对拉绞车安全运行安全技术措施培训

对拉绞车安全运行安全技术措施培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01对拉绞车概述与安全重要性02设备选型与安装安全技术03操作前安全检查措施04操作过程安全控制措施CONTENTS目录05安全防护与应急处置06维护保养与定期检修07人员培训与安全管理01对拉绞车概述与安全重要性对拉绞车的定义与应用场景对拉绞车的定义对拉绞车是指在轨道运输中，由两台型号、参数相同的绞车通过钢丝绳连接矿车，实现重物双向牵引的运输方式，需两台绞车同步运行控制速度。核心组成与工作原理主要由两台同型号绞车、钢丝绳、连接装置及信号系统组成；通过电机驱动卷筒收放钢丝绳，两台绞车协同工作实现矿车在斜巷或起伏巷道的安全运输。适用巷道条件适用于倾角≤10°的轨道上下山；局部11°-15°且长度≤100米的斜巷可受限使用；严禁在倾角超过15°的巷道或弯道、车场区域使用对拉绞车。典型应用场景广泛应用于矿山井下起伏变化巷道的物料运输，如煤矿采区上下山、金属矿辅助运输巷道等；尤其适用于无大型提升设备且需双向运输的中小型巷道。

对拉绞车安全运行的必要性

保障作业人员生命安全对拉绞车作业涉及重物提升与运输，若操作不当或设备故障，易发生钢丝绳断裂、跑车等事故，直接威胁操作人员及周边人员生命安全，安全运行是避免人身伤亡的首要保障。

确保设备及财产安全对拉绞车及运输物料价值较高，安全运行可防止因设备损坏、物料坠落等造成的财产损失，同时避免因事故导致的生产中断，保障企业经济利益。

符合法规与标准要求依据《安全生产法》《煤矿安全规程》等法规，对拉绞车使用必须满足安全技术条件，安全运行是企业合规生产、避免法律责任的基本要求。

提升生产作业效率安全运行可减少因事故导致的停机维修时间，确保运输作业连续稳定进行，从而提高整体生产效率，为企业正常生产提供基础保障。相关法规与标准依据国家安全生产法规依据《中华人民共和国安全生产法》，对拉绞车作业必须遵守设备定期检查、操作人员持证上岗等规定，明确生产经营单位主体责任。行业安全规程《煤矿安全规程》《起重机械安全规程》（GB6067.1）等行业标准，对绞车制动系统、钢丝绳安全系数、运行速度等关键参数作出具体要求。设备技术标准绞车制造商提供的操作手册及技术文件，明确设备额定载荷、容绳量、制动响应时间等技术参数，是设备选型与维护的直接依据。应急管理规定《生产安全事故应急救援预案管理办法》要求针对对拉绞车作业制定专项应急预案，定期组织演练，确保紧急情况下能迅速响应处置。02设备选型与安装安全技术绞车选型要求与资质认证

制造商资质要求选择具有相关资质和认证的绞车制造商，确保设备的质量和可靠性，符合国家及行业安全标准。

型号与规格适配原则根据使用需求，选择适合的绞车类型、型号和规格，确保其性能参数满足实际作业要求。

核心部件配置标准确保绞车配备齐全，包括电机、减速器、制动器、防逆转装置、深度指示器等部件，并确保各部件的性能和可靠性。安装位置安全要求安装位置选择与布局规范安装位置需顶板完好、无片帮、无淋水，确保绞车运行稳定且便于操作维护。斜巷倾角在10°及以下允许使用；局部11°-15°且长度不超过100米可使用；超过15°严禁使用。车场开口距离规定两端车场开口距上变坡点的距离需分别大于绞车提升的过卷距离，防止车辆过卷引发事故。对拉绞车之间严禁设置车场及弯道提升。布局空间与安全距离绞车周围5米内无障碍物，突出部分与矿车之间安全距离大于0.7米。布局需紧凑合理，便于设备操作、维护及应急疏散，避免交叉作业干扰。信号与警示装置布置提升范围内上下车场、甩车场、中间通道口应设声光报警装置，悬挂“行车不行人”警示牌，确保信号传递清晰、警示明确。固定方式与防震措施可靠固定方式选择采用地脚螺栓、压板等固定方式，确保绞车在运行过程中不会发生位移或倾覆，基础形式需与绞车型号相匹配。防震措施应用采取减震垫、减震器等有效的防震措施，减少震动对绞车及其附属设备的影响，确保设备的安全稳定运行。固定强度要求固定装置的强度必须能够承受绞车运行时产生的最大拉力和扭矩，防止因固定不牢导致设备损坏或安全事故。钢丝绳直径匹配要求钢丝绳选择与连接标准

对拉绞车的钢丝绳直径必须相同，确保两端受力均衡，避免因直径差异导致的拉力分配不均引发安全事故。绳卡数量与安装规范

钢丝绳直径为7-16mm时绳卡数量不少于3个，19-27mm时不少于4个，28-37mm时不少于5个；绳卡间距为绳径的6-8倍，压板必须压住绳头侧。钢丝绳安全状态检查标准

每日作业前需检查钢丝绳断丝情况，一个捻距内断丝数不超过总丝数的5%，直径磨损量≤7%，发现超限必须立即更换。03操作前安全检查措施

设备完好性检查内容01绞车机械部件检查检查滚筒、减速器、轴承等关键部件是否有裂纹、变形、松动等情况，确保绞车设备处于良好的工作状态。

02控制系统功能检查检查绞车控制系统的开关、按钮、指示器等是否正常工作，同时检查控制系统是否有故障报警，确保控制系统能够准确、可靠地控制绞车。

03安全附件性能检查检查绞车的制动器、限位器、安全阀等安全附件是否正常工作，确保在紧急情况下能够迅速、准确地停车和保护人员安全。

04钢丝绳及连接装置检查检查钢丝绳的磨损、断丝情况，确保其符合安全要求；检查矿车连接装置、牵引车数、装封车情况等，发现问题及时处理。

控制系统与安全附件检查控制系统功能验证检查操作台指示灯、按钮及显示屏工作正常，确保操作指令准确传达；电气系统绝缘电阻不低于0.5MΩ，电缆、插头无破损，防止短路或接触不良。

制动系统性能测试测试制动闸瓦间隙为1-2mm，制动行程符合设备说明书要求；液压制动系统保压30分钟无泄漏，制动响应时间≤0.5秒，确保紧急情况下能迅速停车。

安全保护装置检查过卷保护装置在距终端位置0.5米处触发时，应能自动断电并制动；限速装置保证提升容器到达终端位置时速度不超过规定值，闸间隙保护装置在超限时有报警或断电功能。

信号与通讯系统检测声光信号装置在30米外清晰可辨，信号响应时间≤2秒；对讲机通话无杂音，确保司机与信号工沟通无误，一方发出提升信号后，另一方需打回铃信号确认。01钢丝绳与连接装置检查钢丝绳磨损与断丝检查标准每日作业前需用10倍放大镜检查钢丝绳，断丝在一个捻距内不超过总丝数的5%，直径磨损量≤7%；发现断丝或磨损超限必须立即更换。02钢丝绳润滑与防护要求钢丝绳应涂抹均匀润滑脂，无干结现象；定期清理表面油污和杂物，防止腐蚀和过度磨损；存放时避免与尖锐物体接触。03绳卡固定规范绳卡数量符合GB/T5976标准：直径7-16mm设3个，19-27mm设4个，28-37mm设5个；绳卡间距为绳径6-8倍，压板必须压住绳头。04连接装置完好性检查检查矿车连接装置、钩头、插销等部件，确保无裂纹、变形；连接装置磨损量不得超过原尺寸的10%，开口度符合安全标准。

作业环境安全评估作业区域清理要求绞车周围5米内无障碍物，地面平整无积水、油污。斜巷作业时需清理坡面浮石，坡度超过30°需加装防滑设施。

警示标识设置规范吊装区域设置警戒线，非作业人员禁入。夜间作业时照明亮度≥50lux，关键部位增设局部照明。

气象条件评估标准风力超过6级（风速≥13.8m/s）时停止露天绞车作业；能见度低于50米时停止运行；雷雨天气需断电停机，接地电阻≤4Ω。

特殊环境作业要求井下作业：瓦斯浓度＜1%，一氧化碳浓度＜24ppm，通风量满足每人4m³/min。高温环境：超过35℃时采取降温措施，每2小时轮换作业。易燃易爆区域：使用防爆型绞车，电气设备防爆等级不低于ExdI。04操作过程安全控制措施

操作规范与程序要求操作人员资质要求绞车司机、把钩工、信号工必须经过专业培训并考试合格，持有效操作资格证书上岗，严禁无证或持过期证书操作。

操作前检查确认程序开机前需对设备固定情况、制动装置、缠绳状态、声光信号、钢丝绳、连接装置等进行全面检查，填写检查记录，确认无问题后方可启动。

运行操作协同规范操作时必须精力集中，严格按信号指令提车与松车，两台对拉绞车运行速度须同步，严禁不带电松车或开闸放飞车。

运行期间安全管控运行期间严格执行“行车不行人”制度，提示行人不得进入运行区域，两端车场信号必须齐全完好，一方发出提升信号后，另一方需打回铃信号确认。

信号沟通与协同操作信号系统配置要求对拉绞车提升范围内的上下车场、甩车场、中间通道口应设声光报警装置，悬挂"行车不行人,行人不行车"警示牌，确保信号清晰可辨。

信号传递规范一方发出提升信号后，另一方需打回铃信号确认，绞车司机方可启动设备；信号不清或有疑问时，必须联系信号工重发信号，严禁无信号或信号不明动车。

绞车司机协同操作要点两台绞车运行速度必须同步，按信号指令提车与松车，严禁不带电松车或开闸放飞车；操作时精力集中，互相配合，确保运输过程平稳可控。

信号工与把钩工职责负责对声光信号、语言报警进行检查，确保信号系统灵敏可靠；协同确认牵引车数、装封车情况及连接装置完好性，发现问题及时处理，未处理完毕严禁开钩。

速度控制与运行监控运行速度限制标准斜巷倾角10°及以下时，对拉绞车运行速度应控制在规定范围内；运送雷管、炸药等危险品时，绳速不大于2米/秒；长距离运输需采用间歇式运行，每运行30分钟停机检查一次。

速度同步控制要求对拉绞车司机操作时，两台绞车运行速度必须同步，严禁不带电松车或开闸放飞车，确保提升或下放过程平稳，避免因速度差导致钢丝绳受力不均。

运行状态实时监控运行中需实时监测电流、电压、油压等参数变化，监听设备运转声音，每15分钟检查一次制动器温度（不超过80℃）、钢丝绳状态及减速箱油温（不超过70℃），发现异常立即停机。

特殊工况速度调整遇坡度变化或弯道时，提前减速至额定速度的50%，通过后再恢复原速；当载荷重量达到额定值90%时，系统自动发出预警信号，需降低速度谨慎操作。

安全注意事项与禁止行为01运行期间安全警示绞车运行期间，必须严格执行"行车不行人，行人不行车"制度，提示行人不得进入运行区域，上下车场、中间通道口应设声光报警装置及警示牌。

02操作协同与速度控制对拉绞车司机操作时需精力集中，按信号同步提车与松车，运行速度必须一致，严禁不带电松车或开闸放飞车，低速爬行时间不得超过30秒。

03禁止超载与超限运行严禁绞车超负荷运行，实际提升重量不得超过额定载荷；对拉绞车之间距离严禁超过滚筒容绳量，斜巷倾角局部超过15°时严禁使用对拉绞车。

04禁止违规操作行为严禁在绞车运行中进行维修、检查或更换部件；严禁非当班司机操作绞车或请人替代操作；严禁在弯道提升或在对拉车之间设置车场。

05人员状态与环境要求操作人员严禁酒后上岗、疲劳作业或在精神不正常状态下操作；作业环境需保持整洁，无障碍物、积水及易燃易爆物品，照明亮度不低于50lux。05安全防护与应急处置人员安全防护装备要求头部防护装备操作人员必须佩戴符合国家标准的安全帽，确保头盔紧固并调整至合适位置，以防止头部受到撞击或飞溅物伤害。眼部防护装备操作时应佩戴防护眼镜，防止灰尘、金属碎片等异物进入眼睛，保障眼部安全。手部防护装备需穿戴防滑手套，以提供良好的抓握力，防止手部在操作绞车时滑脱受伤，同时保护手部免受机械部件伤害。足部防护装备穿着防滑鞋，减少在作业过程中滑倒和跌落的风险，尤其在绞车操作区域地面可能存在油污或湿滑的情况下。身体防护装备在易燃易爆区域作业时，应穿着防静电工作服，减少静电积累，预防因静电引发的火花和爆炸事故。安全警示标识与防护设施

安全警示标识设置规范在对拉绞车提升范围内的上下车场、甩车场、中间通道口等关键位置，必须悬挂“行车不行人，行人不行车”等醒目的安全警示牌，采用红底白字或黄底黑字的标准颜色和符号，确保警示信息清晰可辨。声光报警装置安装要求对拉绞车提升范围内的上下车场、甩车场、中间通道口应设置声光报警装置，当绞车运行时，报警装置应能发出清晰的声光信号，提醒周围人员注意避让，装置的灵敏度和可靠性需定期检测。防跑车及挡车安全设施运输斜巷各安全保护设施的安设位置必须符合规定，强度能够达到防止车辆误入斜巷并能阻止车辆运行的要求，如挡车栏、阻车器等，确保在发生意外时能有效阻止车辆失控。防护装置日常检查与维护定期对安全警示标识、声光报警装置、挡车设施等进行检查，确保其完好无损、功能正常。发现标识模糊、装置失灵或设施损坏时，应立即修复或更换，严禁在防护设施不齐全或失效的情况下进行绞车作业。

紧急停机操作流程立即触发紧急停机装置操作人员在发现绞车运行异常（如制动失灵、钢丝绳断裂、异响、剧烈振动等）或危及人员安全时，应立即按下控制台或现场的紧急停止按钮，切断绞车动力电源。

确认设备已完全停止紧急停机后，观察绞车卷筒、制动系统及提升容器状态，确保绞车已彻底停止运转，制动闸可靠制动，防止设备二次移动。

立即发出警示信号通过声光报警装置或对讲机向上下车场及相关区域发出“紧急停机”警示信号，通知所有人员远离危险区域，严禁靠近运行轨道及提升范围。

报告与现场保护立即向现场负责人或调度室报告事故情况，说明停机原因、位置及现场状况。在故障未排除前，严禁擅自启动绞车，保护好事故现场，等待专业人员进行检查处理。常见故障应急处理措施

制动系统故障应急处理当发现制动失灵或制动间隙超限时，立即按下紧急停止按钮，切断电源。检查制动闸瓦磨损情况，若磨损量超过原厚度30%或闸间隙大于3mm，立即更换闸瓦并调整间隙至1-2mm，确认制动可靠后方可恢复运行。

钢丝绳异常应急处理运行中发现钢丝绳突然松弛、抖动或断丝数在一个捻距内超过总丝数5%时，立即停机。检查钢丝绳磨损、断丝及连接情况，对断丝超限或直径磨损量大于7%的钢丝绳，必须立即更换，严禁继续使用。

信号系统故障应急处理若声光信号失灵或通讯中断，立即停止作业，启用备用通讯方式（如对讲机）联系两端车场。检查信号线路及装置，排除故障并测试信号系统，确保声光报警清晰、信号响应时间≤2秒后方可恢复操作。

电机异常应急处理电机出现过热（温度超过60℃）、异响或冒烟时，立即停机断电。检查电机绝缘电阻（≥0.5MΩ）及散热系统，确认故障原因，严禁在未排除故障前强行启动，必要时联系专业人员进行维修。

事故报告与现场处置事故报告流程事故发生后，现场人员应立即向当班领导和安全管理部门报告，报告内容包括事故时间、地点、类型、伤亡情况及简要经过。

现场保护措施事故现场需设置警戒线，严禁无关人员进入，保护事故痕迹、物证及设备状态，为后续调查提供原始依据。

伤员急救与疏散立即组织对受伤人员进行初步救治，拨打急救电话，同时按照应急疏散路线引导无关人员撤离至安全区域。

设备应急处置切断事故绞车电源，执行紧急制动，防止设备二次损伤或事故扩大，对泄漏、火灾等次生风险采取控制措施。

事故调查启动安全管理部门接报后，应立即组织成立调查组，按照“四不放过”原则（原因未查清、责任人未处理、整改措施未落实、有关人员未受教育不放过）开展调查。06维护保养与定期检修日常保养内容与周期每日清洁与检查保持绞车及周围环境清洁干燥，防止杂物和积水；检查紧固件、链条、钢丝绳等部件有无松动、磨损超限；确保电气部件干燥、防潮、防尘，电缆插头无破损。每周润滑与手动盘车每周对绞车轴承、齿轮等关键部件进行润滑，防止过度磨损；手动盘车检查各转动部件是否灵活，有无卡阻现象，确保运转正常。每月专项部件检查每月检查制动系统，确保制动灵敏可靠；检查钢丝绳磨损、断丝情况，断丝在一个捻距内不超过总丝数的5%，直径磨损量≤7%；检查安全附件如限位器、紧急停止装置功能是否完好。季度维护与记录每季度对绞车进行全面检查，包括减速器油位油质、液压系统油压及泄漏情况、传动装置异响和振动等；详细记录保养情况，发现问题及时处理并跟踪整改。定期检修项目与标准

制动系统检修标准制动闸瓦磨损余厚不小于规定值，闸带与制动轮在水平中心线上的间隙不大于3mm，液压制动系统保压30分钟无泄漏，制动响应时间≤0.5秒。钢丝绳检查标准每日用10倍放大镜检查，断丝在一个捻距内不超过总丝数的5%，直径磨损量≤7%，绳卡数量符合GB/T5976标准，间距为绳径6-8倍。传动系统维护标准联轴器防护罩完好，减速箱油位在油标中线，油温不超过60℃，齿轮啮合无异响，振动速度≤4.5mm/s，轴承温升不超过环境温度20℃。安全装置校验标准过卷保护在距终端位置0.5米处触发限位开关，制动系统应在0.3秒内启动；超载保护1.25倍额定载荷测试时报警装置立即动作并切断动力源。

润滑与防尘处理要求关键部件润滑规范定期对绞车的轴承、齿轮等转动部件进行润滑，使用符合设备说明书要求的润滑油，确保润滑充分，防止过度磨损。

设备清洁与防尘措施经常清理绞车表面和内部部件的灰尘和杂物，保持设备清洁；在粉尘较大的作业环境中，应对绞车关键部位采取密封或覆盖措施，防止灰尘进入影响正常运转。

润滑与防尘注意事项在润滑和清理过程中，注意防止油污和灰尘进入电气部件，避免造成短路或接触不良等故障；润滑周期应根据设备使用频率和工作环境确定，确保润滑效果。

维护记录与档案管理日常维护记录规范建立每日维护台账，记录绞车固定情况、制动装置、缠绳状态、开关按钮等检查结果，由绞车司机填写并签字确认，发现问题需注明处理措施及结果。

定期检修档案内容档案应包含绞车型号、钢丝绳直径、基础形式等设备参数，以及制动系统调试记录、钢丝绳磨损检测报告（断丝数、直径磨损量）、安全保护装置校验记录等，保存期限不少于3年。

电子档案管理要求采用加密电子文档存储维护记录，每月备份数据，确保可追溯性。档案需包含检查日期、检查人、问题描述、处理方案及验证结果，便于历史数据查询与趋势分析。07人员培训与安全管理

操作人员资质与培训要求操作人员资质要求绞车司机、把钩工、信号工必须经过专业培训、考试合格，取得有效操作资格证书后方可上岗，严禁无证操作或持过期证书上岗。

岗前培训内容岗前培训需涵盖对拉绞车的结构原理、安全操作规程、信号联系规定、应急处置措施及相关法律法规，确保操作人员熟悉设备性能及安全要求。

在岗培训与考核定期组织在岗人员进行安全知识更新和实操技能培训，每季度至少开展一次应急演练，每年进行一次资格复审考核，考核不合格者需重新培训。

健康与状态管理操作人员必须身体健康，无妨碍安全操作的疾病，严禁酒后、疲劳或精神状态不佳时上岗，连续作业超过4小时需强制休息30分钟。

安全考核与评估机制

考核内容与标准考核涵盖理论知识与实操技能，理论包括对拉绞车安全规程、设备原理等；实操考核绞车操作、应急处置等，考核标准需符合《煤矿安全规程》及企业制定的专项安全技术措施。