伴行道路施工技术交底

施工技术交底书

工程名

木坡头-川洞交底日期2014年7月15日

称

交底名

伴行道路施工技术交底

称

1目的

明确伴行路作业的工艺流程、操作要点与相应的工艺标准，指导、规范伴

行路施工，保证伴行路作业安全、保证伴行路施工质量.

2编制依据

(1)中缅油气管道工程(国内段)新增伴行路EPC总承包招标文件

(2)中缅油气管道工程(国内段)新增伴行路EPC合同项总承包投标文

件

(3)中缅油气管道工程(国内段)新增伴行路初步设计图纸及技术文件。

(4)中缅油气管道工程(国内段)新增伴行路施工图。

⑸中缅油气管道工程(国内段)新增伴行道路工程总说明书初步设计文件,

(6)《油气管道伴行道路设计规范》Q/SY1443-2011

(7)《油气管道伴行道路及小桥涵通用图集》

CDP-M-OGP-PL-019-2013-1

(8)《公路工程技术标准》JTGB01-2003

(9)《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》JTGE30-2005

(10)《公路土工试验规程》JTGE40-2007

(11)《公路工程岩石试验规程》JTGE41-2005

(12)《公路工程集料试验规程》JTGE42-2005

(13)《公路路基施工技术规范》JTGF10-2006

(14)《公路水泥混凝土路面施工技术规范》JTGF30-2003

(15)《公路桥涵施工技术规范》JTGF50-2011

(16)《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000

(17)《公路施工安全技术规范》JTJ076-95

(18)《石油天然气建设工程施工质量验收规范道路工程》SY4210-200?

(19)《石油天然气建设工程施工质量验收规范桥梁工程》SY4211-200C

(20)《石油天然气建设工程施工质量验收规范通则》SY4200-2007

3适用范围

适用于中缅油气管道工程(国内段)新增伴行路施工。

4伴行路设计参数

(1)伴行道路参照单车道四级路标准设计。伴行道路的主要技术参数见下

表。

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(3)路面结构层：第一阶段铺碎石、砂砾、卵砾石等满足管道施工车辆通

行；第二阶段管道施工结束对第一阶段路面修整并压实铺筑泥结碎石路面，满

足管道运营维护要求；

(4)填方路基填筑高度小于8m时，边坡坡度采用当填筑高度大

于8m时，从上至下边坡坡度依次为：第一级采用1:1.5,第二级采用1:1.75,

第三级及以下采用1:1.75-1:2.0,路堑挖方边坡高度&15m：0.75。

(5)过水路面与路基同宽，厚200mm水泥碎。

5主要部位的施工工艺流程

路基土石方工程施工流程

涵管施工流程

5.2.1平面控制：

(1)控制点的测设：测量放线采用全站仪，标高控制采用水准仪。测量控

制网根据业主提供的控制点加密，补充施工需要的中线桩，每20m设一中线

桩，曲线上在ZH、HY、QZ、YH、HZ等点加设中线桩，并将中线桩移至施

工中不会被破坏到的安全作业带，并定时检测。

(2)对设计所交付的中线位置桩，水准点，导线点等测量资料进行检查、

核对。复核时须注意相临标段控制点的校核，复核结果经现场监理认可后方可

使用。若发现不符合要求时，应进行补测、加固、移设或重新测校。根据测量

提交的导线桩按照施工需要适当增加控制点，为了确保控制网的可靠性，将根

据现场条件把控制点都选定在施工作业影响范围以外的地方，用混凝土护桩，

做到各控制点的通视性良好，符合施工需要。控制点选定后经过实测与导线闭

合的平差计算把整个工程范围内的控制点坐标确定好。考虑到地基的沉降，将

根据施工阶段定期复核整个控制网。

5.2.2高程控制测量：

(1)补充施工需要的临时水准点，在施工前应做好水准点的测放工作，每

200m设一临时水准点。

(2)在施工过程中，随时检查施工部分的位置与标高。

(3)施工过程中，细心谨慎，对沿线的管道桩要加以保护，不得破坏。

5.2.3分部结构的测设：

(1)交叉口曲线的测设:采用坐标法与常规测设方法相结合的手段来测设。

首先根据道路中线及平面线形要素表用坐标法测设要素点位置(中线与边线)，

即测设直线与曲线的起讫点；然后用常规测设方法根据要素点位置，按照施工

需要测设线上各点，直线用通视法，曲线用偏角法。

(2)道路放样:利用测量控制网测设各道路中心线坐标，并通过各控制点

位进行相互复核，确保正确后作为道路施工的基准点。

(3)各分项工程结构放样、复测都单独进行，并经监理复核签证后，方可

作下一道工序施工。

(1)对填方段路基填筑前应清除原地表杂草、树根等，然后将路基及其两

侧整平带范围内大致整平；整平后在路基范围内采用震动压路机碾压不少于6

遍，碾压时轮迹重叠不应小于1/3,轮迹布满一个作业面为一遍，检测达到规

范规定压实度后方可进行路基填筑。对于局部有淤泥路基，应将淤泥清除干净,

按规定用3:7灰土或砂石级配处理后，再进行碾压。

(2)施工时注意保护路侧原有植被，不得随意破坏。

(3)山岭区路段地形复杂，路基填料应尽可能利用弃石。填石路基的目的

主要是为充分利用弃方，施工时应对石料进行试验，石料强度不宜小于

30Mpa,填筑时均应分层填筑，分层压实。填石路堤石料的最大粒径不宜超

过层厚的2/3,边坡坡面应选用大于30cm的石块进行码砌。

(4)陡坡路基，当地面横坡缓于1：5时，清除地表耕植土、草皮、腐殖土

后可直接填筑路堤；当地面横坡为1：5〜1:2.5时，应挖成宽度不小于2.0m,

向内倾4%的台阶后再填筑路基；对于路面横坡陡于1:2.5时进行稳定性验

算，不满足稳定性要求时，采用支挡、抗滑等措施加以解决，稳定性满足要求

时，采用以上措施加强路基的整体稳定性，减少不均匀沉降。

(5)根据路基填高计算出路基底宽，根据路基底宽放出路基底边线，为保证

路基基底碾压质量，基底碾压宽度比路基底宽每边各宽。

挖方

路基挖方作业应保持边坡稳定，不得对邻近的各种构造物产生破坏或干扰。

同时，搞好临时挖沟排水，保证挖方进程作业区内不积水。

开挖采取自上而下分层开挖，并配合人工、边开挖边刷坡；开挖时按设计

坡比施工，保证边坡稳定。

根据开挖地段的路基中线、标高与横断面，精确定出开挖边线，并提前作

出截排水设施，同时要对挖方地段的地下管道、电缆线等作好详细调查，以免

损坏。

路基开挖逐层施工，土方开挖施工以挖掘机、装载机、自卸汽车配合运到

施工点为主。

石方开挖采用凿岩机钻孔，小型松动爆破，边坡采用光面爆破施工。爆破

施工前向监理工程师申报施工方案，并对爆破人员进行技术安全教育，对爆破

器材进行检查试验，指定专人管理爆破器材，对爆破区设置明显的危险标志，

建立警戒线、警戒信号，并派专人看守，严禁人员在爆破时进入危险区。爆破

时按设计严格控制药量，切实保证施工安全。

制作起爆药卷，只许在现场装药前制作，不得事先制作备用，必须确保安

全。制作时，先将药卷一端敞开，捏松，用木棍插入药卷后抽出，再将线雷管

插入药卷的1/3——1/2处，雷管聚能穴应指向孔底。装药要捣实，但必须保

证安全，特别在放入雷管以后，不能直接捣砸雷管，待再装药后，轻轻压实。

装药后，检查电网线路及雷管，确认无误后才进行堵塞，要求堵塞密实，不漏

气。可用1：2的粘土粗砂填塞，逐层捣实，然后串联电爆网路，起爆。为了确

保爆破安全，必须加强领导，提高认识，严密组织，统一指挥，严格制度，狠

抓落实，认真执行国家与地方的爆破安全规程。

开挖过程中要注意对未及时迁移的地下管道、电缆线与其它构造物作好保

护，特别是对于图纸未标出的上述地下设施，发现后及时停止施工，并报告监

理工程师听候处理。开挖中要注意边坡的整修与危险物的及时清除，避免超挖,

而当发现土层性质变化时，及时修改开挖边坡，并报请监理工程师审批。

挖方标高应按照设计标高控制，避免超挖。挖好的土方路堑30~60cm范围

内的压实度以技术规范及重型击实试验的标准进行检验，符合规定要求；若不

符合则进行翻松碾压，使压实度达到要求。若挖方路床以下土质不良，承载力

达不到要求时，将按图纸所示或监理工程师批示的深度与范围，采取挖除换填

或其它措施进行处理并压实。

路基的填筑从挖、装、运、填、平、压、检，我们将组织机械化一条龙作

业。土方运距在100米范围内，用装载机施工；运距超过100米，采用挖掘机、

装载机配合自卸汽车运输。填土严格按四区段（填、平、碾、检）、八流程（施

工准备、测量放样、分层填筑、摊铺平整、碾压夯实、检测签证、路基面整形、

边坡修整）组织施工。对高填方地段作为重点工程及早进行，留出按规范及设

计要求的沉降期与预压时间。同时施工中应匀速填筑，严格控制填筑速率以免

加载过快造成地基破坏。填筑过程中，进行沉降与稳定监测，并作好记录，为

工程效果评价提供可靠依据，保证工程质量与路基同步成型。

基底处理：清理后的场地，当地面横坡不陡于1：5时，直接在其上填筑路

堤；横坡陡于1：5时（包括纵断面方向），在原地面开挖向内倾斜的反向台阶,

台阶宽度宜大于2米，台阶顶面作2%〜4%的反向横坡，再进行填筑。

对于零填路基、土质填方路基及土质路堑路床范围内，按图纸及规范要求,

铺设路床加强层进行压实处理，其压实度不得小于94%,以保证路基稳定。

对于水田、水塘等浸水地基段，尽可能采用有效措施排干积水，清除淤泥

等不适用填料，按设计要求换填水稳性较好的材料。

试验路段：选择10。米或监理工程师指示长度的路基作现场压实试验段，根

据我们所用设备，测出达到规定的压实度时，机械组合、压实机械规格、每层

材料的松铺厚度、材料的含水量、碾压遍数与碾压速度、最佳含水量及碾压时

含水量允许偏差等，并将试验结果报请监理工程师审批，作为该种填料施工时

使用的控制依据，根据试验路确定的施工参数指导路堤填筑施工。

填土路堤：填土使用推土机分层平行摊铺，其最大松铺厚度以试验参数为

准，每层顶面整平并做成路拱，为了保证机械碾压能到边，路堤两侧填土宽度

各超填50cm。在填筑过程中根据选定的最佳含水量，对填土或洒水或凉晒干

以调整填土的实际含水量。填筑面应平整并自路中心向两侧做成2%〜4%的横

坡排水，碾压时从路缘两侧向路中心碾压，纵向进退式进行，开始宜用慢速，

最大速度时不能超过4Km/h,每次碾压横向轮迹要重叠4。〜50cm,纵向接头

重叠100〜150cm,并达到无漏压，无死角，以保证碾压均匀，并直至将该层

填土碾压至要求的密实度。填方相邻作业段交接处若非同时填筑，则先填地段

应按1：1坡度分层留好台阶，若同时填筑，则应分层相互交迭衔接，接头长度

不得小于2m。

填石路堤：路堤填石每层按试验确定的厚度逐层填筑，分层压实，不能用倾

填方式，路堤填料粒径应不大于500mm,并不宜超过层厚的2/3,不均匀系

数宜为15〜20。路床底面以下400mm范围内，填料粒径应小于150mm。路

床填料粒径应小于100mm。超出时进行破碎解小，石块尽量做到摆平放稳，

靠紧密实填满铺平。每松铺层用推土机进行摊铺，然后用重型振动压路机进行

碾压，碾压速度为，碾压遍数以选定的试验参数为准。在铺料及压实过程中随

时用有一定级配的小石块、石渣填满缝隙，层面相对平顺保证碾压均匀，碾压

时先由路缘向路中心、再由中心向路缘顺次碾压，并且每次错开1/3轮宽，第

一遍及最后一遍采用止振碾压，其余为振动碾压，每层碾压遍数以试验选定的

参数为准。填石路堤路床顶面以下的填土层则按填土路堤要求办理。

土石混合填料路堤：土石混合料中石料强度大于20Mpa时，石块的最大

粒度不超过压层厚度的2/3;石料强度小于15Mpa时，最大粒径不超过压实

层厚。土石混合料中,将石块与土混合均匀；其石料的最大粒径均不大于12cm。

土石混合料分层填筑碾压，不采用倾填方式，松铺厚度以试验参数为准，其每

层碾压遍数以试验参数为准，碾压要求同填石路堤。

在路基挖填方施工全过程必须保证排水畅通,路基不积水，不影响农田灌溉,

不冲刷污染农田及其它设施。施工便道经常洒水，以免扬尘污染环境及农作物,

给周围居民生活环境造成影响。

5.6路基整型

按设计图纸要求，恢复各项标桩，检查路基中线位置、宽度、纵坡、横坡

及相应的标高等。根据检查结果编制整修计划报监理工程师批准后方可施工。

土质路基采用人工或机械刮土补土，配合机械碾压整修成型。当填土不足

或边坡受雨水冲刷时，将原边坡挖成台阶，分层填补，仔细夯实。

土质路基表面采用平地机或推土机刮平，铲下的土不足填补凹陷时使用与

路基相同的土填平夯实。整修后的路基表面15cm以内，将松散与大块石块清

除，并用与路基相同的填料填平夯实。

边沟的整修应挂线进行，对各种水沟的纵坡均采取仪器检测，整修到符合

设计规范要求为止。

开挖的土质边坡，采用自上而下按设计要求的坡度进行刷坡，不得在边坡

上以土贴补，并及时检查验收坡率。

填土路基两侧必须保证线型顺畅，坡面平整，如遇边坡缺土时，必须挖台阶,

分层填补夯实。待路基土石方工程即将结束时一次性清刷边坡并整型。

5.7路基检测

压实度检测：路基每层填筑碾压完毕，即要进行碾压密实度检测，合格后才能

进行下一层的施工。以公路验收评定标准及技术规范、图纸要求检查密实度。

纵断高程、中线偏位、宽度、平整度、横坡、边坡，根据规范对土石方路

基的要求分别对土石方路基进行检测。

土石方施工中注意事项：

挖方地段：施工前精确放线，确定边坡开挖线，并护桩。每挖深2-3米，

用全站仪恢复中线，检查边坡。为保证坡体稳定，开挖由上而下进行，不得掏

洞取土，同时用挖掘机辅以人工及时进行边坡刷坡清理。挖场地临时排水沟，

保证场内不积水。开挖层次清晰明朗，施工工序互相衔接。边开挖，边进行坡

面防护施工。注意保证机械、人员的施工安全。

填土地段：填前精确放出填方坡脚线并护桩，每填厚1〜2米，用全站仪恢

复中线，及时检查路基填筑宽度，并进行边坡粗修整;填前做好原地面的处理，

斜坡地段一定要挖好反向台阶，其宽度不小于1米;严格控制填料的粒径、填层

厚度与含水量，不同性质的填料分层填筑，保证路基压实度;注意压实方法，先

边后中，先轻后重，先慢后快;保证填方路基的横坡为2%,保证填方路堤表面

不积水，尽量避开雨季施工;做好坡脚临时排水工作，保证坡脚不受水流冲刷;

做好路基沉降观测，控制填筑速度与路堤加载预压工作;人工清除地表杂物、草

皮、树根、腐植土、淤泥及建筑垃圾等，运往弃土场集中废弃，能用作分隔带

回填的就近分类堆放；同时先期抓低洼地段的开沟排水疏干工作;填前地基处

理，更换耕作土与挖除膨胀土、淤泥、表土可运至弃土场堆放作还耕等之用;大

面积路基填方施工前，按批准的施工方案做好填方试验路；取得经验并整理报

告监理工程师批准后施工。挖方地段开挖施工前做好坡顶线放样工作，运用挖

掘机、推土机、装载机配合汽车运至填方地段填筑，筑路机械配套流水作业填

筑，推土机、平地机推平，分层碾压施工，松铺厚度，压实度，横坡满足规范

要求。施工防水、排水采用修建临时排水沟，雨季做到随挖、随运、随压实，

表面平整与保证不小于3%横坡。零填及路堑30cm范围采用换填或翻松凉晒处

理，压实度达94%以上。

5.8级配碎石层施工

根据试验确定所用的级配碎石，要求碎石清洁无土粗料要多不宜扁细。

摊铺：摊铺虚厚度按设计厚度乘以压实系数；摊铺碎石应按虚铺厚度一次上

齐避免多次找补；用平地机摊铺时，先用平地机刮平，如路拱不合要求或稍有

高低不平之处，再用人工找平，由于平地机来碾压。压实系数比人工摊铺应略

小，并应注意平地机行走路线均匀一致。以免造成不良的平整度；已摊平的碎

石，大小颗粒要均匀分布、虚铺厚度一致，碾压前应断绝交通，保持摊铺层清

洁。

碾压：碾压以“先慢后快”，碾压以“先轻后重”为原则；碾压轮迹应有重

叠，碾压自路边开始向中央移动，路边应仔细，重复的碾压，避免石料向外挤

动。随压随洒水，每次用水量不多于lkg/m2,一般碾压6~10遍。如发现碎石

呈圆形或形成过多石屑，表明“过碾”，应将过碾部份碎石挖出，筛出细小石料,

添加带有棱角的新料再行碾压。在轻碾稳定过程中应随时检查如发现有高低不

平现象，高处应扒松整平，低处应将表面石子扒松，添加相同碎石补平后再行

压实。碎石压好后应先洒水，再撒布l.5~2.5cm的上碎石，每100m2约0.5m3,

扫漫均匀，每碾压遍后须洒水一次，用水量不宜大于1kg/m2。随碾压、随扫

漫、随洒水、压实度达到质量标准与碾压开过无明显迹时告成活；未铺装路面

前，对已成活的碎石基层应继续保养，并不准放行。

5.9泥结碎石路面工程施工

施工前准备工作：采用质地坚韧、耐磨、轧碎花岗岩或石灰石，碎石应呈多棱

角块体；泥浆按水土0.8:1〜1:1（体积比）进行拌制。翻斗车、汽车或其他运

输车辆按计划直接卸入路床，推土机或人工摊铺，洒水车，压路机，其他夯实

机具。路床已全部完成并经验收合格，保持现场运输、机械调转作业方便，各

种测桩齐备、牢固、不影响各工序施工。

摊铺碎石：按松铺厚度（约为压实厚度的1.2〜1.3倍）摊铺碎石，要求大小

颗粒均匀分布，纵断面符合要求，厚度一致，并洒水，使碎石全部湿润。

铺土：将规定用量的土均匀的摊铺在碎石表层上。

拌与：采用机械或人工拌与，拌与一遍后边拌边洒水，翻拌3~4遍，以粘土成

浆与碎石粘结在一起为度。

整型：用平地机或挖掘机快速在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的

不平整，再用平地机或挖掘机配合人工进行路面整平、整型，符合路拱要求。

碾压：整形后用6~8t压路机洒水碾压，使泥浆上冒，至表层时缝中有一层泥

浆即停止碾压;稍干后再用1072t压路机进行收浆碾压1遍，随即撒嵌缝料,

再碾压2~3遍，至表面无明显轮迹为止。第二段施工时，前段留下的未碾压

部分与第二段一起拌与整形后进行碾压。

检验：压实度检测采用环刀法测定，计算压实度，压实质量以压实度控制。压

实度要达到设计与规范的要求。检测取样位置、深度应符合设计与规范要求。

5.10砂边沟、排水沟工程施工

施工前准备：用人工配合挖掘机将坡脚水沟土摊平压实，并且确保宽度，以利

于沟底中心桩的放样及沟底开挖深度的确定。

施工放样：用水准仪测量平整压实的地面标高，根据该地面标高计算需下挖的

深度，用全站仪放出中心桩，将中心桩引出水沟开挖范围以外，方可开挖。

边沟、排水沟开挖：根据水沟中心线及边沟、排水沟的尺寸用挖掘机开挖，开

挖时注意根据开挖深度，计算挖方工程量，甩在水沟以外或用车拉走，需填方

时回填土必须进行压实。开挖时注意好沟底高程，开挖完成后及时清理表面浮

土及杂物。

砂砾垫层施工：回填时及时恢复沟底中心线，沟底尺寸及标高经监理检验合格

后，用人工配合挖掘机回填砂砾。回填砂砾标高及厚度应符合设计要求，表面

平整密实。梯形水沟斜坡面砂砾一定要均匀，且夯实平整，不得有集料窝现象。

模板支立：模板采用木模板组合拼装，模板周转时注意保养，发现变形立即调

整更换。安装模板时保证模板的直线度与垂直度，模板支撑应稳定、牢固，并

用仪器或拉线控制调直找正，确保外形尺寸，经检验合格后方可进行硅浇筑。

硅浇筑：硅山拌与机拌与，采用插入式振捣器振捣密实。入模高度自山下落高

度不超过2米，分层厚度不超过30cm,硅浇筑前应检查模板，清除模内污渣,

润湿模板，新旧碎交接面铺以15~20mm厚1:2水泥砂浆层后，再行浇筑碎，

确保接缝密实。确保将碎振捣密实，无漏振、过振现象。重点控制好碎强度，

表面平整、垂直、方正规矩，几何尺寸等符合设计要求，认真控制好现浇板的

碎表面标高。振捣器在第一位置振捣的持续时间应以拌与物停止下沉、不再冒

气泡并泛出水泥砂浆为止，不宜过振，也不宜少振，用平板式振捣器振捣时，

不宜少于30S,插入式不宜小于20s.当混凝土板较厚时，先插入振捣，再用平

板振捣，以免出现蜂窝现象。振捣时应辅以人工找平，并应及时检查模板，如

有下沉、变形或松动应及时纠正。对混凝土拌合物整平时，填补板面选用碎（砾）

石较细的混凝土拌与物，严禁用纯砂浆。

模板拆除及养护：模板在浇筑混凝土20h内或达到设计强度的75%后拆除。拆

模口寸先取下模板支撑、铁钎等，然后用扁头铁撬棍棒插入模板与混凝土之间，

慢慢向外撬动，切勿损伤混凝土板边，拆下的模板应及时清理保养并放平堆好,

防止变形，以便转移他处使用。

养生采用湿润法养生，养生时间不少于7天。养生在压缝后紧接着进行，当混

凝土表面有相当硬度时，一般用手指轻压无痕迹，采用塑料薄模养生，塑料薄

模要紧贴住碎表面，薄模重叠处采用覆土压盖。

5・11挡土墙施工

测量放样：测量工程师在施工作业开始前先进行施工放样，首先标明路基导流

堤所

在位置，以竹竿或其他显著的标示纵向每20m一组设立边桩，每两组边桩以

白灰撒线方式

明显划出施工线，确定填筑最大范围，并在向上填筑过程中根据分层填筑的厚

度确定每

层作业范围，随时且逐层标出。施工全程以全站仪与水准仪等测量设备控制施

工的边界

及高程。

挡墙基础开挖：基础开挖前通知监理工程师进行检查，进行基础平面位置与现

有地面标高测量。确保基础开挖时边坡的稳定坚固，避免发生倾塌。根据测量

工程师放出的开挖线，然后进行基础开挖工作。人工开挖时应配备相应安全装

备，设置安全设施，在开挖过程中密切关注沟内边坡的稳定性，对开裂松散的

地方及时给予有效支撑。在距离设计基础标高10cm左右时请监理工程师进

行验基并清底。开挖过程中做好临时排水与引流工作，防止边坡水冲毁已开挖

完的基槽。

片石砌筑：对开挖完毕得到监理工程师认可后的基底进行进行人工修整，修整

外观

形状，确保几何尺寸符合设计要求。砂浆搅拌时应严格按照配比进行，满足设

计要求。

按设计几何尺寸挂线砌筑浆砌片石基础，其上砌筑浆砌片石挡墙，浆砌片石挡

墙每隔

4-6m设置一道伸缩缝。砌筑过程中选取形状及尺寸较为适合的石材，尖锐部

分要进行人工敲除，片石在使用前先浇水湿润，保证石料表面没有杂物、水锈、

泥土。砌缝内砂浆均匀饱满，勾缝密实。严禁在砌筑完毕的砌体上抛掷、滚动、

翻转与敲击石块。砌体抹面应平整、压光、直顺、不得有裂缝、空鼓现象。不

得出现多余砂浆、石块棱角与杂物，石块间勾缝美观密实。

养护：砌筑完成的成品等待砂浆初凝后，立即用土工布与草垫覆盖，进行洒水

养生。养生时间7天。做好警示标牌，养护期间避免外力对砌体碰撞、承重与

振动。

回填土方：浆砌片石挡墙养生完毕后回填土方，回填时注意与原地表高程一致,

使

用手扶式压路机或人工夯实。

5.12盖板涵施工

(1)在经过测量复核沿线导线点的基础之上，根据设计图纸进行涵洞中心桩

放样。

开工前应做好混凝土、砂浆的配合比试验为工程质量的控制打好基础。

(2)基坑开挖：基坑采用机械与人工相结合的方式进行开挖。开挖过程中根

据开挖深度及地质情况注意观察坑壁的稳定性，及时采取有效措施加强坑

壁支挡，以保证施工安全。在基坑开挖范围边缘设排水沟，防止地表水流

入基坑。当地下水渗入量较小时，在基坑内基础底面范围外设集水坑，用

抽水机边抽水边开挖。每边边坡按1：。.5取值，基础开挖宽度两边各加

0.5m施工作业空间，基础开挖预留20cm左右人工清底与整修基坑尺寸,

基坑开挖完成后，按设计要求检测基底承载力，当基底承载力符合设计要

求才能进行下一道工序。如承载力不符合设计要求，按实际情况换填，换

填完毕需要对其压实并重新检测承载力，合格后方可进行下道工序。

(3)模板安装：沉降缝4〜6米设置一道，垂直贯穿基础、墙身、盖板整个

断面。基坑检验合格后，基坑底面要铺上一层薄层砂浆垫层使用，再进行

模板的安装。浇筑混凝土所用的模板采用组合钢模板，混凝土的外露面必

须为整体大块钢模板(每块不小于lm2),且表面平整光滑，每次使用前

与完毕必须进行清洗打磨。模板应支撑牢固，模板之间用卡扣联接，并应

反复检验，确保混凝土浇筑时不跑模。且模板内应干净无杂物，结构尺寸

必须满足规范要求，并在模板内侧涂上优质食用油，保证混凝土成型后表

面的光泽度。检查拌与站及小型机具的机械性能是否良好，确保能连续正

常的作业。浇筑混凝土前，应注意对模板进行检查，模板内如有杂物、积

水应清理干净。模板如有缝隙，应用橡胶密封条填塞严密。通过验收后方

可进行浇筑。混凝土浇筑应连续进行。

(4)混凝土的浇筑：

模板、钢筋安装完毕检查合格后方可浇注混凝土。混凝土施工采用集

中拌与混凝

土用混凝土运输车运输到施工现场。为防止混凝土离析，从高处直接倾卸混凝

土时，其

自由倾落高度不宜超过2m。当超过2m口寸，应通过串筒或溜槽滑落至模板内。

混凝土按一定厚度、顺序与方向，由下而上分层浇筑，每层厚度控制

在30cm左

右，在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。上层与下层同时浇筑时，上层

与下层前

后浇筑距离应保持l.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层

扩展升高,

保持水平分层。

浇筑混凝土时，宜采用振动器振实。使用插入式振动器时，移动间距

不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持5。〜100mm的距离；插

入下层混凝土50〜100mm;每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；

应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。如有任何移动及时矫正。对每一

振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉,

不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、

模板、钢筋与预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。

实时记录混凝土的浇筑日期、时间及浇筑条件。

混凝土浇筑完成后，立即对混凝土进行养护，养护一般采用土工布或

毛毡覆盖养

护以保持混凝土表面的湿润。养护期最少保持7天。在混凝土强度能保证混凝

土表面及棱

角不损坏的情况下，混凝土抗压强度达到2.5Mpa以上时拆除侧模；对拆下的

模板及时组

装好，码放整齐、清理干净，以备再用；拆模时如发现缺陷，能修补的，尽快

进行处理

拆模后，安排专人及时的做好混凝土的养护工作，确保成型后混凝土的质量。

(5)盖板预制、运输安装：

盖板由预制场集中预制。浇筑盖板混凝土前，先对模板、钢筋等进行检

查，符合

要求后再进行浇筑。待涵身混凝土强度达到70%以上时，方可安装预制盖板。

盖板运输，首先对其进行质量检查，防止不合格产品使用在结构物中。

装车时轻

拿轻放，盖板强度达到100%后用汽车运到现场。安装前首先对涵台及盖板的

几何尺寸与

标高进行检查，符合要求后用吊车吊装到位。接缝用高强度水泥砂浆填塞密实

并抹平。

(6)涵背回填：盖板涵填土在盖板安装完后进行。涵洞两侧及涵顶填料选

择透水性好的砂卵石，对称进行填筑，，采用手扶式振动压路机或HS100振

动夯进行压实。为保证涵洞质量，涵顶填土厚度1m以下，禁止一切重型机械

碾压涵顶。回填土工作安排在隐蔽工程验收合格后进行，一般在结构物的拆模

3天或强度达到7。％之后进行回填，设有锚固件的构造物待锚固完毕后进行。

3圆管涵施工

(1)施工准备：涵管由具有资质的生产厂家进行生产采购，圆管涵管节的运

输应特别注意待运的管节有无质量问题，应区分填土高度不同的管节，防止错

装，错运。在装卸与运输过程中，应小心谨慎。运输途中每个管节底部可铺麦

杆或砂砾垫层，用木块圆木钉紧，并用绳索捆绑固定，防止管节滚动，相互碰

撞破坏，从车上卸下管节时，须用起重设备，严禁从汽车上将管节滚下，造成

管节破裂。

(2)基坑开挖：基坑采用机械与人工相结合的方式进行开挖。开挖过程中根

据开挖深度及地质情况注意观察坑壁的稳定性，及时采取有效措施加强坑壁支

挡，以保证施工安全。在基坑开挖范围边缘设排水沟，防止地表水流入基坑。

当地下水渗入量较小时，在基坑内基础底面范围外设集水坑，用抽水机边抽水

边开挖。每边边坡按1：0.5取值，基础开挖宽度两边各加0.5m施工作业空间,

基础开挖预留20cm左右人工清底与整修基坑尺寸，基坑开挖完成后，按设

计要求检测基底承载力，当基底承载力符合设计要求才能进行下一道工序。如

承载力不符合设计要求，按实际情况换填，换填完毕需要对其压实并重新检测

承载力，合格后方可进行下道工序。

(3)垫层与基座施工：

基槽开挖后，应紧接着进行垫层铺设，涵管敷设及基槽回填等作业。

砂砾垫层为压实的连续材料层，其压实度在95%以上，砂砾垫层应分层

摊铺压实

不得有离析现象，否则要重新拌与铺筑。

碎管基应按桥梁施工的有关规定进行，基础尺寸及沉降缝符合图纸所示，

沉降缝

位置应与管节的接缝位置一致。

管涵基础应按图纸与监理工程师的指示，结合土质及路基填土高度设置预

拱高。

管基混凝土可分为两次浇筑，先浇筑底下部分，此时应注意预留管壁厚度

及安放

管节座浆混凝土2-3cm,待安放管节后，再浇筑管底以上部分，并保证新旧

混凝土的结合

及管基混凝土与管壁的结合。

管节基础、端墙基础、翼墙基础等必须浇筑在整平、夯实的天然地基上。

当涵洞

部分管基、端墙及洞口基础，砌筑于人工填土基底上时，必须分层夯实，密实

度必须达

到95%以上。混凝土管节、端墙墙身、基础、帽石、管基等混凝土及浆砌片

石工程均应加

强养生，按不同部位养生不小于7-14天。

(4)圆管涵安装：

管节安装从下游开始，使接头面向上游,每节涵管应紧贴于垫层或基座上,

使涵

管受力均匀，所有管节应按正确的轴线与坡度敷设。如管壁厚度不同，应使内

壁齐平。

在铺设过程中，应保持管内清洁无脏物，无多余的砂浆及其杂物。

管节安装时，须注意管涵的全长与管节的配置以及洞口端墙的准确位置,

斜交的管涵配置两端各一节斜管节与若干个2m正管节，余下不足2m部分

0.5m管节调节，为避免误差，可在洞口端墙管节安装接近完毕时，再进行浇

筑。

涵管接缝宽度不应大于10mm,禁止加大接缝宽度来满足涵长的要求，并应

用沥青麻絮或其它具有弹性的不透水材料填塞接缝的内、外侧，以形成一柔性

密封层。如图纸所示或工程师要求，应再用两层150mm宽的浸透沥青的油

毛毡包缠应用铁丝绑扎接缝处。

管节在对头拼接时，填塞缝隙的麻絮上半圈应从外往里填塞，下半圈应从里往

外填塞。

如果图纸规定，在管节接缝填好后，应在其外部设置C20混凝土箍圈，箍圈

环绕接缝浇筑好后，应给予充分养生，使之达到图纸的强度要求，而不产生

裂缝、脱落现象。

(5)圆管涵回填：管涵两侧填料选择透水性好的砂卵石，对称进行填筑，，采

用振动夯

进行压实。为保证管涵质量，涵顶填土厚度1m以下，禁止一切重型机械碾压

涵顶。回填

土工作安排在隐蔽工程验收合格后进行。

4特殊环境条件下施工技术管理措施

(1)开挖石方应根据岩石的类别，风化程度与节理发育程度等确定开挖方

式，对于软石与强风化岩石，能用机械直接开挖的均应采用机械开挖，也可人

工开挖，凡不能使用机械或人工直接开挖的石方，应采用爆破法开挖。

(2)进行爆破作业时必须由经过专业培训并取得爆破证书的专业人员施

爆。

(3)根据确定的爆破方案，进行炮位、炮孔深度的药量设计，其设计图纸

与资料应根据情况报送相关部门审批。

(4)根据设计的炮位与孔深打眼，当工程量小，工期允许时可采用人工打

眼；当工程量较大时，应采用机械钻孔，钻孔机械可采用风钻或潜孔钻。

(5)公路石方开挖，应充分重视挖方边坡稳定，宜选用中小炮爆破，开挖

风化较严重、节理发育或岩层产状对边坡稳定不利的石方，宜用小型排炮微差

爆破，小型排炮药室距设计边坡线的水平距离，不应小于炮孔间距的1/20

(6)当岩层走向与路线走向基本一致，倾角大于15。且倾向公路或者开

挖边界线时，沿没计坡面打预裂孔，孔深同炮孔深度，孔内不装药与其他爆破

材料，孔的距离不宜大于炮孔纵向间距的l/2o

(7)开挖层靠边坡的两列炮孔，特别是靠顺层边坡的一列炮孔，宜采用减

弱松动爆破。

(8)爆破后，应及时清理危石与堑内土石方，测定爆破效果。

(9)爆破开挖石方程序：施爆区管线调查一炮位设计与设计审批一配备专

业施爆人员一用机械或人工清除施爆区覆盖层与强风化岩石f钻孔爆破器材

检查与试验f炮孔检查与废渣清除f装药并安装引爆器材f布置安全岗与施

爆区安全员一炮孔堵塞一撤离施爆区与飞石、强地震波影响区的人、畜一起爆

f清除瞎炮一解除警戒测定爆破效果(包括飞石、地震波对施爆区内外构造物

造成的损伤及造成的损失)。

5完工后地形地貌恢复

(1)完开后的场地平整包括挖方、填方、压实、材