设计强度并验收合格，拆除转体段支架，完成转体前准备工作并进行顺时针试转体(5°),按铁路局营业线施工管理办法申报III施工计划，在垂直天窗点内转体81.4°至设计位置。完成梁体姿态调整后对转盘球铰进行封闭。第四步：搭设两侧边跨现浇段支架(支架预留50cm不影响转体施工),支架采用盘扣支撑架体系，并预压完成，转体完成后进行边跨现浇段砼浇筑并完成预应力张拉压浆。第五步：拆除边跨现浇段支架完成体系转换，施工其余防撞护栏、桥面铺装、桥面排水等附属结构。施工放样施工放样支架预压底模清理、涂脱模剂绑扎底板、腹板钢筋立外侧模支立箱内顶板底模绑扎顶板翼板钢筋砼分段浇筑张拉压浆支架材料准备特殊件加工砼坍落度检查平整场地地基测试钢筋下料制作试件制作聚四氟乙烯板安装上下转盘临时钢支称重、配重、复称封铰施工边跨现浇段施工支架落架或0#块支架拆除下承台为支承转体结构全部重量的基础，下承台上包含转体系统的滑道、球铰垫石、助推反力座、转体牵引反力座等构件，下承台施工完成后安装下球铰并调平固定，然后安装上球铰及施工上承台，上承台由牵引转盘和上承台组成，包含转体系统的撑脚、牵引钢束等构件。转体完成后，在上下转盘之间浇筑封固混凝土，使下承台与上转盘承台固结成整体共同形成桥梁基础。图5.3-2转体系统总布置图(平面)5.4.2、下承台施工筑高度2.5m(设计应浇筑3.5-0.92-0.08=2.5m,预留8cm便于滑道支撑架安装)。第二次在滑道安装固定后，绑扎其余钢筋，然后浇筑下承台剩余部分和球铰垫石至设计标高。混凝土浇筑前要对转体系统构件安装固定质量进行专项验收，浇筑过程中注意不能碰撞和冲击已安装好的转体系统构件，同时要加强振捣，确保混凝土浇筑密的90%并满足不小于7天龄期后，方可进行张拉，完成后压浆封下承台模板采用15mm厚木模板，竖肋采用50×50×3mm方钢，间距25cm,横肋双拼50×50×3mm方钢中心间距75cm,拉下承台侧模构造参数次楞布置方式竖向布置次楞间距(mm)置主楞间距(mm)置拉杆间距(mm)(1)荷载计算砼重力密度yc(kN/m3)5砼的浇注速度V(m/h)需浇注墙的最大高度H(m)外加剂影响修正系数β1砼坍落度影响修正系数β2倾倒砼产生的侧压力(F2)泵送砼水平荷载取2KN/m²,∴F2=2kN/m²)计算强度q1=1.3F1+1.5F2=17.32×1.3+2×1.5=25.51kN/(2)模板计算15mm竹胶板材料特性材质木胶合板厚度t(mm)单位宽度(mm)抗弯强度设计值[0]抗剪强度设计值[T]2弹性模量E惯性矩Ix(mm4)取单位宽度面板进行计算，即将面板看作一"扁梁",梁宽抗弯强度验算M=1/8q112=0.125×25.51×250²=1V=0.5q1l=0.5×25.51×250=T=3V/(2bt)=3×3188/(2×1000×fv=2N/mm2,满足要求挠度变形验算6=5q214/(384EI)=5×281250)=0.42mm≤[w]=1/4,满足要求(3)方钢计算50mm×50mm×3mm方钢材料特性(Q235B)弹性模量E(Mpa)抗拉强度o(Mpa)抗弯截截面系数W(mm3)惯性矩Ix(mm4)截面积(mm2)抗剪强度[T](N/mm2)竖肋采用50×50mm,t=3mm方钢，间距25cm,拉杆间距为75cm;横肋采用双排50×50mm,t=3mm方钢，间距75cm,拉杆间距为75cm承受墙板传来的均布荷载，以简支梁进行检算。其截面惯性矩I=194630mm4,截面抵抗矩W=7785mm3竖楞方管荷载转化：将荷载转化为线荷载，区间按最大荷载：50mm×50mm×3mm方钢次楞计算(按简支梁计算)弹性模量E(Mpa)抗拉强度。(Mpa)惯性矩Ix(mm4)组合荷载q1(KN/n2)组合荷载q2(KN/m2)转换线荷载Q1(KN/m)转换线荷载Q2(KN/m)弯矩M(N.mm)允许值[o](MPa)弯曲应力a(MPa)剪力V(N)抗剪强度[+]剪应力+(N/mm2)截面积(mm2)允许值[f](m)挠度f(mm)50mm×50mm×3mm双拼方钢主楞计算(按简支梁计算)弹性模量E(Mpa)抗拉强度a(Mpa)惯性矩Ix(mm4)组合荷载q1(KN/m2)组合荷载a2(KN/m2)转换线荷载Q1(KN/m)转换线荷载Q2(KN/m)弯矩M(N.mm)允许值[0](MPa)弯曲应力。(MPa)剪力V(N)剪应力r(N/mm2)截面积(mm2)允许值[f](mm)P:模板拉杆承受的拉力(kN)A:模板拉杆分担的受荷面积(m²)代入数据得P=25.51×0.75×0.75=14.34kN<24.5kN,满5.4.3、下球铰安装下球铰采取在下转盘第一次混凝土浇注时预留槽口，转盘球铰调整固定后进行二次浇注混凝土。(1)下转盘球铰安装顺序槽口清理→拼装下转盘球铰→初步定位→绑扎槽口内钢筋→安装调整固定支架→精确定位及调整→固定→浇注混凝土。(2)安装1)槽口清理：首先根据设计位置采用精确测量放样对槽口2)拼装下转盘球铰：下转盘球铰运到现场后进行检查，主要对下转盘球铰表面椭圆度及结构检查是否满足设计加工要求。下转盘球铰的现场组装，主要是下转盘球铰的锚固钢筋及调整螺栓的安装。此部分为螺栓连接，其它构件均在厂内进行焊接组装3)初步定位：转体的成败关键在于球铰的安装精度，球铰确定下转盘球铰中心十字线，放出锚固螺栓位置。下转盘球铰初步定位的目的是保证槽口内钢筋与转盘的锚固钢筋不发生冲突。用吊车将下球铰骨架吊入，并进行粗调。如图所示：4)绑扎槽口内钢筋：在准备工作完成后，按照设计及规范5)精确定位及调整：由测量人员根据施工图所示尺寸采用全站仪定出下转盘中心，并将以此点为中心画出下转盘、滑道边界线，待施工人员将下转盘安装完毕后，测量人员利用水准仪并利用固定调整架及调整螺栓将下转盘球铰悬吊，精确调整中心位置和高程，调整完成后将下承台架立钢筋与下球铰骨架焊接牢6)固定：精确定位及调整完成后，对下转盘球铰的中心、标高、平整度进行复查；中心位置利用全站仪检查，标高采用精利用调整螺栓与横梁之间拧紧固定，横向采用在承台上预埋型钢，利用型钢固定。7)混凝土浇筑：混凝土浇筑前，利用球铰出厂时密封塑料5.4.4、滑道的安装在撑脚的下方(即下转盘顶面)设有1.1m宽的滑道，滑道中心的半径为4.5m,滑道钢板采取分节段拼装，在盘下利用调整螺栓调整固定，分节段浇注混凝土。转体时保证撑脚可在滑道其相对高差不大于2mm。在工厂进行制作时，转体球铰滑道分成两部分，其中一部分为滑道骨架，一部分为环形滑道钢板，其中滑道骨架上下部环形角钢在厂家成型后分块运送至现场。(2)滑道的拼接将焊接好骨架的四分之一或者八分之一滑道进行翻身，滑道钢板朝上，进行拼圆，翻身时候所有人员站在一侧，避免滑道翻身伤人。拼圆时保证滑道钢板处于同一水平面，点焊滑道钢板，整圈点焊完成后对部分上翘或者下凹的钢板进行调节，保证所有滑道钢板处于同一水平面且接缝处平滑无V形波。(3)滑道钢板的焊接为了便于标高调整，滑道整体安装好后分块调整滑道钢板顶面高程后再进行焊接。滑道钢板在滑道钢板厂内加工时开楔形坡口，相邻两块钢板应处在同一水平面上，焊接采用二保焊以保证焊缝的抗裂性好、变形小，焊接必要时用千斤顶将较低一侧滑道钢板顶起，焊接时采取必要措施防止焊接后钢板表面变形过大，焊缝顶面略高于钢板表面，焊接完成后使用磨光机进行打磨，保证表面平整光滑。(4)钢筋处理滑道吊装为整体一次吊装。滑道吊装时，可拉2根相互垂直的线绳，通过线绳定出滑道中心，使滑道中心和球铰转动中心重合。吊装后进行精调，然后固定滑道骨架，将侧边预埋锚筋和滑道骨架角钢焊接。滑道吊装人员机具相互协调配合，保证滑道中心与球铰中心重合。(6)滑道高度的调整(7)不锈钢板安装待下承台混凝土浇筑完成后，对滑道进行打磨平顺，平整度满足设计要求后，安装不锈钢板，采用开孔焊，所有焊缝打磨平顺，采用不锈钢焊条进行焊接，不锈钢板定位误差不大于1mm。5.4.5、下承台槽口混凝土浇筑施工铰定位钢架，并和预埋钢筋焊接牢固，然后安装滑道和下球铰，滑道和下球铰与定位钢架之间分别设置调节螺杆，做为滑道钢板和下球铰的平面位置和高程的精调，精调完成后用电焊点焊牢砼的浇筑是影响球铰和滑道高程和平整度的最后一道工序，在砼的浇筑过程中要充分考虑砼对已安装的下球铰和滑道的冲击力，首先浇筑砼时应尽可能的从滑道和球铰之间缓慢放料，也有利于排气；其次振捣的时应避免振捣器碰撞球铰、滑道以及其固定支架。在砼放料过程中，应尽量保持砼的倾斜面浇筑振捣，这样将有利于将球铰和滑道底部不易振捣部位的空气排除，同时浇筑砼过程中，应不间断的查看和清理球铰和滑道预留的排气孔，确保砼的密实。浇筑C55混凝土：混凝土的浇筑关键在于混凝土的密实度、浇筑过程中下转盘球铰应不受扰动、混凝土的收缩不至于对转盘产生影响。为解决这几个问题采取以下措施：(1)下转盘、滑道板混凝土浇筑预留槽口预留原则上不宜过大，目的是保证球铰骨架和滑道骨架的稳定和定位准确，在混凝土浇筑前搭设工作平台，人员在工作平台上作业，避免操作过(2)下转盘混凝土浇筑要保证密实，浇筑前应对每一盘混布料、振捣、观测和评价等工作，施工人员数8～10人；后盘混(3)下球铰预留槽混凝土浇筑时把整个球铰分成两半，在接近球面板后尽可能在一侧布混凝土，使其由一侧(前半部)向另一侧(后半部)流动灌注，避免出现气囊，把气泡减少到最低(4)振捣工具选用大、小直径不同的振动棒、手工插捣扁铲和捣棒等组合使用。(5)混凝土浇筑过程注意分层浇筑，观察球面板、滑道板(6)严格控制混凝土浇注，加强混凝土的养护。混凝土凝(7)浇筑混凝土前再次对滑道、球铰下支架与下承台连接牵引反力座采用钢筋混凝土结构，预埋钢筋深入下部承台内，浇筑下承台混凝土时注意预埋钢筋，牵引反力座槽口位置及高度准确定位，与牵引索方向相一致。为保证转体梁精确就位在设置反力架的同时预埋限位架。(1)上球铰、聚四氟乙烯滑动片安装下球铰混凝土浇注完成后，在中心销轴套管中放入黄油四氟粉，黄油四氟粉比例为100:1,将中心销轴放到套管中，调整好垂直度与周边间隙。然后进行下球铰聚四氟乙烯滑动片和上球铰安装。聚四氟乙烯滑动片安装前，先将下球铰顶面清理干净，球铰表面及安装聚四氟乙烯滑动片的孔内不得有任何杂物，并将球面吹干。根据聚四氟乙烯滑动片的编号由内而外将其安放在相应的镶嵌孔内。聚四氟乙烯滑动片安装完成后，保证其顶面位于同一球面涂抹黄油聚四氟乙烯粉，使黄油聚四氟乙烯粉均匀充满聚四氟乙烯滑动片之间的空间，并略高于聚四氟乙烯滑动片，保证其顶面有一层黄油聚四氟乙烯粉。整个安装过程应保持球面清洁，严禁将杂物带至球面上。将上球铰的两段销轴套管接好，用螺栓固定牢固。将上球铰吊起，在凸球面上涂抹一层聚四氟乙烯粉，然后将上球铰对准中心销轴轻落至下球铰上，用倒链微调上球铰位置，使之水平并与下球铰外圈间隙一致。试转上球铰，确保能够进行转动。去除被挤出的多余黄油，并用宽胶带将上下球铰边缘的缝隙密封，防止杂物进入球铰摩擦部分。(2)上转盘撑脚安装上转盘共设8对撑脚，每组撑脚由两根φ800×24mm钢管混凝土组成，下设走板，钢管内灌注C55微膨胀环氧混凝土。撑脚在工厂整体制造后运进现场，在下转盘混凝土浇注完成，上球铰安装就位时即安装撑脚，撑脚与滑道之间间隙宜按20mm设置，上转盘钢筋与撑脚交叉时可断开并与撑脚进行焊接。转体前空隙内摊铺石英砂填充支垫，四周采用∠50角钢焊接法兰固定在滑道上将其定型，为保证预留间隙的精确度，在撑脚板的四角放置小方木块支垫。撑脚钢管内灌注微膨胀混凝土，与牵引转盘混凝土一同浇筑。转体前在滑道面内铺装不锈钢板及聚四氟乙烯板，并在滑板与滑道的接触面涂润滑脂。(3)砂箱布置砂箱作为转体T构的临时支撑，8个砂箱均匀布置在撑脚之间。砂箱由球铰厂家生产，砂箱内的砂选用干燥石英砂，使用前进行预压以保证密实性；砂箱上部支撑Φ800mmδ24mm钢管内填(4)牵引索安装上转盘是转体时的重要结构，在整个转体过程中是一个多向、立体的受力状态，受力复杂。转台是球铰、撑脚与上转盘相连接的部分，又是转体牵引索直接施加的部位。转台内预埋牵引索固定端采用25孔锚具(P锚)固定，同一对牵引索的锚固端应在同一直径线上并对称于圆心，注意每根索的预埋高度应和牵引方向一致。每根索埋入转台的长度应大于4m,通过25根强度斤顶连接。每根索的出口点也应对称于转盘中心。浇筑上转盘时应预埋牵引索支撑钢筋，并于牵引中心处预留50mm深半圆形槽口，牵引索外露部分应圆顺地缠绕在转台周围，互不干扰地搁置于预埋钢筋上，并做好保护措施，牵引索自由部分弧长角度不小于90度(具体见上转盘牵引索布置图),牵引索长度21.74m,满足转体旋转86.4度要求。(5)上转盘临时固定措施为抵抗施工过程中T构两端可能出现的不平衡力矩造成球铰滑动，在上转盘四角采用双20a工字钢设置临时锚固措施，转体前予以解除，锚固桩两端埋入下承台和上承台混凝土中1m,埋入部分锚固桩四周采用φ25mm螺纹钢筋焊接锚爪进一步增强锚固强度，如下图所示：5.4.8、上承台施工(1)上承台底模施工待撑脚、上球较施工完成后，安装上转盘底模支架体系。上转盘、上承台高度分别为1m、1.8m,支撑体系采用φ48×2.8扣件式钢管支架，立杆布置横纵向间距均按照60cm设置，其下层铺设50×50×3mm方钢，间距60cm、上层铺设50×50×3mm方钢，间距20cm,上面再满铺15mm竹胶板作为底模，形成整个模板支撑体系，上承台支架在桥梁转体称重前拆除。底模验算(15mm竹胶板)18m竹胶板计算《按三等跨连续梁计算)计算跨度(m)厚度t(m)单位宽度(m)抗强度设计值[+]2弹性模量E(N/m2)2浇筑高度h(m)(F3+F4)组合荷载q1转换线荷载Q2(EN/m)惯性矩Ix(m4)弯矩M(K.mm)允许值[](MPa)考由应力。(MPa)剪力V《S)抗剪强度[t]剪应力r(N/m2)2截面积(m2)挠度f(m)次楞验算(50mm×50mm×3mm钢方管@25cm)弹性模量E(Moa)2浇筑高度h(m)转换线荷叔Q1(KN/m)转换线荷载Q2(KVm)弯矩M(Km)允许值[◎](MPa)弯典应力。(MPa)剪力(5)抗剪强度[t】努应力+(N/m2)主楞验算(50mm×50mm×3mm钢方管@60cm)50m×50m×3m方钢主摆计算(按三等跨连续染计算)弹性模量E(Mps)抗拉强度o(Mpa)惯性矩Ix(m4)2浇筑高度h(m)考知道(8.m)允许值a](MPa)弯由应力a(Pa)剪力V()剪应力+(N/m2)截面积(mm2)允许值[t](m)脚手架验算支架杆件采用Φ48mm,壁厚3m(按2.8mm验算),内径Φ42mm钢管脚手架。支架纵、横向间距采用60cm,水平杆步距为100cm。表5.4.6满堂支撑架立杆计算长度附加系数表C-2满堂支撑架(剪刀撑设置普通型)立杆计算长度系数热步距立杆间距(m)高宽比不大于2高宽比不大于2高宽比不大于2高宽比不大于2高宽比不大于2.5高宽比不大于2.5最少跨数5最少跨数5最少跨数5最少跨数8=0.=0.添=0一二一续表C-2步距立杆间距(m)高宽比不大于2高宽比不大于2高宽比不大于2高宽比不大于2高宽比不大于2.5高宽比不大于2.5最少跨数最少跨数5最少跨数5最少跨数5最少跨数8(m)一一一一一一一表C4满堂支撑架(剪刀撑设置普通型)立杆计算长度系数₂步立杆间距(m)高宽比不大于2高宽比不大于2高宽比不高宽比不大于高宽比不大于2.5高宽比不最少跨数4最少跨数4最少跨数5最少跨数8一一一φ48mm×3mm扣件式钢管支架计算度。(mm)回转半径i(mm)立杆计算长度kμ1轴心受压稳定系数φ组合荷载q1(KN/m2)截面积(mm2)转换轴力N(KN)允许值[a](MPa)轴心稳定压应力。(MPa)1、钢筋的检查和验收钢筋进场后首先查验出厂质保材料，质保材料不全或没有的情况下不予接收和使用。对符合进场要求的钢筋进行做全面的试并按检验频率分批进行取样，合格后投入使用。2、钢筋下料①施工准备按照设计图纸的要求确定要进行钢筋直螺纹连接的钢筋位置及数量，对操作工人进行培训。连接套筒采用优质碳素结构钢或其它经型式检验确定符合要求的钢材。主要机具设备如钢筋直螺纹机、限位挡铁、螺纹环规、力矩扳手、普通扳手、砂轮切割机等准备完毕。参加操作人员已经过培训、考核，可持证上岗。钢筋与钢套筒试套，如钢筋有马蹄、飞边、弯折或纵肋尺寸超大者，应先矫正或用手砂轮修磨，严禁用电气焊切割超大部分。③施工工艺流程钢筋端头平头→滚压螺纹→丝头质量检验→带帽保护→钢④施工要点规格、同型号的接头单向拉伸试验以不大于500个接头为一验收钢筋丝头加工完毕后，钢筋套丝的质量，必须由操作工人逐个用环规进行检查，并由专人负责验收。钢筋的牙形必须与牙形规相吻合，其小端直径必须在环规的允许误差范围内。不合格的丝头要切除重新加工。达到质量要求的丝头，应立即用与钢筋规格相同的塑料保护帽(套)拧上，存放待用，防止装卸钢筋时损坏并防止灰浆、油污等杂物的污染。受拉区钢筋接头百分率≤50%,接头端头距钢筋受弯点不得小于钢筋直径的10倍长度。连接钢筋时必须用管钳扳手拧紧，使两钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧。接头拼装完成后，套筒每端完整丝扣外露不超过2丝，当有特殊要求时，依据技术提供单位提交的检验标准。使用扳手对钢筋接头拧紧时，只要达到力矩扳手调定的力矩值即可，拧紧后按下列力矩值检查。钢筋用自制运输车运至施工现场，利用起吊设备吊运就位。运至施工现场的钢筋采用方木支垫，支垫高度大于20cm,并不得受污泥或油污污染，现场备好彩条布或雨布以便随时覆盖。运至现场的钢筋需及时安装，以防锈蚀。钢筋安装同一断面接头数量不超过断面钢筋数量的50%,钢筋相邻接头错开距离不小于35d,且不得小于50cm。钢筋网用扎丝以梅花形式进行绑扎。承台钢筋施工要注意对墩身的预埋钢筋、施工预埋件数量及位置的准确性进行全面的检查，合格后方可进行混凝土浇注。(3)模板及支撑上转盘及上承台侧模与下承台侧模相同，采用15mm木模板。竖筋为50×50×3mm方钢，间距25cm;横肋采用双排50×50×3mm方钢，间距75cm,对拉杆及螺栓直径为16mm。①工程所用的模板均满足建筑物的设计图纸及施工技术要②所用的模板均能保证混凝土浇筑后结构物的形状，尺寸与相对位置符合设计规定和规范要求。系列化、装拆方便。本工程承台所用模板为厚度15mm的木模板。④模板表面光洁平整、接缝严密、不漏浆，混凝土表面的质量达到设计和规范要求。高程，以利检查、校正。⑥模板的面板处理均涂刷脱模剂，且对钢筋及混凝土无污⑦模板的偏差，应确保能满足规范要求。(4)砼的浇筑与振捣承台混凝土浇筑采用商品混凝土，混凝土输送车运送混凝浇筑按照从一个方向(中间)向另外一个方向(两端)推进，并已浇筑混凝土已浇筑混凝土。已浇筑混凝土混凝土施工方法如下：每层浇筑厚度按照30cm控制，混凝土振捣采用插入式振动棒，振捣间距按50～60cm进行控制，振捣棒离侧模距离应保持5cm以上。振捣时，振捣棒应插入混凝土内，上层混凝土振捣时应将振捣棒插入下层混凝土内5～10cm,每一处振捣应快插慢拔，必须振捣至该处混凝土不再下降，气泡不再冒出，表面出现泛浆为止。浇筑过程中若遇到特殊情况需要分几次完成时，下一次浇筑前必须凿毛并冲洗干净表面。浇注混凝土前，对模板、钢筋、预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清洗干净。混凝土浇筑期间，安排专人检查预埋钢筋和预埋件的稳固情况，对松动、变形、移位等情况，及时将其复位并固定好。2、承台顶面压光处理混凝土浇至距承台顶面约30cm高时，减小水灰比，并将顶层浮浆用吊斗吊出，补足混凝土后，对顶层混凝土进行二次振捣和反复抹面收光，以防止表面裂纹。3、承台砼养护模板和支架等荷载。承台表面收浆后，立即用土工布覆盖洒水养护，洒水养护不少于14天。养护用水采用淡水，洒水养护应根据气温情况控制时间间隔，以保持表面湿润为宜。4、承台砼浇筑控制措施①混凝土拌制的各种衡器应进行专业计量标定，称料误差应符合规范要求；及时检测粗、细集料的含水率，随时调整材料用量及水用量，确保配合比严格，混凝土均匀；宜漏振或过振，分层布料厚度不宜超过0.3m;③在混凝土浇筑过程中，必须避免漏振和过振；定人定点，5、承台施工质量验收标准论配合比调整材料用量，提出施工配合比.混凝土结构表面应密(1)冷却水管安装1、为降低混凝土内部水化热温度，调节大体积砼混凝土内表温差，采取在大体积砼混凝土体内设冷却水管通水降温措施。2、冷却水管网按照发卡弯形式布置，进出水管位于承台边缘以内0.75m。3、冷却水管采用壁厚1.5mm、直径φ48mm的钢管。水管网布置两层，沿竖向布置在大体积砼中间层；进、出水口需引出混凝土面0.5m以上，出水口要有调节流量的水阀和测流量设备。冷却水管接头采用软管接头。4、布管时，水管要与承台主筋错开，当局部管段错开有困难时，要适当移动水管的位置。5、水管要与角钢支架绑扎牢靠，防止混凝土浇筑过程中，水管变形或接头脱落而发生堵水或漏水。6、水管网安装完成后，将进、出水管口与进出水总管、水泵接通，进行通水试验，要求水管畅通且不漏水。7、砼养护完成后，冷却管内压入强度不低于M40号水泥砂OOO(冷却水管立面布置图)(2)混凝土振捣掌握好，不要过长，也不要过短，一般控制在20～30s之间，要求至少进行2次槎压，完成后立即覆盖塑料薄膜和麻袋进入(4)混凝土养护1、应专人负责保温养护工作，并应按本规范的有关规定操2、保湿养护的持续时间不得少于14d,应经常检查塑料薄膜(黑心棉)或养护剂涂层的完整情况，保持混凝土表面湿润。3、保温覆盖层的拆除应分层逐步进行，当度与环境最大温差小于20℃时，可全部拆除。5、塑料薄膜、麻袋、黑心棉等，可作为保温材料覆盖混凝对浇筑后的砼进行测温监控，随时掌握砼的温度变化动态，并以此来指导砼的养护工作，使养护工作更加科学有效，即实行“信息化”施工。同时，为施工及结构设计提供经验数据，改善施工方法，提高工程质量。1)砼测温采用预埋测温孔、温度计进行测温(测温孔布置如前面布置图所示)。2)在测量混凝土内部温度的同时，测量外界的环境温度。3)经监理认可后，将冷却管灌浆封孔。4)温度监测过程中，当出现降温速率、表里温差超过下列1、降温速率大于2.0℃/d或每4h降温大于1.0℃;混凝土厚度(m)表里温差(°C)混凝土的降温速率和表里温差满足上述条件，且混凝土最高5)混凝土浇筑结束后，每昼夜不应少于4次。(5)特殊气侯条件下的施工2、炎热天气浇筑混凝土时，宜采用遮盖、洒水、拌冰屑等降低混凝土原材料温度的措施，混凝土入模温度宜控制在30℃以下。混凝土浇筑后，应及时进行保湿保温养护；条件许可时，应避开高温时段浇筑混凝土。3、冬期浇筑混凝土，宜采用热水拌和、加热凝土原材料温度的措施，混凝土入模温度不宜低于5℃。混凝土温控要求分3层、2层及1层，根据混凝土温差情况随时调整。混凝土内部最高温度与环境温度差小于20℃后，可停止测温并4、大风天气浇筑混凝土，在作业面应采取挡风措施，并增5、雨雪天不宜露天浇筑混凝土，当施工中遇到时，应采取确保混凝土质量的措施。浇筑过程中突遇大雨或大雪天气时，应及时在结构合理部位留置施工缝，并应尽快中止混凝土浇筑；对已浇筑还未硬化的混凝土应立即进行覆盖，严禁雨水直接冲刷新浇筑的混凝土。上承台纵、横向预应力筋采用19-φs15.2钢绞线，竖向采用JL32精轧螺纹钢，下承台纵、横向预应力筋采用15-φs15.2钢绞线，预应力钢绞线采用φ内100mm塑料波纹管制孔，精轧螺纹钢采用φ内55mm塑料波纹管制孔。管道压浆用水泥浆强度等级为M40。立面著(-A)侧面图(LH)d8I(1)上承台张拉顺序：1、待上承台强度、弹性模量不小于设计值的90%,龄期不小于7d后，张拉竖向预应力筋及管道压浆；2、待竖向预应力管道压浆强度达到设计强度后，对称张拉3、待纵横向预应力管道浆体强度达到设计强度后对称张拉另一半纵横向预应力筋并压浆。4、纵、横向预应力筋采用单端张拉，张拉端、锚固端交错(2)下承台张拉顺序：1、待混凝土强度、弹模达到设计90%且龄期不小于7d,后(3)钢绞线的下料、成束2、钢绞线下料时用砂轮机平放切割，不得用电焊或氧气切断，切断后将钢绞线平放地面上，均匀排列，梳理成束，用铁丝捆扎并标识使用部位。作长度进行下料；如设计确定长度(设计规定钢束下料长度为张式中：L——钢绞线下料长度(mm)L0——锚具支承板间孔道长度(mm)L1——锚具高度(mm)L2——张拉千斤顶支承端面到槽形口外端面间的距离(包括工具锚高度)(mm)L3——长度富余量(mm)(可取100mm)n——单端张拉为1,两端张拉为2,本工程承台均为单端张3、上转盘个别竖向预应力筋与撑脚位置冲突的，适当调整预应力筋位置避开撑脚。(4)钢绞线穿束1、上下承台钢筋施工与安装波纹管，波纹管采用焊接U型钢筋卡环固定在钢筋骨架上，U型卡环焊接间距不得大于50cm,焊接时U型卡环时应注意保护波纹管，避免烫伤或穿孔。2、在穿放钢绞线前检查波纹管安装位置是否准确，是否牢固定位，是否有破损，发现问题需采取补强措施后再进行穿束。4、穿束完成后安装固定端排气管并采用胶带将波纹管端头(5)预应力张拉实测伸长量与计算伸长量之差允许误差在-6%～6%面的断丝率不得大于1%,且不允许整根钢绞线拉断。1、张拉条件张拉应在混凝土强度达到设计值的90%弹性模量达到设计值的90%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期不小于7天。2、张拉程序纵向和横向预应力钢绞线：0→初应力10%→控制应力20%→控制应力100%(持荷5min锚固)。竖向预应力钢筋：0→初应力10%→控制应力20%→控制应力100%(持荷5min)→0→控制应力100%(锚固)。(6)压浆、封锚1、孔道压浆拉完成24小时内。当环境温度高于35C°时，压浆宜在夜间进孔道压浆具体步骤：①张拉施工完成后，用砂轮锯切除外露的钢绞线(钢绞线外露量不宜小于30mm),进行封锚。封锚采用无收缩度大于15mm,封锚后24小时之内压浆。②清理锚下垫板上的压浆孔，保证压浆通道通畅。③确定抽真空端和压浆端，安装引出管、球阀和接头，并检查其功能。水泥的强度等级为M40级，水泥浆的泌水率最大不得超过3%且压浆时浆体温度不超过35℃且不低于5℃,否则应采取相应的措持稳定。⑨压浆泵继续工作，压力达到0.5MPa的一个稳压期，该稳压期不小于2分钟。⑩关闭压浆及压浆端所有的阀门，把压浆口塞堵密实，完成2、封锚压浆工完成后，敲除封端水泥砂浆，然后焊接钢筋网片安装模板进行封锚，封锚混凝土采用标号与承台混凝土标号相同的微5.4.11、基坑回填下承台混凝土浇筑完成且预应力钢束张拉封锚后开始回填主墩基坑，回填前需将基底排水沟和集水井中的积水抽排干净，主墩基坑采用碎石回填，回填时应对称分层铺填回填料，层厚不宜大于30cm,回填至下承台50cm处整平回填层，然后采用C20混凝土浇筑50cm厚支架基础垫层，边墩合拢段范围基坑回填要碎石回填50cm厚C20整层5.4.12.1、支架地基处理支架地基为原土地基清表后采用25t级压路机碾压密实后铺设30公分厚砂垫层+浇筑20cm厚C20混凝土硬化层，硬化宽度33m,地面设置0.5%双向横坡进行排水。地基处理范围应超过支架搭设范围不小于1.0m并设置排水设施。地基承载力计算详见附件1-支架计算书。5.4.12.2、支架设计现浇梁下采用盘扣式Φ60×3.2mm钢管支架，主楞采用10#工字钢、次楞采用50mm×50mm×3mm方钢、顶部铺设15mm厚竹胶板。箱式内顶板下采用盘扣式Φ60×3.2mm钢管支架，主楞采采用φ16mmPBS500精轧螺纹钢对拉杆(横梁范围采用φ20mm螺纹钢),扣件采用100×100×10mm带孔钢板。立杆轴力设计值搭设高度H(m)间隔3跨间隔3跨间隔2跨间隔1跨间隔2跨间隔1跨间隔1跨间隔1跨间隔1跨间隔1跨间隔1跨每跨本工程支架采用重型(Z型)支撑架，根据《建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术标准》(JGJ231-2021),重型支撑架竖向斜杆布置要求如上表，根据立杆轴力设计值及支架搭设高度，腹板下斜杆间隔1跨布置，底板及翼缘板下斜杆间隔3跨布置。除顶、底部外，竖向每间隔4～6个标准步距设置水平剪刀可调顶托外露丝杆不应超过650mm,且丝杆外露长度不应超过400mm,可调托撑插入立杆或双槽托梁长度不得小于150mm。支撑架可调底座丝杆插入立杆长度不得小于150mm,丝杆外露长度不宜大于300mm,作为扫地杆的最底层水平杆中心线高度离可调底座的底板高度不应大于550mm。边跨支架高宽比大于3,拟每2个标准步距使用水平钢管、异形扣件将支架与边墩方柱进行附着连接。漯阜部位号结构计算参数顶板内0#~顶板厚度取根部及模板为15mm厚竹胶板；顶板次楞采用50mm×50mm×3mm方钢间距25cm、主楞采用双拼50mm×50mm×3mm方钢间距90cm;采用盘扣式支撑架(φ60×3.2mm),90(横)×(步)案0#~腹板高度取6.8m计算模板为15mm厚竹胶板；腹板次楞采用50mm×50mm×3mm方钢间距20cm、主楞采用双拼50mm×50mm×3mm方钢间距70cm,对拉杆采用φ16PSB500精轧螺纹钢(横梁处长),间距80×70cm,扣件采用100×100×10mm带孔钢板22m连续T构现浇支撑体系6.8m计算模板为15mm厚竹胶板：腹板次楞采用50mm×50mm×3mm方钢间距12.5cm、主楞采用10#槽钢间距60cm;底板次楞采用50mm×50mm×3mm方钢间距20cm、主楞采用10#槽钢间距60cm;翼缘板次楞采用50mm×50mm×3mm方钢间距25cm、主楞采用10#槽钢间距90cm;采用盘扣式支撑架(φ60×3.2mm),腹板60(横)×60(纵)×150(步)、底板90(横)×60(纵)×150(步)、板以外，梁底立杆横桥向间距均为60cm,见示意图)2.08m计算翼缘板取0.68m计算15m连续T构现浇支撑体系5.62m计算模板为15mm厚竹胶板：腹板次楞采用50mm×50mm×3mm方钢间距12.5cm、主楞采用10#槽钢间距60cm;底板次楞采用50mm×50mm×3mm方钢间距20cm、主楞采用10#槽钢间距60cm;翼缘板次楞采用50mm×50mm×3mm方钢间距25cm、主楞采用10#槽钢间距90cm;采用盘扣式支撑架(φ60×3.2mm),腹板60(横)×60(纵)×150(步)、底板90(横)×60(纵)