生物制品生产过程控制指南（试行）

生物制品生产过程控制指南（试行）1基本要求1.1适用范围本指南适用于疫苗、单克隆抗体、重组蛋白药物、血液制品、细胞与基因治疗产品、细菌性/病毒性菌苗等生物制品的全生产过程质量管控，覆盖从原辅物料入厂验收、种子库管理、核心工序生产、中间产品检验、成品放行到售后追溯的全链条流程。1.2人员管控要求1.2.1直接接触产品的生产人员、检验人员需持有生物安全培训合格证书、GMP操作考核合格证书，每年至少开展2次专项培训（含工艺规程、生物安全、偏差处理、无菌操作），考核合格率需达100%方可上岗；新员工需完成不少于3个月的岗前实操+理论培训，经质量保证部（QA）审核确认资质后方可独立操作。1.2.2患有传染性疾病、皮肤有开放性创口的人员严禁进入涉及活毒株、活菌、血液原料、自体/异体细胞处理的生产区域；进入洁净区的人员不得佩戴首饰、化妆，严格执行更衣流程，洁净服每班次更换、灭菌，一次性洁净服不得重复使用。1.2.3生产过程中所有手工记录的工艺参数、检验数据需实行双人复核制度，复核人需具备1年以上相关岗位工作经验，签字确认后方可生效。1.3厂房设施与设备管控要求1.3.1洁净区等级划分需符合现行《药品生产质量管理规范》要求：A级为无菌灌装/分装、冻干出料、细胞治疗产品最终分装等高风险操作区，静态浮游菌≤1cfu/m³、沉降菌≤1cfu/4h、悬浮粒子（≥0.5μm）≤3520个/m³；B级为A级洁净区的背景环境；C级为病毒接种、细胞培养、收获液澄清、层析纯化等工序操作区；D级为原辅物料预处理、配液、工作服清洗等工序操作区。1.3.2洁净区压差需满足：不同洁净等级区域压差≥10Pa，洁净区与非洁净区压差≥15Pa，涉及活毒株、活菌操作的生物安全洁净区需维持负压，负压值≥10Pa，压差数据每15分钟自动记录，存储期限不少于产品有效期后1年。洁净区温度控制在18-26℃，相对湿度控制在45%-65%，换气次数：A级/B级≥50次/h，C级≥25次/h，D级≥15次/h。1.3.3直接接触产品的生产设备需采用316L医用不锈钢材质或经兼容性验证的一次性耗材（生物反应袋、管路、过滤器等），与产品接触的表面粗糙度Ra≤0.8μm，无死角、无残留，每次使用后需按批准的清洁规程处理。一次性耗材每批次入厂需抽检完整性、无热源、无外源因子污染，使用前需再次做外观检查、密封性测试，渗漏率为0方可投入使用。1.3.4生产用计量器具（天平、温度计、pH计、电导仪、扭矩仪等）需按周期检定，检定合格率100%，使用前需校准，校准偏差≤±0.5%方可使用；除菌级过滤器使用前后均需做完整性检测，泡点值偏差不得超过厂家说明书规定范围的±5%，不合格过滤器对应的批次产品需做质量评估，存在风险的直接报废。1.4物料与种子库管控要求1.4.1原辅物料需符合《中华人民共和国药典》现行版要求、注册标准及供应商质量标准，入厂需做全项验收，冷链运输的物料需核查全程温度记录，温度偏差超过允许范围的直接拒收；动物来源原料（SPF鸡胚、马血清、胰蛋白酶等）需附带检疫合格证明，无特定病原体污染，验收合格率需达100%；原料血浆需来自经批准的供血浆者，每袋血浆需做HIV、HBV、HCV、梅毒核酸检测，阴性方可入库，血浆存储温度≤-20℃，存储期限不超过2年。1.4.2细胞种子、菌毒种需建立三级种子库（原始种子库、主种子库、工作种子库），主种子库需做全项检定：包括鉴别、遗传稳定性、滴度、无菌、支原体、外源因子污染检查，检定合格率100%方可使用；工作种子库需做鉴别、滴度、无菌、支原体检查，检定合格后方可用于生产。种子库存储需满足：液氮存储的细胞/毒种每周监测液氮液位，液位不得低于存储罐总容积的1/3，温度≤-130℃；-80℃存储的种子每24小时自动记录温度，偏差≤±1℃；种子库领用实行双人登记制度，剩余未使用的种子需经121℃/30min湿热灭菌后销毁，不得再次入库存储。2核心工序过程控制2.1原料预处理工序2.1.1细胞复苏：复苏温度控制在37℃，复苏时间≤2min，复苏后活细胞率≥90%方可传代，活细胞率在70%-90%之间的需做复苏工艺偏差调查，低于70%的直接废弃。自体细胞治疗产品的原料外周血/骨髓需核对供者唯一身份标识，采集后24h内运抵生产车间，单个核细胞分离后活率≥85%、细胞数符合工艺要求方可进入下道工序，身份信息核对不一致的原料直接销毁。2.1.2SPF鸡胚预处理：胚龄需符合工艺要求（流感疫苗用9-11日龄、狂犬病疫苗用7-9日龄），受精率≥90%，破壳率≤0.5%，照胚淘汰死胚、弱胚，消毒后送入接种工序，消毒用75%医用酒精，消毒后残留酒精需自然挥发完全，避免影响病毒接种效率。2.1.3血浆融化：采用水浴式融化，温度控制在2-8℃，融化时间≤24h，融化过程中每2h抽检血浆蛋白活性，凝血因子活性保留率≥90%，出现蛋白沉淀、变色的血浆直接废弃。2.2细胞培养/发酵/接种工序2.2.1悬浮细胞培养：接种密度符合工艺规程要求（CHO细胞接种密度为0.3-0.5×10^6cells/mL、Vero细胞接种密度为0.2-0.4×10^6cells/mL），培养温度37℃，溶氧控制在30%-70%，pH控制在6.8-7.4，搅拌转速根据细胞株特性设置，避免剪切力损伤细胞，每24h取样检测细胞活率、密度、代谢产物浓度，细胞活率低于70%时终止培养，收获液滴度低于注册标准下限的直接报废。2.2.2贴壁细胞培养：细胞汇合度达到80%-90%方可传代或接种病毒，消化用胰蛋白酶浓度为0.25%，消化时间≤5min，终止消化后离心转速为1000rpm/5min，细胞活率≥95%方可接种，接种后培养时间精确到±1h，收获时细胞脱落率≤5%。2.2.3病毒接种：感染复数（MOI）符合注册工艺要求，偏差≤±10%，接种后培养温度、时间严格按工艺执行，收获次数不超过验证的最多收获次数，单次收获液病毒滴度≥注册标准下限的方可合并，合并后总收获液滴度偏差≤±15%。2.2.4细菌性菌苗发酵：培养基采用121℃/15min湿热灭菌，灭菌后无菌检查合格率100%，接种量为1%-5%，发酵过程每2h取样检测OD600、pH、溶解氧，发酵终点菌浓度≥1×10^9CFU/mL，活菌率≥90%，杂菌检查为阴性方可进入下道工序。2.3纯化与病毒灭活/去除工序2.3.1收获液澄清：连续流离心转速≥10000g，温度控制在2-8℃，澄清后浊度≤10NTU，采用深层过滤的，过滤前后压力差≥0.2MPa时更换滤器，澄清回收率≥90%。2.3.2层析纯化：层析介质使用寿命需经过验证，ProteinA层析柱使用次数不超过100次，离子交换、疏水层析柱使用次数不超过200次，每次使用后需按规程再生，再生后柱效、载量回收率≥90%方可再次使用；层析过程实时监测A280、电导、pH，目标峰收集范围符合验证要求，收集液纯度≥95%，宿主细胞蛋白（HCP）残留≤100ppm，宿主细胞DNA残留≤10ng/剂，内毒素≤0.25EU/mL。2.3.3病毒灭活/去除：关键控制点需实行双人全程监督，低pH孵放灭活工艺pH控制在3.5±0.2，温度25℃±1℃，孵放时间≥60min，病毒灭活验证滴度下降≥4log；纳米膜除病毒工艺使用前后均需检测膜完整性，起泡点≥3.5bar，病毒去除率≥6log；干热灭活工艺温度≥180℃，时间≥30min，微生物灭活率100%。未完成病毒灭活/去除验证的批次产品不得进入下道工序。2.3.4超滤浓缩换液：超滤膜截留分子量符合工艺要求，浓缩倍数偏差≤±10%，换液后缓冲液电导、pH偏差≤±5%，蛋白回收率≥90%，浓缩后蛋白含量偏差≤±5%。2.4制剂与灌装/冻干工序2.4.1配液：原辅物料称量实行双人复核，称量误差≤±0.1%，配液温度控制在2-8℃，搅拌转速≤200rpm，避免蛋白变性，配液完成后检测pH、渗透压、蛋白含量、无菌，偏差≤±5%，合格后方可进入灌装工序。2.4.2无菌灌装：在A级洁净区（B级背景）操作，灌装速度与设备匹配，装量差异≤±2%，灌装过程每15分钟抽检装量，每2小时监测A级区浮游菌、沉降菌、悬浮粒子，环境监测不合格时立即停止灌装，已灌装产品做报废处理；灌装后产品1h内完成轧盖，轧盖扭矩控制在8-15N·cm，轧盖合格率≥99.9%，漏液、松盖产品在线自动剔除。2.4.3冻干：冻干曲线严格执行注册批准的参数，预冻温度≤-40℃，保持时间≥2h，一次升华温度控制在-10℃至-5℃，压力控制在10-20Pa，二次升华温度控制在25-30℃，保持时间≥4h，冻干后产品水分≤3%，外观无萎缩、融解、结块现象，复溶时间≤2min。3过程质量与生物安全控制3.1中间产品检验控制每道工序完成后需按标准开展中间产品检验，检验项目覆盖注册标准要求的所有过程质控项，检验合格经QA签字确认后方可流入下道工序，不合格中间产品立即隔离，24h内启动偏差调查，明确根本原因后采取纠正预防措施（CAPA），经评估影响产品质量的批次直接报废。3.2关键参数监控所有关键工艺参数（CPP）、关键质量属性（CQA）实行在线实时监测，数据自动存储，存储期限不少于产品有效期后1年，参数超出控制范围时系统自动报警，操作人员需在10min内响应处置，处置过程详细记录，偏差处置完成后经QA审核方可恢复生产。3.3生物安全控制涉及活毒株、活菌、感染性材料的操作需在二级以上生物安全柜内开展，操作产生的废液、废弃耗材需经121℃/30min湿热灭菌，灭菌后采用生物指示剂验证，芽孢灭活率100%方可排放或销毁；废气需经H14级高效过滤器过滤后排放，高效过滤器每年至少更换1次，更换前做检漏，泄漏率≤0.01%；涉及高致病性病原微生物的操作需符合国家生物安全相关法规要求，操作全程录像，录像存储期限不少于1年。4验证与放行控制4.1清洁与工艺验证4.1.1同一设备生产不同品种产品时需开展清洁验证，残留物限度满足：上一品种产品残留量≤最低日治疗剂量的1/1000，微生物残留≤10cfu/100cm²，清洁剂残留≤10μg/cm²，连续3次清洁验证合格后方可正式生产，每次清洁后QA需现场检查确认。4.1.2新产品上市前需完成连续3批商业化规模工艺验证，证明工艺稳定性、产品质量一致性，每年至少开展1批工艺再验证，关键工艺参数、设备、原辅物料供应商发生变更时需开展变更验证，验证报告经QA审核、质量受权人批准后方可执行变更。4.2成品放行与冷链控制成品需完成全项质量检验（含鉴别、纯度、活性、无菌、内毒素、异常毒性、含量等），所有检验项目符合注册标准，生产过程记录完整、所有偏差均已关闭，经质量受权人签字后方可放行；产品存储温度符合要求：2-8℃存储的产品温度偏差≤±1℃，-20℃存储的产品温度偏差≤±2℃，存储区域每15分钟自动记录温度，超温立即报警；冷链运输采用经验证的冷藏车/冷藏箱，全程温度实时上传，温度数据可追溯，运输过程出现超温的产品不得上市销售。5追溯与文件管理5.1追溯与召回管理建立全链条追溯体系，实现从原辅物料来源、生产过程、检验、放行、销售的全流程可追溯，每批产品赋予唯一追溯码，追溯记录保存期限不少于产品有效期后5年；出现质量风险时24h内启动召回，一级召回（存在严重健康危害）72h内完成所有在售产品召回，二级召回（潜在健康危害）7天内完成召回，三级召回（一般质量问题）30天内完成召回，召回产品统一