螺旋卸料机岗位操作规程培训

螺旋卸料机岗位操作规程培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01设备概述与岗位职责02操作前准备与检查03标准操作流程04安全操作规程CONTENTS目录05设备维护与保养06常见故障处理07案例分析与应急处置01设备概述与岗位职责主要应用领域螺旋卸料机应用场景与工作原理广泛应用于烧结厂、焦化厂备料车间、煤场、车站、港口、电厂等场所，承担散装物料如煤、石灰石、高炉灰、精矿灰等的机械化卸车任务。适用车辆与物料限制适用于C62、C64型侧开门敞车或内宽不小于2650mm、深度不大于1800mm的双侧平底敞车，不适用于棚车、底开门车；可卸物料粒度一般不大于100mm，粒度大于200mm的煤和石灰石及冻层较厚物料需预处理。基本构造组成主要由大车架（含主梁、端梁、螺旋升降）、平台、走台梯子、操纵室、大车运行机构、螺旋旋转机构、螺旋起升机构等部分构成。工作原理概述通过电动机经链条带动螺旋叶轮旋转，两组叶轮以中心为界分别左旋和右旋，旋转时将车厢内物料向两侧输送至地沟，再由地沟内带式输送机运走；螺旋机构的升降由螺旋升降机构驱动，可实现最高离货车轨面3600毫米、最低1130毫米的升降行程。01主要结构组成与技术参数核心结构组成本机由大车架(包括主梁、端梁、螺旋升降)、平台、走台梯子、操纵室、大车运行机构、螺旋旋转机构、螺旋起升机构等构成。02工作原理概述设有螺旋旋转机构，由电动机经链条带动螺旋叶轮旋转。每组叶轮以中心为界，一半为左旋，一半为右旋，叶轮旋转时将车箱内的物料向两侧输送至地沟内，再由地沟内带式输送机运走。03关键技术参数（工艺部分）卸车能力平均500-600t/h，卸料粒度≤100mm，跨度13500mm，过车最大净空5050mm，总功率73.7Kw，设备总重25.2t，适用C62、C64型等双侧平底敞车。04关键技术参数（机械部分）大车运行速度28.4m/min，螺旋升降速度7.38m/min、提高高度3600mm，螺旋旋转转速133.6r/min、直径900mm、节距300mm，头数3。岗位主要职责与工作范围设备操作与控制负责螺旋卸车机的启停、运行参数调整及卸料作业，严格执行操作流程，确保设备按指令完成卸车任务，如控制螺旋吃煤深度不超过400mm，大车行走平稳无碰撞。设备检查与维护每日班前检查设备各部件（如螺旋体、传动装置、安全装置）的完好性，定期进行润滑、紧固等保养工作，及时发现并上报设备异常，配合检修人员完成维修和试车验收。安全与协作管理严格遵守安全操作规程，作业前与相关人员（如站台人员、装载工）通过信号或铃声确认，确保作业区域安全；禁止非操作人员上车，严禁酒后操作，保障人身与设备安全。生产协调与记录接收并执行上级指令，合理安排卸车顺序，变换煤种时及时通知坑底放料工和堆取料机司机；认真填写设备运行、保养记录及交接班记录，保持操作环境整洁。

岗位安全责任与管理要求

操作人员岗位安全责任严格遵守安全操作规程，杜绝“三违”行为，确保自身及他人安全；负责设备日常检查与维护保养，保持设备及环境整洁，认真填写运行及保养记录。

直接上级管理职责卸车组长需直接领导操作人员完成卸车任务，进行指挥调度；组织安全培训与演练，监督操作规程执行情况，及时处理安全隐患。

作业许可与资质管理非螺旋卸车机司机禁止上车操作，操作人员须经培训合格后方可上岗；严禁酒后操作，作业前需确认操作人员身体及精神状态符合要求。

安全设施管理要求安全设施不齐全时严禁开车，需及时通知钳工或电工处理；定期检查限位开关、制动器、照明装置等安全装置的灵敏可靠性，确保其完好有效。02操作前准备与检查基础防护装备要求个人防护装备穿戴规范

操作人员必须穿戴安全帽、防滑鞋、防护手套，以防止头部、脚部伤害及手部卷入风险。呼吸防护装备要求

作业时需佩戴防尘口罩，尤其在煤尘较多环境中，防止粉尘吸入危害健康。眼部与面部防护

应配备护目镜或面罩，避免物料飞溅对眼部及面部造成冲击伤害。着装规范

禁止穿着拖鞋、凉鞋等不安全鞋类，工作服需合身，避免宽松衣物卷入设备运转部件。设备外观与机械部件检查大车架与走行部件检查检查大车架主梁、端梁有无变形、开焊，走行轮与轨面接触良好，轨道上无障碍物，轨距符合设备要求（如13500mm）。螺旋旋转机构检查螺旋体应完好无变形、无杂物缠绕，叶片紧固无松动，链条无断裂、啮合良好，传动装置连接螺栓紧固。螺旋升降机构检查检查升降链条松紧度适宜、链销无脱落，滑块与导轨配合间隙正常，限位开关（如上升到离货车轨面3600毫米处）动作灵活可靠。制动与安全装置检查各制动器闸瓦间隙合适、制动可靠，大车行走两制动器制动状态一致，安全防护装置（如警示铃、照明）完好有效。

电气系统与安全装置检查电气开关与电缆检查检查电气开关应完好，各接点应无严重烧损，电缆应完好，电源滑线、受电装置有无变形或损坏。

控制装置复位检查检查各操作把手、按钮均应在空档位置或停止位置，确保启动前处于安全状态。

限位与制动装置检查试验所有限位开关，制动器和其它安全装置是否灵敏可靠，大车行走两制动器的制动状态要一致。

照明与信号装置检查检查随车运行的照明装置是否完好，电源指示灯是否正常，确保作业环境照明充足、信号清晰。

作业环境与物料准备要求作业区域清理规范清理螺旋卸车机轨道及周围区域的障碍物、杂物，确保大车行走畅通；保持操作室及设备表面清洁，无粉尘堆积。

车辆停放与安全固定待卸车辆需停稳在指定卸车位置，确认机车已脱离、铁鞋固定牢靠；车厢侧板已打开，中间拉绳已移除，车厢内无人。

物料预处理要求检查物料粒度应符合设备要求（通常≤100mm），冻层较厚或板结物料需提前人工破碎；变换煤种时，提前通知坑底放料工及煤场堆取料机司机。

安全警示与通讯确认作业前鸣铃报警，通知周围人员远离设备；与站台人员、装载工等相关方通过信号或铃声确认通讯畅通，明确作业流程。

空载试车操作流程螺旋空载试车启动螺旋旋转机构，观察双向螺旋回转状态、传动装置运转声音及发热情况，要求回转平稳，无额外振动及异常声音。

螺旋升降试车进行螺旋上升下降往返试车，启动和制动需正常可靠，限位开关动作正确灵活。注意螺旋上升时应马上进入三档或四档，下降时只能开一档，严禁开其他档数。

大车行走试车将大车沿轨道往返行走一次，启动制动时车轮不打滑，行走平稳，传动装置旋转声音及温度正常，电气开关操纵方向与行走方向一致。03标准操作流程开机操作步骤与顺序确认作业准备就绪接到卸车命令，确认机车已脱离、铁鞋固定，车厢侧板打开、中间拉绳移除，车厢内无人，关闭操作室门。电源与信号启动合上电源总开关，闭合控制电源开关，确认灯光信号正常；启动警告电铃，通知周围人员离开。螺旋初始位置调整将螺旋升至最高停放位置，确保螺旋与车厢保持安全距离，避免移动时发生碰撞。大车定位与对位开动大车至指定卸车位置，调整大车和小车位置，使螺旋头纵向及横向居中，两端距车厢距离相等。螺旋旋转与下降操作操作螺旋机构，启动螺旋旋转并开始下降，螺旋头吃料深度不大于旋头直径，下降时只能开一档。螺旋升降操作规范

螺旋上升操作要求螺旋上升时，应立即进入三档或四档，以确保提升机构正常运行，避免因档位不当损坏设备。螺旋下降操作要求螺旋下降时，只能开一档，严禁开其他档数，否则将严重损坏提升机构，影响设备使用寿命。升降限位控制螺旋机构的升降依靠螺旋升降机构的电动机带动，上升到上挡轮与限位开关相碰时即停止起升，最高可提高到离货车轨面3600毫米，最低为1130毫米。卸车完毕螺旋位置当一节煤车卸完之后，应将螺旋旋转停止，大车开到车厢中间位置，两螺旋升到最高位置后再移动到另一节待卸煤车。

大车行走与对位操作01大车行走前检查与准备启动大车前，需确认轨道上无人员、无障碍物，轨道无变形，各行走轮与轨面完全接触；并鸣铃报警，通知周围人员远离。

02大车行走操作规范大车行走时应平稳操作，启动制动时车轮不应打滑，运行中密切观察传动装置声音及温度；严禁在有人作业的车厢上方移动，反向行走需先停稳后再操作。

03车厢对位操作要求将大车开至指定卸车位置，调整大车和小车位置，使螺旋头纵向及横向均处于车厢中间，两端距车厢距离相等；机车未停稳、未固定铁鞋时严禁对位作业。

04过车与换车操作要点一节车厢卸完后，螺旋需升至最高位置（离货车轨面3600毫米）方可移动大车；移动至另一节待卸车厢时，需再次确认对位准确，避免碰撞车厢。螺旋吃煤深度控制要求吃煤深度上限标准螺旋头吃料深度应不大于螺旋头直径，建议单次吃煤深度控制在400mm以内，防止过载损坏设备。分层卸料操作规范卸煤时应分层进行，行走卸完一层后，再降至下一层，螺旋下沿距车底50mm时需停止下降并升起螺旋。特殊煤种调整原则对于板结煤料需预先处理，冻层较厚物料需人工破碎后再卸；变换煤种时应通知相关岗位调整参数。深度异常处理措施若发现吃煤过深导致设备异响或振动，应立即停止大车行走，将螺旋提升后重新调整深度，严禁带载强行运行。卸料作业流程与注意事项作业前准备流程确认待卸车辆已锚定、车门打开且车内无人，检查卸车机轨道无障碍物后，合上电源总开关，鸣铃报警提示周围人员远离。螺旋对位与启动操作将大车行驶至待卸车厢中间位置，调整螺旋纵向横向居中，下降螺旋至距煤层100mm时启动旋转，再缓慢降至吃料深度≤400mm后开始大车行走卸煤。逐层卸煤作业要点大车沿车厢往返行走卸煤，每层卸完后螺旋下降至下一层，螺旋下沿距车底50mm时停止下降，避免接触车底造成设备损坏。特殊工况处理注意事项遇煤层板结需先人工破碎，变换煤种前即时通知坑底放料工及煤场堆取料机司机，禁止用卸车机刮碰车帮、车底或起吊物品。作业结束规范操作卸完一节车厢后，将螺旋升至最高位置，大车行驶至指定停放点，依次停止螺旋旋转、大车行走，关闭总电源并清理设备周围环境。停机操作步骤与顺序

停止螺旋旋转作业操作旋转启停按钮，停止螺旋旋转，确保物料输送完全停止。提升螺旋至最高位置操作升降把手将左右螺旋提升至最高停放位置，然后将螺旋升降把手恢复至空档位置。移动大车至指定位置操作行走把手将卸车机开至车厢中间位置或指定停放区域，停止大车行走后将操作把手恢复至空档位置。切断总电源按下总电源停止按钮，切断设备主电源，确保设备完全断电。04安全操作规程

人员资质与操作权限管理操作人员资质要求操作人员必须经专业培训合格后方可上岗，需熟悉螺旋卸车机的结构、性能、操作方法及维护保养知识，严禁无证操作。

操作权限严格界定非螺旋卸车机司机禁止上车操作，严禁酒后上车操作，确保操作权集中于具备资质的指定人员。

岗位责任明确划分在卸车组长的直接领导下完成卸车任务，严格遵守安全操作规程，杜绝“三违”行为，对本岗位设备及环境安全负责。作业信号与通讯联络规范

卸车前信号确认流程卸车前卸车司机必须发出信号或铃声，与站台其他人员及司机取得明确联系，确认周围人员撤离至安全区域后方可启动设备。

卸车完毕信号发送要求车内煤已卸完，螺旋升起离开车厢后，须即时发出信号并鸣铃，待信号确认后，方可允许装载工进入车厢内清扫车底。

人工清扫时的信号警示人工卸车或清扫车底期间，严禁卸车机开车经过正在工作的车厢，需通过持续信号警示或专人监护确保作业区域安全隔离。

多岗位协同通讯机制变换煤种前，卸车司机应即时通知坑底放料工和煤场堆取料机司机，确保上下游岗位协同配合，避免物料混配或设备误操作。禁止性行为与风险防范

人员资质禁止非螺旋卸车机司机，禁止上车操作；严禁酒后上车操作。

操作行为禁止人工卸车或清扫车底时，严禁开车经过卸车工正在工作的车厢；操作大车时，旋钮不能直接从“左”旋向“右”或从“右”旋向“左”，应先旋至中间“停”的位置，待设备停稳后，再旋至相反的位置。

设备状态禁止安全设施不齐全，不许开车，并及时通知钳工或电工处理；严禁螺旋吃煤过深，防止产生过载损坏设备。

作业协作禁止车内煤未卸完、螺旋未升起离开并给出信号前，禁止装载工进入车厢内清扫车底；重车未停稳前，卸车机不允许工作。

交叉作业安全协调要求作业前联络确认机制卸车前，卸车司机必须通过信号或铃声与站台其他人员及司机取得联系，确认各方准备就绪，严禁在联络未完成时启动设备。

人机交叉作业安全区划分车内煤已卸完且螺旋升起离开后，司机需即时给信号、鸣铃，经确认后装载工方可进入车厢清扫车底；人工清扫时，严禁卸车机开车经过正在工作的车厢。

多岗位协同信息传递变换煤种前，卸车司机应即时通知坑底放料工和煤场堆取料机司机，确保上下游岗位做好工艺调整准备，避免物料混配或设备适应问题。

紧急停机操作与程序紧急停机触发条件当出现设备异常噪音、剧烈振动、电机超温、物料堵塞卡死，或发现人员误入危险区域、安全防护装置失效等紧急情况时，必须立即执行紧急停机。

紧急停机操作步骤立即按下操作台上的红色紧急停止按钮，切断设备总电源；若现场无法操作，立即通过对讲机或电话通知控制室切断主电源，确保设备完全停止运转。

停机后现场处置停机后，操作人员应立即检查现场，设置警示标志，禁止无关人员靠近；同时向班长或主管报告事故情况，说明停机原因、设备状态及现场有无人员受伤。

故障排除与重启流程只有在故障已排除、安全隐患消除，并经专业维修人员确认后，方可按照正常开机程序重新启动设备；严禁在未查明原因或未排除故障的情况下强行开机。05设备维护与保养

日常检查与清洁要求班前设备检查要点检查螺旋体有无变形、松动及杂物缠绕，链条无断裂且啮合良好，各润滑点润滑油足量，电机、减速机轴承座紧固良好，轨道无障碍物。

班中运行状态监控密切关注设备运转声音、振动及温度，螺旋吃煤深度不超过直径，大车行走平稳不打滑，电气开关操纵方向与运行方向一致，发现异常立即停机。

班后清洁与复位标准清理设备及轨道内外障碍物，螺旋升至最高位置并停靠指定区域，控制开关复位，切断总电源，保持操作室及设备表面整洁，填写运行记录。

定期润滑维护要求按规定周期对各润滑点加注润滑油，检查减速机oillevel正常无渗漏，确保螺旋升降、大车行走等机构传动部件润滑良好，防止磨损卡滞。

润滑系统维护规范润滑油位检查标准定期检查各减速机润滑油位，确保油位处于油标上下限之间，无漏油现象。发现油位异常或油品变质时，应及时补充或更换。

润滑点加油周期与用量按照设备说明书规定，对螺旋旋转机构、大车行走机构等各润滑点进行周期性加油。如螺旋轴承座需每月加注锂基润滑脂，每次用量以填满轴承腔1/2-2/3为宜。

润滑油脂型号要求严格使用设备规定型号的润滑油脂，例如大车运行机构减速机采用N46号机械油，螺旋升降机构链条采用3号锂基润滑脂，禁止混用不同型号油脂。

润滑系统清洁与过滤定期清理润滑系统油嘴、油杯，防止堵塞。更换润滑油时，需彻底清洗油池、油道，确保无杂质残留；加油前检查油质，过滤后再注入设备。

易损部件检查与更换01螺旋叶片磨损检查定期检查螺旋叶片磨损状况，若磨损严重导致卸料效率下降或出现变形、裂纹，应及时更换，确保叶片直径和节距符合设备要求。

02链条松紧度与链销检查检查螺旋升降机构及传动链条的松紧度是否得当，链销有无脱落、断裂现象，发现异常及时调整或更换，防止链条卡滞或断裂损坏设备。

03轴承与润滑系统检查检查各轴承座紧固情况，观察轴承温升，确保润滑系统油位正常、无漏油，定期添加足量润滑油，防止轴承因缺油或磨损过热损坏。

04制动器闸瓦检查检查制动器闸瓦间隙是否合适，制动是否可靠，大车行走两制动器的制动状态需保持一致，若闸瓦磨损严重或制动失效，应立即停机更换。

运行记录填写要求记录及时性设备运行过程中，应在每班次结束后或操作完成后立即填写运行记录，确保数据的准确性和时效性，不得拖延或补填。

内容完整性记录内容需涵盖设备启动时间、停机时间、运行时长、主要操作参数（如螺旋吃煤深度、运行速度）、设备异常情况及处理措施等关键信息，确保无遗漏。

数据真实性填写数据必须真实反映设备实际运行状态，严禁虚报、瞒报或篡改数据，如发现异常情况需如实记录并及时上报。

规范书写要求记录需使用规定的表格和格式，字迹清晰、工整，使用蓝色或黑色钢笔、签字笔填写，不得使用铅笔或易褪色墨水，修改处需签名确认。06常见故障处理

机械故障判断与处理

螺旋卡死故障现象：螺旋停止转动或转动异常，伴有异响。处理：立即停机断电，检查是否有杂物缠绕或螺旋体变形，清理杂物或联系检修人员修复螺旋体。

电机异常故障现象：电机发出异常声音、过热或无法启动。处理：停机检查电机接线、轴承及润滑情况，若发现接线松动、轴承损坏或润滑不足，及时紧固、更换轴承或补充润滑油，严重时联系电工处理。

传动装置故障现象：链条断裂、齿轮啮合不良或减速机漏油。处理：停机检查传动部件，链条断裂需更换，齿轮啮合问题需调整或更换，减速机漏油应及时补充润滑油并检查密封件，必要时通知钳工维修。

制动系统故障现象：制动失灵或制动间隙过大。处理：立即停止作业，检查制动器闸瓦磨损情况及制动间隙，调整间隙或更换闸瓦，确保制动可靠后再运行。

电气故障判断与处理电源系统故障判断检查电源线路有无破损、裸露，电缆是否完好，各接点有无严重烧损。确认电源滑线、受电装置有无变形或损坏，确保接地良好。

控制开关与按钮故障处理若操作把手、按钮失灵，先检查是否处于空档或停止位置，各接点是否烧蚀。发现电气开关故障时，应立即停机，由专业电工处理，严禁擅自拆卸。

电机与减速机异常处理运行中电机出现异响、过热或振动，应立即停机。检查电机接线是否牢固，减速机地脚螺丝有无松动，润滑油位是否正常，必要时联系钳工或电工检修。

限位与安全装置故障应对若限位开关、制动器等安全装置失灵，需停机检查。试验限位开关动作是否灵活可靠，调整制动器闸瓦间隙，确保制动可靠，两制动器制动状态一致。紧急停机与电源切断物料堵塞处理方法发现物料堵塞时，立即按下紧急停止按钮，切断设备总电源，防止电机过载损坏或发生二次事故。堵塞位置排查与清理检查螺旋叶片、进料口及输送通道，确定堵塞位置。若为杂物卡住，使用工具清除杂物；若为物料板结，可采用人工敲击螺旋体或疏通进料口的方式处理。设备检查与试运行清理堵塞后，检查螺旋体有无变形、传动部件是否完好，确认无误后进行空载试运行，观察设备运转是否正常，无异常后方可恢复作业。异常声音与振动处理立即停机检查运行中发现异常声音或振动过大时，必须立即按下紧急停止按钮，切断设备电源，防止