模具维修工考试试题(附答案)及答案

模具维修工考试试题(附答案)及答案一、判断题（共30题，每题1分，共30分，请根据模具维修实际操作规范与技术要求，在对应题干后标注判断结果）1.冲裁模凸模刃口累计刃磨厚度超过0.5mm时，无需对凸模固定板的安装基面进行垫片补偿，直接调整卸料板高度即可恢复合模精度。2.注塑模分型面磨损出现0.02mm以内的轻微溢料飞边时，可采用局部镀硬铬的方式修复分型面配合面，镀层厚度控制在0.03~0.04mm范围内即可，后续无需再进行研合处理。3.使用内径百分表测量模具型孔尺寸时，测量杆的摆动峰值最小值即为型孔的实际内径尺寸。4.为避免螺纹滑牙，模具上M8以下的紧固螺钉拆卸时，可使用加长套管套在扳手端部施加额外力矩提高拆卸效率。5.冷冲模试冲过程中出现制件边缘带周期性毛刺，排除刃口磨损因素后，大概率是压力机滑块导轨间隙过大导致合模时刃口错位。6.电火花加工后的模具型腔表面存在0.01~0.02mm厚度的变质层，后续模具投入使用前必须通过抛光工序完全去除该变质层，否则会大幅降低模具型腔的疲劳寿命。7.热作模具钢的火焰表面淬火工序，淬火后型腔表面硬度可达55~60HRC，淬火层深度控制在1.5~2mm范围内时，模具抗热疲劳性能最优。8.注塑模冷却水道发生堵塞时，可直接使用铁丝硬捅疏通，无需担心水道内壁防锈层脱落，不会对后续冷却效率造成影响。9.冲裁间隙的数值等于凸模刃口尺寸与凹模刃口尺寸的差值，双面间隙状态下的单侧间隙为差值的1/2。10.模具零件的平面度校验，可将工件放置在精度等级为0级的划线平台上，用塞尺测量工件与平台贴合面的最大缝隙值，所得数据即为该平面的实际平面度误差。11.注塑机喷嘴孔径为φ4mm时，配套使用的模具浇口套进料孔球面半径需比喷嘴球面半径小1~2mm，才能保证注射过程中熔料不会从接触缝隙溢出。12.拆卸大型覆盖件冲压模具时，必须首先使用起重吊环将模具与行车挂钩连接牢固后，再松开模具工作台面上的所有紧固螺栓，避免模具侧翻坠落。13.推件板类注塑模的推件板发生磨损后，可通过在推件板背部加装调整垫片的方式补偿磨损量，直接恢复制件的脱模平整度要求。14.高速钢材质的冲凸模发生局部崩刃后，可采用氩弧焊堆焊刃口区域，堆焊完成后直接用手砂轮打磨至尺寸精度即可投入使用。15.模具零件的平行度误差可通过百分表在平板上移动测量，百分表的最大读数与最小读数的差值即为被测面的平行度误差值。16.压铸模的浇口套与分流锥配合面出现磨损后，只需更换分流锥即可恢复配合精度，浇口套基体的磨损面无需做任何处理。17.冲模导柱与导套的配合间隙超过模具设计允许间隙的2倍时，可直接将导柱表面镀硬铬放大尺寸，后续研磨导套孔即可恢复导向精度，无需更换整套导向组件。18.注塑模抛光型腔表面时，应按照从粗到细的砂纸序号逐级打磨，每次更换砂纸时的打磨运动方向需与上一道工序的打磨痕迹呈45°~90°夹角，避免遗留粗砂纸痕迹。19.存放超过6个月未使用的注塑模具，重新上线生产前无需对分型面、导向柱、复位杆等运动部件涂抹润滑脂，直接合模试生产即可。20.钛合金材质的模具镶件进行钻孔加工时，应选用低转速、大进给量的工艺参数，避免钻孔过程中出现烧刀现象。21.弯曲模试生产时制件出现回弹角度超差，可采用在凸模成型面上局部加装弹性顶块的方式，通过增大成型压力抵消回弹量。22.模具维修作业过程中，临时堆放在工作台边缘的重型镶块，只要堆放高度不超过30cm就不会发生坠落风险，无需额外采取固定措施。23.塑料模的热流道系统加热圈损坏更换时，必须将加热圈表面与流道板外表面完全贴合，间隙不得超过0.05mm，否则会导致加热效率大幅下降甚至局部干烧。24.线切割加工冲模凹模刃口时，若采用快走丝机床加工，加工完成后的刃口双面间隙误差可控制在0.005mm以内，完全满足精密冲裁模的精度要求。25.测量模具导柱的同轴度误差时，可将导柱两端中心孔作为基准架设在偏摆仪上，旋转导柱一周，百分表的最大读数差值的1/2即为导柱外圆的实际同轴度误差。26.冲裁厚料（料厚≥5mm）的冲压模，刃口磨损后每次刃磨的进给量需控制在0.03~0.05mm范围内，避免刃磨进给量过大导致凸模出现退火现象。27.注塑模制件出现脱模斜度不足导致的拉伤问题，直接在型腔拉伤位置喷涂脱模剂即可完全解决问题，无需对型腔表面进行抛光增大脱模斜度。28.模具使用的内六角紧固螺钉，发生头部内六角槽打滑现象时，可在槽口垫入橡胶皮增大摩擦力，正常拧松螺钉后必须更换全新螺钉，不得重复使用磨损后的旧螺钉。29.冷冲压连续模的步距精度校验，可采用将销钉插入导正孔的方式，依次测量相邻销钉的中心距，所得尺寸与设计基准尺寸的差值即为实际步距误差。30.为提高注塑模的排气效果，可在分型面磨损区域随意开设深度超过0.1mm的排气槽，不会导致制件出现飞边问题。二、单项选择题（共20题，每题2分，共40分，每题只有1个正确选项）1.厚度为2mm的Q235冷轧钢板冲裁加工，其合理的单侧冲裁间隙范围是（）A.0.08~0.12mmB.0.15~0.2mmC.0.25~0.3mmD.0.35~0.4mm2.精密塑料模具的导柱导套配合精度通常采用的公差等级为（）A.H7/h6B.H8/h7C.H6/h5D.H9/h83.注塑模冷却水道的中心间距最优取值范围是冷却管道直径的（）倍，可兼顾冷却均匀性与模具结构强度要求。A.1~2B.3~5C.6~8D.9~104.冲模刃口采用Cr12MoV材质制作时，正常热处理后的工作硬度范围是（）A.40~45HRCB.45~50HRCC.58~62HRCD.65~70HRC5.采用红丹粉研合校验模具分型面贴合度时，分型面接触点分布密度达到（）以上，即可判定分型面配合精度满足使用要求。A.80%B.60%C.40%D.20%6.注塑模浇口套球面凹陷尺寸为SR19，配套适配的注射机喷嘴球面半径应选择（）A.SR17B.SR18C.SR19D.SR207.压铸模工作过程中，型腔表面出现细微热裂纹的初始阶段，最优的维修处理方案是（）A.直接堆焊填平裂纹B.打磨去除裂纹后做回火消除应力再抛光C.直接更换整个型腔D.无需处理继续生产8.测量φ50H7模具型孔的精确尺寸，优先选用的测量工具是（）A.钢直尺B.游标卡尺C.内径百分表D.塞尺9.精密级进模的导正销与导正孔的配合间隙通常控制在（）范围内，可保证步距定位精度误差不超过0.003mm。A.0.01~0.02mmB.0.05~0.08mmC.0.1~0.15mmD.0.2~0.3mm10.拆卸模具过盈配合的小直径导柱时，优先选用的装配工具是（）A.大锤敲击B.压力机C.电焊拉拽D.气焊加热11.下列哪种缺陷属于注塑模分型面磨损后直接导致的典型故障（）A.制件缺胶B.制件飞边溢料C.制件收缩凹陷D.制件流痕12.冷冲压弯曲件出现弯角部位裂纹的故障，以下哪种维修调整方案无法解决该问题（）A.放大弯角区域的凸模圆角半径B.在弯角对应凹模侧壁开设退料槽C.增大凸凹模之间的成型间隙D.直接增大压料力13.模具零件补焊采用氩弧焊工艺时，Cr12MoV材质的零件补焊前需预热到（）℃，可有效避免补焊区域出现裂纹。A.100以下B.300~400C.600~700D.900以上14.注塑模推件杆与推板孔的配合精度应选用（），既要保证运动顺畅不卡滞，又要避免熔料进入配合缝隙出现披锋。A.H7/f6B.H7/h6C.H7/s6D.H7/r615.下列关于模具维修后的耐压试模操作，描述正确的是（）A.直接将锁模力调至设备最大额定值生产B.按照额定锁模力的70%、90%、100%逐级加压试合模C.无需试压直接量产D.锁模力越大越好无需控制16.冲裁模卸料板的卸料力取值通常为冲裁力的（），可保证卸料顺畅无卡滞。A.1%~3%B.5%~10%C.30%~40%D.50%以上17.型腔表面抛光至镜面等级（A1级）要求时，最终需采用的研磨抛光介质是（）A.180目砂纸B.800目砂纸C.金刚石研磨膏粒度W3.5以下D.油石18.模具零件螺纹底孔钻削完成后，攻丝操作前在孔内涂抹的最优润滑介质是（）A.水B.切削液/丝锥专用攻丝油C.干粉尘D.柴油19.大型模具吊装作业时，安全吊带的额定承重需大于模具实际重量的（）倍，方可避免吊装断裂风险。A.1.1B.2~3C.5~6D.1020.塑料模潜伏式浇口磨损后出现制件浇口位置余料超标，最优的维修方案是（）A.直接更换浇口套B.研磨浇口部位，重新调整浇口直径尺寸至设计要求C.调大注射压力D.调长保压时间三、多项选择题（共15题，每题2分，共30分，多选、少选、错选均不得分）1.下列属于冷冲模常见故障类型的有（）A.刃口崩刃B.导向件磨损C.卸料板卡滞D.型腔粘膜2.注塑模日常维护保养作业包含以下哪些内容（）A.定期清理分型面残留飞边B.对导柱导套加注润滑脂C.疏通堵塞的冷却水道D.定期校验顶出机构运动顺畅性3.模具维修作业前必须落实的安全防护措施有（）A.关闭设备电源并挂牌警示B.垫入安全撑块防止滑块下落C.佩戴防切割防护手套D.确认吊装吊点牢固无松动4.下列可用于模具表面强化处理的工艺有（）A.渗氮处理B.PVD镀钛处理C.火焰淬火D.发蓝处理5.影响冲裁制件断面质量的核心因素有（）A.冲裁间隙合理性B.刃口锋利度C.材料力学性能D.卸料板压紧力6.注塑模制件出现顶白缺陷，可采用的维修调整方案有（）A.增大顶杆截面积B.增加顶杆数量C.提高脱模斜度D.降低顶出速度7.测量模具零件形位公差可使用的计量器具有（）A.百分表B.偏摆仪C.三坐标测量仪D.直角尺8.压铸模维修过程中不能直接采用焊补处理的部位有（）A.分型面密封面B.滑动配合导套孔C.成型面转角R位D.模具基准角标识面9.模具销钉孔磨损后，可采用的修复工艺方案有（）A.将旧孔铰大后配做非标准尺寸销钉B.填补旧孔后重新钻孔铰孔C.直接换用直径更小的销钉D.无需处理直接使用10.下列属于热流道注塑模常见故障类型的有（）A.热喷嘴加热圈烧坏B.热流道热电偶信号异常C.流道内熔料碳化堵塞D.浇口位置拉丝11.冲模导向组件磨损导致导向精度超差时，可能引发的后续问题有（）A.冲裁间隙错位出现毛刺B.凸模受侧向力崩断C.合模时凹模侧壁挤裂D.制件表面出现拉伤12.模具零件研磨加工工艺能够实现的作用包括（）A.降低加工表面粗糙度值B.修正零件平面度误差C.消除线切割加工表面变质层D.大幅提高零件整体硬度13.下列关于模具维修后试模操作的描述正确的有（）A.首次合模必须采用点动操作低速合模B.合模前必须清理干净分型面所有异物C.首次冲压/注塑的首件必须全尺寸检测合格后方可量产D.试模过程中出现异响立即停机排查14.冲裁模弹簧发生塑性变形失效后，会直接导致的问题有（）A.卸料板卸料力不足B.压料板压料力不够制件起皱C.合模高度不到位D.导柱磨损加剧15.下列模具维修操作行为属于违规操作的有（）A.手持工件在砂轮机正面打磨B.用压缩空气直接吹扫衣物上的铁屑C.维修作业完成后遗留扳手等工具在模具型腔内D.带电插拔模具热流道接线插头四、简答题（共6题，每题10分，共60分）1.简述精密冲裁模刃口局部崩刃的完整维修流程。2.分析注塑模连续生产过程中型腔表面出现粘模故障的核心原因及对应的维修排除方案。3.简述模具导柱导套导向间隙超差后的更换校验工艺要点。4.简述冷冲压弯曲模生产过程中制件回弹角度超差的故障排查与调整方案。5.简述注塑模冷却系统泄漏故障的定位检测与修复流程。6.简述模具维修完成后的全性能校验核心步骤与验收标准。参考答案及解析一、判断题答案1.×解析：凸模刃磨后总长度缩短0.5mm以上时，卸料板与刃口端面的相对高度会出现明显偏差，仅调整卸料弹簧会导致卸料力不足，必须在凸模固定板底面加装对应厚度的垫片补偿刃磨量，再重新校验所有刃口的等高度。2.×解析：镀硬铬后镀层表面存在细微针孔，且镀层平面度存在误差，必须与对应配合面做红丹粉研合处理，保证接触率达到80%以上后方可使用，否则分型面局部间隙仍会导致溢料。3.√解析：内径百分表测量时摆动的最小峰值为测量杆与孔壁垂直的位置，所得数据即为孔的实际内径尺寸。4.×解析：M8以下螺钉强度等级低，加力过猛会直接导致螺杆断裂在螺纹孔内，后续取出难度极大，必须采用对应规格的螺丝刀精准施力拆卸。5.√解析：压力机滑块导轨间隙过大时，合模过程中滑块会出现周期性晃动力，导致上下模刃口随动错位，在制件边缘形成周期性分布的毛刺缺陷。6.√解析：电火花加工的表面变质层存在大量微观残余应力，长期受冲压、冷热交变载荷作用会率先出现微裂纹，大幅降低模具寿命，必须完全抛光去除。7.√解析：该参数下淬火层不会出现淬透性不足或表层残余应力过大的问题，热作模具在反复冷热冲击工况下抗开裂性能最优。8.×解析：硬捅铁丝会刮伤水道内壁防锈层，后续水道容易结垢堵塞，冷却效率会出现不可逆下降。9.√解析：冲裁间隙定义为凹模与凸模的尺寸差值，单面间隙为双面总间隙的1/2，该数值是匹配不同板材冲裁质量的核心参数。10.√解析：0级平板的平面度精度可达0.005mm/1000mm以内，塞尺测得的最大缝隙值可直接表征工件平面的最大平面度误差。11.×解析：为保证喷嘴球面与浇口套球面完全贴合，浇口套的球面半径需比喷嘴球面半径大1~2mm，若浇口套球面更小，接触位置会形成环形缝隙，熔料注射时会出现漏胶。12.√解析：大型覆盖件模具自重普遍超过2吨，直接松开工装压板会引发重心偏移侧翻，必须提前挂好起重设备确认受力平衡后再拆卸紧固螺栓。13.×解析：推件板背面加垫片只能补偿整体高度误差，若推件板局部型面磨损，必须局部研合修复，避免推件时制件局部受力不均出现顶白、变形问题。14.×解析：高速钢堆焊后必须做保温回火处理消除焊接应力，否则刃口区域极易出现后续开裂脱落。15.√解析：以高精度平板为测量基准，百分表读数的极差直接反映被测面与基准面的平行度误差。16.×解析：浇口套磨损面若不做研合处理，配合间隙会进入金属碎屑，加速分流锥的磨损，必须同步修复浇口套配合面后再装配新分流锥。17.√解析：导柱表面镀硬铬层结合强度高，厚度误差可控，研磨导套后可快速恢复原有配合精度，维修成本仅为更换整套导向组件的1/3。18.√解析：交叉打磨可完全覆盖上一道工序的打磨痕迹，避免局部残留粗磨划痕，大幅提升最终抛光效率。19.×解析：长期存放的模具运动部件表面防锈油干涸，直接合模极易出现导柱拉毛、复位杆卡滞故障，必须重新加注润滑脂后手动试运行3次以上确认顺畅方可生产。20.×解析：钛合金材质导热性差，大进给量钻孔会导致切削区域温度骤升烧刀，必须采用高转速、小进给量的参数，配合专用冷却液降温。21.√解析：弹性顶块在弯曲成型终了阶段对制件弯角位置施加额外的整形压力，抵消材料内应力释放引发的回弹变形。22.×解析：边缘堆放的重型镶块受轻微外力碰撞就会坠落，极易引发设备损坏或人员受伤，必须放置在指定安全区域并采取防滑固定措施。23.√解析：加热圈与流道板间隙过大时，热量传导受阻，加热圈空烧温度会快速升高，3天以内就会出现电热丝烧断故障。24.×解析：快走丝加工的表面粗糙度值只能达到Ra1.6，刃口位置会形成微观台阶，双面间隙误差普遍超过0.01mm，无法满足精密冲裁模的精度要求，精密模具需采用慢走丝线切割加工。25.√解析：以中心孔为旋转基准，径向跳动值的1/2即可排除基准孔形位误差的干扰，得到导柱自身的同轴度误差。26.√解析：厚料冲裁刃口磨量大时，进给量超过0.05mm会导致砂轮磨削温度过高，引发刃口表层退火变软，后续使用磨损速度会提升3倍以上。27.×解析：拉伤位置的型腔表面已经出现细微划痕，仅靠喷涂脱模剂无法根本解决问题，必须抛光修复划痕并适当放大脱模斜度，才能彻底消除拉伤故障。28.√解析：内六角槽磨损后扳手与槽壁的接触面积大幅下降，重新使用极易再次打滑，甚至出现拧滑后螺钉断裂的问题，必须更换全新合格螺钉。29.√解析：以凹模基准孔为测量基准，相邻导正孔的中心距误差可直接反映连续模的实际步距精度，校验误差可控制在0.002mm以内。30.×解析：分型面区域开设深度超过0.1mm的排气槽，熔融塑料填充时会直接挤入槽内，在制件边缘形成不可控的飞边，排气槽深度最大不能超过对应塑料材料的溢料间隙临界值。二、单项选择题答案1.B2.C3.B4.C5.A6.D7.B8.C9.A10.B11.B12.D13.B14.A15.B16.B17.C18.B19.B20.B三、多项选择题答案1.ABC2.ABCD3.ABCD4.ABC5.ABCD6.ABCD7.ABCD8.ABD9.AB10.ABCD11.ABCD12.ABC13.ABCD14.ABC15.ABCD四、简答题答案1.精密冲裁模刃口局部崩刃的完整维修流程：首先将模具从机台卸下并做基准位置标记，拆除对应卸料板、固定板组件，清理崩刃区域周边残留铁屑，采用角磨机+油石将崩刃位置的残留毛刺、疲劳层完全打磨干净；其次选用与基体材质匹配的氩弧焊焊材，对刃口崩缺区域做预热至300℃后分层堆焊，堆焊层厚度超出刃口成型面0.15~0.2mm，堆焊完成后立即放入恒温箱做2小时去应力回火处理；后续采用平面磨加工刃口基面，预留0.01mm研磨余量后通过人工研磨将刃口尺寸修正至设计公差范围内，用刀口尺校验刃口直线度误差不超过0.002mm；最后将修复后的凸凹模重新装配，对冲裁间隙做全面检测校准，采用与生产批次一致的试冲板材试冲100件，确认制件断面质量、尺寸精度全部符合要求后完成维修。2.注塑模粘模故障核心原因与维修方案：一是型腔表面粗糙度不足，局部存在微观凹槽、麻点，导致熔融塑料冷却后嵌合在表面微观缝隙中，维修方案为逐级抛光型腔表面至对应粗糙度要求，粘膜区域可采用金刚石研磨膏做镜面强化处理；二是型腔脱模斜度小于设计值，制件冷却收缩后抱紧型腔侧壁，维修方案为在保证制件尺寸合格的前提下适当抛光放大脱模斜度，局部拉伤位置做圆角过渡处理；三是模具型腔表面硬度不足，长期受塑料填充挤压后出现轻微形变凹坑，维修方案为对型腔表面做渗氮或镀钛强化处理，将表面硬度提升至55HRC以上；四是注塑工艺参数不合理，注射压力过大导致塑料强行挤入模具微观缝隙，维修方案为适当降低保压压力，优化排气槽参数避免型腔内部出现闷烧积碳，从根源消除粘模诱因。3.导柱导套间隙超差后的更换校验要点：首先将原有磨损的导柱导套压出，清理安装孔内壁残留油污与锈蚀层，测量导柱导套安装孔的形位公差，确认孔的同轴度、尺寸精度符合设计要求；其次将新导柱采用压力机缓慢压入安装孔内，压装过程中实时校验导柱轴线与模具分型面的垂直度误差，控制在0.01mm/100mm以内，压装完成后校验导柱端面与固定板基面的平行度误差；随后将导套套入导柱，上下模合模后拉动模架做相对滑动，全程无卡滞点，采用塞尺测量导柱导套四周间隙，确认间隙误差在设计值的±0.005mm范围内；最后采用红丹粉涂抹导柱表面，反复开合模后检查导套内部接触点分布均匀度，确认接触率达到90%以上，装配完成后连续开合模测试100次，导向精度无漂移即为合格。4.弯曲件回弹超差排查调整方案：首先排