T-ZZB 2878-2022 金属密封轴流式止回阀

团体浙江省品牌建设联合会发布IT/ZZB2878—2022前言 12规范性引用文件 13术语和定义 24结构型式 25基本要求 46技术要求 57试验方法 68检验规则 7 8 9附录A（规范性）承压件的温度极限和一般适用介质 T/ZZB2878—2022本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由浙江省品牌建设联合会提出并归口管理。本文件由温州市标准化科学研究院牵头组织制定。本文件主要起草单位：良工阀门集团有限公司。本文件参与起草单位（排名不分先后）：温州市标准化科学研究院、温州职业技术学院、保一阀门集团有限公司、耐氟隆集团有限公司、青田良工阀门铸造厂有限公司。本文件主要起草人：曲德湖、袁燕舞、潘成桃、潘成涨、甘风绳、张晓忠、张鹏、汪国良、张洁、项天详、王峰。本文件评审专家组长：蒋建平。本文件由温州市标准化科学研究院负责解释。T/ZZB2878—20221金属密封轴流式止回阀本文件规定了金属密封轴流式止回阀(以下简称轴流式止回阀)的术语和定义、结构型式、基本要求、技术要求、试验方法、检验规则、标志、涂漆、包装和贮运、质量承诺。本文件适用于公称尺寸DN50～DN1800、公称压力PN16～PN400，公称尺寸NPS2～NPS72、压力等级Class150～Class2500，端部连接形式为法兰或焊接连接，适用温度-29℃~649℃的金属密封轴流式止回阀。端部为螺纹连接和卡箍连接的金属密封轴流式止回阀应同等要求执行。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志GB/T1220不锈钢棒GB/T2100通用耐蚀钢铸件GB/T9124（所有部分）钢制管法兰GB/T12220工业阀门标志GB/T12221金属阀门结构长度GB/T12224钢制阀门一般要求GB/T12228通用阀门碳素钢锻件技术条件GB/T12229通用阀门碳素钢铸件技术条件GB/T12230通用阀门不锈钢铸件技术条件GB/T13927工业阀门压力试验GB/T16253承压钢铸件GB/T21387—2008轴流式止回阀GB/T26480阀门的检验和试验GB/T30832阀门流量系数和流阻系数试验方法JB/T106阀门的标志和涂漆JB/T5263电站阀门铸钢件技术条件JB/T6439—2008阀门受压铸钢件磁粉检测JB/T6440—2008阀门受压铸钢件射线照相检测JB/T6902—2008阀门液体渗透检测JB/T6903—2008阀门锻钢件超声波检测JB/T7927—2014阀门铸钢件外观质量要求JB/T9625锅炉管道附件承压铸钢件T/ZZB2878—20222JB/T9626锅炉锻件技术条件NB/T47008承压设备用碳素钢和合金钢锻件NB/T47010承压设备用不锈钢和耐热钢锻件NB/T47028压力容器用镍及镍合金锻件NB/T47044ASTMA105/A105M管道元件用碳钢锻件（StandardSpecificationforCarbonSteelForgingsforPipingApplications）ASTMA182/A182M高温用锻制或轧制合金钢管道法兰锻制管配件、阀门和零件（Standardspecificationforforgedorrolledalloyandstainlesssteelpipeflanges,forgedfittings,andvalvesandpartsforhigh-temperatureservice）ASTMA216/A216M高温用适于熔焊的碳钢铸件标准规范（Standardspecificationforsteelcastings,carbon,suitableforfusionwelding,forhigh-temperatureservice）ASTMA217/A217M高温承压件马氏体不锈钢和合金钢铸件标准规范（StandardSpecificationforSteelCastings,MartensiticStainlessandAlloy,forPressure-ContainingParts,SuitableforHigh-TemperatureService）Castings,Austenitic,ForPressure-ContainingParts）ASTMB564/B564M镍合金锻件标准规范（StandardSpecificationforNickelAlloyForgings）EN10028-2承压钢扁平轧材第2部分：具有规定的耐高温性能的非合金钢和合金钢（FlatProductsMadeOfFteelsForPressurePurposes-Part2:Non-alloyandalloysteelswithspecifiedelevatedtemperatureproperties）3术语和定义GB/T21387—2008界定的及下列术语和定义适用于本文件。3.1金属密封轴流式止回阀metalSealNon-SlamAxialflowcheckvalve阀体、阀座、阀瓣、密封副为金属密封，阀体内腔表面、导流罩、阀瓣等过流表面有流线型态，且前圆后尖，流体在其表面主要表现为层流，没有或少有湍流。4结构型式轴流式止回阀典型结构型式见图1、图2所示。允许在符合本文件技术要求的前提下，设计成其他的结构形式。T/ZZB2878—20223图1DN≤100典型结构示意图图2DN＞100典型结构示意图T/ZZB2878—20224图2（续）5基本要求5.1研发设计5.1.1应具备轴流式止回阀应力分析和强度计算的能力。5.1.2产品的结构设计应采用计算机三维CAD设计、简化模型图的三维设计和评定、有限元分析等。5.1.3验证产品的使用性能应优先采用计算机三维运动仿真、流场分析等方法。5.1.4应设置相应的限位导向结构或导流罩，限位导向结构或导流罩与导向杆之间应有适当的间隙（公差带可选H8-11/f7-10），间隙公差的选用应考虑在高温工况下材料膨胀时限位导向结构或导流罩与导向杆之间不楔死，导向滑动面应进行表面硬化处理。5.1.5限位导向结构或导流罩与阀体的连接结构应采用螺纹连接或其它配合定位连接结构，其轴向配合部位的同轴度应满足径向配合零间隙要求，导流罩、阀体之间配合应稳固可靠。5.1.6导向杆的最小直径应满足操作强度和稳定性要求，导向杆应有防飞出设计，导向杆与阀瓣的连接应采用配合定位结构，其配合部位的同轴度应满足径向配合零间隙要求，导向杆与阀瓣的连接及导向杆阀瓣的动作应稳固可靠。5.1.7阀座与阀瓣接触的密封面应设计成锥面或球面形式。5.2原材料与零部件5.2.1阀体的材料按GB/T12228、GB/T12229、GB/T12230、JB/T5263、NB/T47008、NB/T47010的要求，阀瓣、导流罩等与介质接触零件，应采用抗腐蚀性能不低于阀体性能的材料，密封副材料应选用耐磨材料。除奥氏体不锈锻件材料等级要求应符合NB/T47044的规定。阀门承压件用材料的选择应满足阀门的使用条件(如设计压力、设计温度、介质特性等)、材料性能、制造工艺及工艺合理性等要求，材料的适用温度和适用介质要求见附录A。5.2.2轴流式止回阀用于含颗粒、粉尘工况时，限位导向结构或导流罩与导向杆相对滑动部位应设置5.2.3导向杆、阀体、导流罩之间接触面处的表面粗糙度应不大于Ra3.2μm。5.2.4弹簧应选用不锈钢或更优质的材料，且应设置满足要求弹簧的预压力，且弹簧应保证整机循环寿命。5.3工艺与装备5.3.1应具备数控加工中心、数控镗床等加工设备，且有应用此类设备进行加工的能力。5.3.2阀体主体应是一体铸造或锻造成型，DN200及以上的阀体应设置吊耳或安装吊环螺钉的凸台等结构，除法兰外圆和指定凸台部位外，阀体流道最小有效面积应符合GB/T12224的规定。阀体端法兰的结构形式、尺寸和技术条件应符合GB/T9124的规定，5.3.3在阀体承压区域不允许打铆钉孔固定铭牌，阀体、阀座、阀杆、导流罩等关键零部件及各种结构的关键部位要求精度IT9-IT7、粗糙度Ra0.4-Ra3.2，且应优先采用数控机床或加工中心进行加工。T/ZZB2878—202255.3.4对焊连接的结构型式、尺寸和技术条件应符合NB/T47044的规定，阀体焊接端坡口应保持平整，不应有任何缺陷，除对接焊端的焊接坡口区域外，阀体的最小壁厚按GB/T12224规定，其阀门基本内径取阀体体腔最大内径值。5.3.5除奥氏体不锈钢阀体允许直接在阀体或阀瓣上加工密封面外，其它材料须堆焊耐磨材料，加工后堆焊层厚度不小于2mm，硬度不小于37HRC。阀瓣密封面的宽度应大于阀座密封面的宽度,且阀瓣与阀座密封面之间的硬度差不小于50HB。5.4检验检测5.4.1应具备针对来料和生产过程检验的拉伸、冲击、光谱分析、金相分析、硬度测试项目等检测能5.4.2应具备针对出厂检验的压力试验项目检测能力。5.4.3应配备超声（UT）、渗透（PT）、磁粉（MT）等无损检测设备。6技术要求6.1结构长度轴流式止回阀的结构长度应符合表1的规定。表1结构长度2345--------68-------------T/ZZB2878—20226表1（续）---------------------------------------------------------------------------6.2外观质量6.2.1阀门外观不应有明显伤痕、裂纹等缺陷，外表色泽基本一致。6.2.2铸件外观质量应不低于JB/T7927—2014中B级要求，应无粘砂、氧化皮、裂纹和热裂等缺陷。锻件表面应无肉眼可见的裂纹、夹杂、折叠等有害缺陷的存在。6.3无损检测6.3.1无损检测可采用磁粉探伤、射线探伤、渗透探伤检测或超声波检测方式。6.3.2受压铸件磁粉探伤检验要求应符合JB/T6439—2008的规定，验收合格等级应不低于3级的要6.3.3受压铸件射线探伤要求应符合JB/T6440的规定，验收合格等级不低于JB/T6440的要求。6.3.4密封面或焊接坡口液体渗透检测要求应符合JB/T6902—2008的规定，验收合格等级应不低于3级的要求。6.3.5锻件超声波检测要求应符合JB/T6903—2008的规定，验收合格等级应不低于3级的要求。6.4密封性能6.4.1按照7.4.1的试验方法，壳体各部位不应有可见渗漏或结构损伤。6.4.2按照7.4.2的试验方法，通过阀座密封面的泄漏量应符合GB/T13927—2008A级的要求。6.5最小开启压力最小开启压力（水平状），应满足用户提出的阀门前后最小开启压差要求。6.6流阻系数公称尺寸不大于DN300，流阻系数不大于4.0；公称尺寸大于DN300，流阻系数不大于3.6。7试验方法T/ZZB2878—202277.1结构长度采用尺寸精度满足条件的检测工具进行测量。7.2外观质量外观采用目测及感官法进行检查。7.3无损检测7.3.1受压铸件磁粉探伤检测应按JB/T6439规定的方法进行。7.3.2受压铸件射线探伤应按JB/T6440—2008中A级规定的方法进行。7.3.3密封面或焊接坡口渗透探伤检测应按JB/T6902规定的方法进行。7.3.4锻件超声波探伤检测应按JB/T6903规定的方法进行。7.4密封性能7.4.1壳体试验应按GB/T26480规定的方法执行，壳体试验应能经受38℃时压力温度额定值的1.5倍水压，在试验压力的最短持续时间后，壳体各部位不应有可见渗漏或结构损伤。7.4.2密封试验应按GB/T26480规定的方法执行，密封试验应能经受38℃时压力温度额定值的1.0倍的水压，在试验压力的最短持续时间后，通过阀座密封面的泄漏量应符合6.4.2的要求。7.5最小开启压力试验试验系统按图3，按GB/T21387—2008中7.4规定的方法进行，其结果应符合6.5的要求。7.6流阻系数试验按GB/T30832规定的方法，其结果应符合6.6的要求。图3最小开启压力试验系统示意图8检验规则8.1检验分类和检验项目8.1.1检验类型包括出厂检验和型式检验。T/ZZB2878—202288.1.2检验项目、要求及方法按表2的规定。表2检验项目、要求及方法√√√√√√√√√√—√√8.2出厂检验每台产品必须进行出厂检验，经检验合格后方可出厂。8.3型式试验8.3.1有下列情况之一时，应进行型式试验：a)新产品或原产品转厂生产的试制定型鉴定；b)正式生产时，应按TS相关规范规定的周期进行型式试验；c)原产品结构、材料、工艺、设备等有较大改变，可能影响产品性能时；d)产品停产半年后，恢复生产时。8.3.2型式检验的产品数至少2台，全部试验项目应符合表2的规定，方可以成批生产。9标志9.1产品标志应符合GB/T12220的规定。9.2阀体上应有如下永久标志：——制造厂商标；——阀体材料；——公称压力；——公称尺寸；——熔炼炉号或锻打批号；——产品编号；——指示介质流动方向的箭头。9.3铭牌上应有如下标志：——制造厂名和商标；——公称压力；——公称尺寸；——执行标准号；——在38℃时的允许工作压力；T/ZZB2878—20229——最高允许工作温度时的最大允许工作压力；——材料（阀体、阀瓣、密封副等）；——产品编号；——制造年月。9.4产品合格证上应有检验员印记、出厂日期和产品执行标准号。10涂漆、包装、贮运除奥氏体不锈钢和高合金耐腐蚀不锈钢的阀门外，其他材料阀门的表面均应按JB/T106的规定，流道表面应涂以容易去除的防锈剂。10.2包装10.2.1包装储运图示标志应符合GB/T191的规定。10.2.2包装前应清除内外油污、残水、杂物等，阀门应采用木箱或其它形式的包装，连接法兰、焊接端及其他连接形式端口应使用木质材料、木质合成材料、塑料或其他适当材料制成的封盖封堵，对阀门连接管道的端口进行保护。10.2.3包装时阀瓣应处于关闭位置并固定。10.3贮运10.3.1在贮运期间，不锈钢阀门应当单独包装，不应与碳钢阀门混合包装，防止运输过程中产生撞击或振颤，损坏密封面。10.3.2运输中应避免日晒、雨淋和重压，应贮存在干燥、通风的室内，堆放整齐，不应露天存放，防止损坏和锈蚀。11质量承诺11.1产品的实现全过程应具有可追溯性。11.2产品销售到客户现场经验收合格后起18个月内、安装使用运行后12个月内，在客户正常的保养、使用条件下，因产品的质量问题不能正常使用时，应提供免费更换或维修服务。11.3产品无法正常使用时，制造厂应根据客户需求组织或协助解决，应在24小时内做出响应，且应在48小时内给出解决方案。T/ZZB