隧道开挖炮工安全操作与风险防控培训

隧道开挖炮工安全操作与风险防控培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01隧道开挖炮工安全概述02作业前安全准备03钻孔作业安全操作规程04爆破材料管理与使用CONTENTS目录05爆破作业安全控制06盲炮处理与应急处置07典型事故案例分析08安全管理与持续改进01隧道开挖炮工安全概述隧道开挖作业的危险性与重要性复杂地质条件的潜在风险隧道开挖面临断层、地下水、溶洞等复杂地质条件，可能引发塌方、突水等事故，如某隧道因地质评估不足导致塌方，造成多名工人被埋。封闭环境下的安全挑战隧道内空间狭小、通风不良，易积聚甲烷、一氧化碳等有害气体，且照明、逃生条件受限，增加了作业风险，需严格控制通风与照明。爆破作业的固有危险爆破作业涉及炸药、雷管等危险品，若操作不当或设备故障，可能导致爆炸、飞石伤人等事故，如某工程因爆破器材管理不善引发意外引爆。工程建设的关键环节隧道开挖是交通、水利等工程的核心环节，如港珠澳大桥海底隧道的顺利开挖极大缩短了珠三角通行时间，对区域经济发展具有重要推动作用。炮工岗位安全职责与法律要求

严格遵守操作规程炮工必须严格按照既定操作规程进行作业，确保每一步操作都符合安全标准，严禁擅自修改或变动操作流程，预防事故发生。

正确使用个人防护装备作业时必须正确穿戴符合安全标准的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防尘口罩、防护手套、反光安全服等，以降低工作风险。

设备检查与维护负责对所使用的爆破器材、钻孔设备等进行定期检查和维护，确保设备处于良好状态，发现故障或异常应立即停止使用并报告处理。

作业区域安全管理在作业前清理作业区域周围的杂物和障碍物，设置明显的警戒标志和安全距离，确保无关人员和设备远离危险区域。

遵守国家法律法规严格遵守《安全生产法》《爆炸物品安全法》以及《爆破安全规程》(GB6722—2023)等相关法律法规，非法爆破作业将面临法律处罚，情节严重者需承担刑事责任。知识掌握目标培训目标与考核标准使炮工全面掌握隧道开挖爆破作业的安全操作规程、潜在风险识别方法及应急处置流程，熟悉《爆破安全规程》(GB6722—2023)等相关法规要求。技能提升目标确保炮工能够正确使用个人防护装备，规范操作钻孔、装药、起爆等设备，掌握盲炮处理、有害气体检测等关键技能，具备独立安全作业能力。安全意识目标强化炮工的安全责任意识，使其能主动识别作业环境中的安全隐患，严格遵守作业区域限制，杜绝违规操作，确保自身及他人安全。考核标准与方式考核采用理论笔试与实操考核相结合的方式。理论考试满分100分，80分合格；实操考核重点评估设备操作规范性、应急处置能力，需达到90%以上操作正确率方可通过。考核不合格者需进行补训补考。02作业前安全准备

个人防护装备检查与穿戴规范头部防护装备检查与穿戴安全头盔必须确保紧固且无遮挡视线，定期检查外壳无裂纹、内衬缓冲垫完好，系带牢固。作业时必须正确佩戴，系紧下颌带，防止头部受到意外撞击或飞石伤害。

眼部与面部防护装备要求必须佩戴符合标准的防护眼镜，确保视野清晰且防护性能达标，防止爆破时飞溅的石屑和尘土伤害眼睛。在进行可能产生飞溅物的作业时，严禁不佩戴防护眼镜。

呼吸防护装备使用规范隧道开挖时会产生大量粉尘，作业人员必须佩戴符合标准的防尘口罩，确保口罩与面部贴合严密，定期更换滤棉，减少吸入有害颗粒物的风险。

听力防护与身体防护要求爆破作业产生巨大噪音，炮工应使用防震耳塞保护听力；同时穿着反光安全服以提高可见性，防止意外碰撞或碾压事故，作业时需确保反光条完好无遮挡。

防护装备定期检查与维护个人防护装备需定期检查，如安全帽的抗冲击性能、防护眼镜的镜片清晰度、防尘口罩的密封性等，发现损坏或失效立即更换，确保装备始终处于良好状态。地质稳定性评估施工环境安全评估要点

施工前需详细勘察岩层稳定性、节理发育程度及地下水渗透情况，识别潜在断层、破碎带等高风险区域，针对溶洞、软弱夹层等制定专项支护方案，如超前注浆加固或钢拱架支护，确保开挖面稳定。有害气体监测与防控

配置便携式气体检测仪和固定式监测系统，实时监测甲烷、一氧化碳、硫化氢等有害气体浓度，设定阈值自动报警；采用压入式与抽出式结合的多级通风网络，确保新鲜空气直达作业面，稀释并排出有害气体，作业人员需配备正压式呼吸器。通风与照明条件检查

根据隧洞断面面积、作业人数及机械设备功率计算需风量，确保主风机风压与风管阻力匹配，采用抗静电、阻燃材质风管，按掘进进度动态延伸；设置充足的照明设备，确保隧道内光线明亮，作业人员视线清晰，避免因照明不足引发安全事故。施工区域安全隔离

清理作业区域周围的杂物和障碍物，确保无人员或动物在危险区域内；在爆破作业区域周围设置明显的警戒线和警示标志，划分核心区、警戒区及预警区，使用隔离屏障如钢板墙或沙袋墙阻挡飞石和爆炸冲击波，限制无关人员和车辆进入。

通风与照明系统安全检查01通风系统运行状态检查检查主风机、备用风机的运行参数（风压、风量）是否符合设计要求，确保新鲜空气直达作业面，稀释并排出有害气体。采用压入式与抽出式结合的风机布局，避免局部涡流或通风死角。

02风管布设与维护检查采用抗静电、阻燃材质风管，按掘进进度动态延伸，弯头曲率半径需大于风管直径的1.5倍，减少风压损失，每50米设置加固支架防止脱落。定期检查风管有无破损、漏风情况。

03有害气体监测系统检查配置便携式气体检测仪和固定式监测系统，实时监测甲烷、硫化氢、一氧化碳等有害气体浓度，设定阈值自动报警。确保传感器网络覆盖开挖面、支护段等关键区域，数据同步传输至中央控制室。

04照明设备安全检查检查洞内照明灯具的完好性、亮度及防护情况，确保作业面照明充足，无照明死角。采用防水、防爆型灯具，线路敷设符合安全规范，避免因照明不足影响施工安全。

05备用通风与应急照明保障检查主风机接入双重电源回路，配备柴油发电机作为第三备用电源，确保断电后10秒内恢复通风。备用应急照明系统应能在主照明故障时自动启动，保证疏散通道和作业面的基本照明。应急设备与疏散通道确认应急救援设备配置要求施工现场必须配备应急救援设备，包括急救药箱、灭火器、逃生呼吸器等，确保设备性能完好且放置在指定位置，便于紧急情况下快速取用。安全疏散通道设置规范隧道内设置足够数量的安全疏散通道，通道宽度不小于1.2米，保持干燥、明亮，无杂物堆放，并设置明显的疏散指示标志和应急照明设施。设备与通道定期检查制度每周对通风系统、应急设备及疏散通道进行检查，确保通风设备正常运行，应急设备可随时启用，疏散通道畅通无阻，检查结果需记录存档。03钻孔作业安全操作规程01风钻与电钻安全操作规范风钻支架安装与卡钻处理带支架的风钻钻眼时，必须将支架安顿稳妥。风钻卡钻时应用扳钳松动拔出，不可敲打，未关风前不得拆除钻杆。02电钻绝缘检查与防护要求电钻钻眼应检验把手胶套的绝缘和预防电缆脱落的装置是否良好。电钻工必须手戴绝缘手套，脚穿绝缘胶鞋，并不得用手导引回转钢钎，不得用电钻处理被夹住的钎子。03钻具维修与残眼处理禁忌在工作面内不得拆卸、修理风、电钻。禁止在残眼中继续钻眼。04钻孔台车安全行驶与停放钻孔台车进洞时要有专人指挥，仔细检验道路情况和安全界线，其行走速度不得超出25m／分钟。台车在行走或待避时，应将钻架和机具都收拢到放置位置，就位后不得倾斜，并应刹住车轮，放下支柱，预防移动。

钻孔台车安全行驶与停放要求

进洞前道路与安全界限检查钻孔台车进洞时必须有专人指挥，仔细检查道路状况和安全界线，确保行驶路径畅通无阻，无障碍物影响通行安全。

行驶速度严格控制台车行驶速度不得超过25m／分钟，避免因速度过快导致操作失控或碰撞事故，确保行驶过程平稳安全。

行驶及待避时钻架与机具收拢台车在行走或待避时，应将钻架和机具都收拢到放置位置，减少车身占用空间，防止与隧道结构或其他设备发生剐蹭。

就位后稳固措施台车就位后不得倾斜，必须刹住车轮，放下支柱，通过多重固定方式防止台车在作业过程中发生移动，保障施工安全。

残眼处理与钻孔故障排除严禁在残眼中继续钻眼残眼可能因原有炸药未完全爆炸或存在应力集中，继续钻眼易引发爆炸或机械损伤，必须严格禁止。

风钻卡钻处理规范风钻卡钻时，应使用扳钳松动拔出钻杆，严禁敲打钻体；未关闭风源前，不得拆卸钻杆，防止部件飞出伤人。

电钻卡钎应急操作电钻处理被夹住的钎子时，严禁用手直接导引回转钢钎，需切断电源后采用专用工具取出，避免触电或机械伤害。

工作面设备检修禁令严禁在工作面内拆卸、修理风钻或电钻，设备故障需撤离至安全区域进行处理，防止粉尘、瓦斯等环境引发事故。

粉尘防控与职业健康保护粉尘危害识别与风险评估隧道开挖过程中产生的岩石粉尘可能导致尘肺病等职业病，需通过粉尘浓度监测仪定期检测，确保粉尘浓度符合国家职业接触限值标准。

工程防护措施实施要求优先采用湿式凿岩、水封爆破等降尘技术，爆破后及时喷雾洒水；安装高效通风系统，确保洞内风量满足每人每分钟4m³以上，降低粉尘积聚。

个人防护装备规范使用作业人员必须佩戴符合GB2626标准的KN95及以上防尘口罩，每班次检查口罩密封性，破损或失效时立即更换，严禁不佩戴防护装备进入粉尘作业区。

职业健康监测与保障建立从业人员健康档案，岗前、岗中及离岗时进行职业健康检查；对长期接触粉尘人员每半年开展一次尘肺病筛查，发现异常及时调离并治疗。04爆破材料管理与使用爆破器材存储与运输安全存储场所设置规范爆破器材加工房应设在洞口以外至少50m远的安全地点，洞内加工硐室设置需符合国家现行《爆破安全规程》规定。存储条件控制仓库需定期检查温度、湿度，确保符合安全标准，防止爆破材料变质，严禁在加工房以外地点改制和加工爆破器材。运输安全管理运输过程中需严格遵守危险品运输规定，确保爆破器材包装完好，避免剧烈震动和碰撞，运输路线需避开人员密集区域。出入库登记制度建立完善的爆破器材出入库登记台账，详细记录器材种类、数量、出入库时间及经手人，做到账物相符，防止丢失或误用。

炸药与雷管类型及适用条件工业炸药类型及特性隧道爆破常用工业炸药包括铵油炸药、乳化炸药等。铵油炸药成本低、稳定性好，适用于无水或干燥的坚硬岩层；乳化炸药具有抗水性能强、爆炸威力大的特点，适用于高湿度或有水的复杂地质条件。

起爆器材分类及功能起爆器材主要有雷管和导爆索。雷管分为电雷管和非电雷管（如电子雷管），电雷管通过电流引爆，需严格管理洞内电源以防漏电；非电雷管如电子雷管可精准控制起爆时间，安全性更高，适用于对震动控制要求高的区域。导爆索则用于传递爆炸能量，确保起爆网络的可靠性。

地质条件与炸药选择根据隧道地质条件选择合适炸药：坚硬完整岩层宜选用高威力炸药以提高破碎效果；软弱夹层或断层区域应采用低猛度炸药，减少对围岩的过度扰动。如遇地下水丰富地段，必须使用抗水型乳化炸药，防止炸药失效。

雷管适用场景及安全要求火花起爆时禁止使用明火点炮，导火索长度不得短于1.2m，一人一次点燃不宜超过5根；电雷管爆破需遵循《爆破安全规程》(GB6722—2023)，起爆主导线距导电体间距须大于1m，装药时可用投光灯或矿灯照明，严禁明火。

装药前检查与炮眼清理标准支护结构稳定性检查装药前必须详细检查爆破工作面附近支护是否牢固，重点查看锚杆、钢拱架及喷射混凝土层有无松动、变形或裂缝，确保无坍塌风险后才可进行后续作业。

炮眼物理状态检查刚打好的炮眼因热度过高严禁立即装药，需待温度自然冷却；同时检查炮眼内是否存在泥浆、石粉等杂物，必须使用高压风彻底吹洗干净，确保装药顺畅。

作业环境安全判定遇照明不足、流砂流泥未妥善处理或可能发生大量溶洞涌水等情况时，禁止装药爆破；需先解决隐患并确认环境安全后，方可恢复装药作业。起爆网络连接与可靠性验证

起爆网络类型选择隧道爆破应根据地质条件和施工要求选择合适的起爆网络，常用非电导爆管系统和电子雷管起爆系统。非电导爆管系统适用于复杂地形和电子设备受限环境，电子雷管系统可提供更精确的延时控制和更高的安全性。

起爆网络连接规范连接起爆网络时，需确保雷管与导爆索、导爆管之间连接牢固，无打结、扭曲现象。采用复式网络时，主线与支线应呈树形分布，节点连接采用搭接或套接方式，搭接长度不小于15cm，并用绝缘胶带包裹严密。

导通与电阻检测起爆前必须使用专用爆破电桥检测网络总电阻，确保实测电阻与设计电阻偏差在±5%以内。非电起爆网络需检查导爆管是否有破损、断裂，传爆方向是否正确，禁止使用导通不良或损坏的起爆元件。

模拟起爆与可靠性验证通过模拟起爆试验验证网络可靠性，采用与实际爆破相同的连接方式搭建试验网络，使用起爆器触发模拟起爆，检查各雷管是否按设计顺序正常引爆。对长隧道或复杂网络，应进行分段测试和整体联试，确保无拒爆、早爆风险。05爆破作业安全控制

爆破警戒区设置与人员清场流程多级警戒圈划分标准以爆破点为中心设置核心区（半径50米）、警戒区（半径200米）及预警区（半径500米），通过标识牌、红外栅栏及监控设备实现物理隔离与动态监测。

信号发布标准化要求采用声光报警系统发布信号：三次长鸣为预警信号，连续短鸣为起爆信号，一长一短为解除信号，配合无人机巡查确认警戒区封闭状态。

人员清场与确认机制爆破前由安全员逐级核查作业面人员撤离情况，使用双向无线电与智能定位手环确保无滞留人员，清场结果需双人签字确认。

安全距离执行标准独头巷道爆破安全距离不少于200米，相邻上下坑道内不少于100米，全断面深孔爆破（孔深3～5m）时不少于500米。

起爆信号与安全距离要求起爆信号标准化规范采用声光报警系统发布三级信号：预警信号为三次长鸣，起爆信号为连续短鸣，解除信号为一长一短鸣响，确保所有作业人员清晰辨识。

安全距离设定标准独头巷道爆破安全距离不少于200m，相邻上下坑道内不少于100m，平行道及横通道间不少于50m，深孔爆破（孔深3-5m）时需大于500m。

警戒区划分与管控以爆破点为中心设置核心区（50米）、警戒区（200米）及预警区（500米），采用红外栅栏、监控设备及标识牌实现物理隔离，无人机巡查确认封闭状态。

人员清场与确认机制爆破前由安全员使用双向无线电与智能定位手环核查撤离情况，确保无滞留人员，清场结果需双人签字确认方可起爆。火花起爆与电雷管使用规范火花起爆安全操作要点火花起爆时禁止明火点炮，导火索长度不得短于1.2m，确保点炮后人员能撤至安全地点；一人一次点燃导火索根数不宜超过5根，多人点炮需使用计时导火索，其长度不超过被点最短导火索的1/3。电雷管爆破安全管理要求采用电雷管爆破必须符合《爆破安全规程》(GB6722—2023)，装药时可用投光灯或矿灯照明；起爆主导线应悬空架设，距导电体间距不小于1m，加强洞内电源管理防止漏电引爆。起爆作业应急防护措施爆破工必须随身携带手电筒，禁止用明火照明；装药前需检查工作面支护牢固性、清除炮眼内泥浆石粉，刚打好的高温炮眼不得立即装药，遇照明不足、流砂流泥未处理或溶洞涌水风险时严禁装药爆破。

爆破后通风排烟与安全检查通风排烟时间要求爆破后必须经过15min通风排烟，确保隧道内有害气体浓度降至安全范围以下，方可允许人员进入工作面。

安全检查人员资质检查人员需为开挖班长、值班员、爆破员等专业人员，具备识别盲炮、支护损坏等隐患的能力。

重点检查内容检查有无盲炮及可疑现象，有无剩余炸药或雷管，顶板两帮有无松动石块，支护有无损坏与变形。

盲炮处理规定发现盲炮时，必须由原爆破人员按规定处理，严禁非专业人员擅自处置。06盲炮处理与应急处置盲炮识别与安全处理程序盲炮的定义与识别要点盲炮指爆破后未按设计起爆的炸药或雷管。识别时需检查起爆网络是否完整、有无残留炸药或雷管，观察炮孔是否有未爆痕迹及异常声响。盲炮处理前的安全隔离措施发现盲炮后，立即切断起爆线路电源，在盲炮位置20米半径内设置警示带并悬挂“禁止入内”标牌，严禁非专业人员靠近，同时向现场负责人报告。盲炮处理的标准操作流程由原爆破人员使用铜质掏勺等防爆工具缓慢取出雷管；若无法安全取出，采用高压水雾销毁法或二次诱爆处理，严禁拉扯导爆索或强行取出炸药。盲炮处理后的记录与分析详细记录盲炮位置、装药类型、处理过程及原因分析（如线路短路、雷管受潮等），召开专项会议优化后续爆破方案，避免同类问题重复发生。

火灾与有害气体泄漏应急措施01火灾应急处置流程立即停止作业，启动声光报警信号，组织人员沿预设疏散路线撤离至安全区域；使用隧道内灭火器、消防栓等设施初期灭火，同时拨打应急救援电话报告火情。

02有害气体泄漏快速响应检测到甲烷、一氧化碳等气体浓度超标时，立即启动通风系统强制换气，作业人员佩戴正压式呼吸器撤离；设置警戒区，禁止火源进入，使用便携式检测仪追踪泄漏源。

03应急救援装备使用规范配备自救器、消防斧、应急照明等装备，定期检查确保完好；培训人员熟练操作逃生呼吸器，确保在有害气体环境下能维持至少30分钟有效呼吸。

04疏散与救护协同机制明确现场指挥人员，通过对讲机保持通讯畅通；优先救助受伤人员，撤离后清点人数并上报；医疗救护组在安全区设立临时救治点，对中毒、烧伤人员进行初步处理。塌方事故应急处置流程塌方与突水事故应急响应立即停止作业，启动声光报警信号，组织人员沿预设逃生通道撤离至安全区域；指派专人检查支护结构受损情况，严禁盲目冒险施救；同时报告项目负责人并联系专业救援队伍，启用应急照明和通风设备维持现场环境稳定。突水事故应急处置要点迅速切断作业面电源，关闭防水闸门，利用排水设备全力降低水位；组织人员向地势高处转移，佩戴好救生装备；监测涌水流量和水质变化，评估是否存在次生灾害风险，必要时启动区域性排水应急预案。应急救援资源配置要求施工现场应配备应急逃生呼吸器、救生衣、防水通讯设备等物资，每500米设置应急避难硐室；建立与附近医院、消防救援站的联动机制，确保事故发生后30分钟内救援力量抵达现场。事后处置与经验总结事故处理完成后，组织技术团队分析塌方或突水原因，修订地质风险评估报告；对作业人员开展针对性安全培训，补充应急演练频次，将事故案例纳入安全警示教育内容。应急救援设备使用与配合

个人应急防护装备操作正压式呼吸器需检查气压≥28MPa，确保面罩密封性良好，使用时保持匀速呼吸；自救器应在30秒内完成佩戴，按指示方向启动氧气生成装置。灭火设备规范使用ABC干粉灭火器需站在火源上风向，距离3-5米处对准火焰根部喷射；二氧化碳灭火器使用时注意防冻伤，喷射时间控制在15-20秒内。救援通讯设备配合防爆对讲机保持频道专一，信号盲区每50米设置中继器；应急广播系统需每小时测试一次，确保覆盖隧道全段无死角。伤员转运工具操作担架搬运时保持头部略高于脚部，上下坡时统一口令；脊柱固定板使用前需检查卡扣牢固度，固定带松紧度以能插入两指为宜。07典型事故案例分析隧道塌方事故原因与防范地质条件评估不足未能准确评估断层、破碎带、地下水等不良地质构造，如某隧道因未探明溶洞导致开挖后突水引发塌方，凸显地质勘探重要性。支护结构失效锚杆长度不足、喷射混凝土厚度不达标或钢支撑间距过大，如某工程因支护参数未按设计施工，导致围岩失稳坍塌。爆破作业不当过度爆破或起爆顺序不合理引发围岩扰动，如装药量过大造成掌子面岩体松动，未及时支护导致塌方事故。施工监测不到位未实时监测围岩收敛变形，当单日位移超3mm预警阈值未及时处置，如某隧道因忽视监测数据导致支护结构失稳坍塌。预防措施施工前进行全面地质风险评估，采用复合支护（锚网喷联合）并预留20%承载余量，建立围岩变形监测系统，超阈值立即启动加固预案。爆破器材管理不当案例警示

未爆雷管意外引爆事故某隧道爆破作业中，因爆破器材管理不善，导致未爆雷管意外引爆，造成财产损失。此类事故多因雷管存储混乱、未严格执行领用登记制度所致。爆破材料变质引发拒爆某工程中，由于爆破材料存储环境湿度超标，导致炸药吸湿变质，爆破时出现大面积拒爆，延误工期并增加二次处理风险，凸显存储条件管控重要性。违规改制爆破器材致事故在加工房以外地点擅自改制爆破器材，违反《爆破安全规程》，曾引发爆炸事故，造成人员伤亡。严禁在非指定区域进行爆破器材的加工改制。运输过程中的器材丢失某项目运输爆破器材时因车辆未按规定路线行驶且无人押运，导致部分雷管丢失，虽未造成直接事故，但存在重大安全隐患，相关责任人被追责。

违规操作导致的瓦斯爆炸事故事故经过与直接原因某隧道施工中，因未按规定对瓦斯浓度进行实时监测，爆破作业前未检测到瓦斯超限，违规使用明火照明，引爆积聚的瓦斯气体，造成重大人员伤亡和财产损失。

违规操作具体表现爆破前未按《爆破安全规程》要求进行瓦斯浓度检测；未使用防爆型照明设备，违规使用明火；通风系统未有效运行，导致瓦斯积聚。

事故后果与教训事故造成多名施工人员伤亡，隧道结构严重损坏，工程被迫停工。暴露了安全意识淡薄、违规操作、安全管理不到位等问题，需强化瓦斯检测、通风管理和防爆措施。

事故责任认定与教训总结责任认定原则依据《安全生产法》及《爆破安全规程》，事故责任认定需遵循"谁主管、谁负责"原则，明确直接责任人（如违规操作的炮工）、管理责任人（如现场安全员）及主体责任单位（施工企业）的责任边界。

常见责任情形未按规定检查支护结构导致塌方，由现场施工负责人承担主要责任；爆破器材管理不当引发意外，由爆破器材管理员及仓库负责人承担直接责任；通风系统失效导致有害气体积聚，由设备维护人员及安全监管人员承担连带责任。

典型事故教训某隧道瓦斯爆炸事故因未执行"先检测后装药"规定，导致瓦斯浓度超标引爆，教训：必须严格落实爆破前气体检测制度；某塌方事故因支护参数未根据地质变化调整，教训：需建立动态支护评估与调整机制。

整改与预防措施针对责任事故，企业需立即停产整改，完善"一人一档"安全培训记录，升级气体监测系统为24小时实时预警模式，对高风险作业实施"双人双锁"安全确认制度，杜绝同类事故重复发生。08安全管理与持续改进01日常安全检查与隐患排查班前工作面安全状态检查开挖班长到达工作地点后，首先检查工作面支护是否牢固，顶板和两帮是否稳定，如有松动石、土块或裂缝应予以去除或支护，确保作业面处于安全状态。02设备日常检查维护规范对风钻、电钻等钻眼设备，检查机身、螺栓、卡套、弹簧、支架及管路接头是否完好，钻杆是否平直无损伤；钻孔台车行走前检查道路状况和安全界限，行走速度不超过25m/分钟，就位后需刹住车轮并放下支柱固定。03爆破器材存储与使用检查