厂区地埋管施工方案

50万吨/年煤焦油全镭分加氢制环烷基油

项目厂区给排水地下管网

地埋管工程施工方案

编制人:

审核人:

审批人:

陕西天工建设有限公司

二o一八年八月六日

一、工程概况

木工程为50万吨/年煤焦油全分加氢制环烷基油项目厂区给排水地下管网

管道安装工程。其中，排水系统包括重力流含油污水管道、压力流含油污水管道、

重力流含盐污水管道、压力流含盐污水管道、重力流生活污水管道、压力流生活

污水管道、重力流清净雨水管道、压力流清净雨水管道。给水管道包括生活原水

管道、生产原水管道、生产给水管道、生活给水管道、稳高压消防给水管道、循

环冷却给水管道、循环冷却回水管道、泡沫混合液管道、回用水管道。给水管道

室内部份采用冷热水用聚丙烯PP-R,S5系列，其余部份采用内外热镀锌输送液

体用无缝钢管(GB/T8163-2022)。污水管道采用钢筋混凝土管、PVC-U硬聚氯

乙烯管、无缝钢管。

污水系统分为生产污水和生活污水两系统，其中，生活污水经化粪池、隔油

池、排污降温池预处理后，汇集排入污水处理厂，经处理达标后排入市政污水管

理。生产污水经沉淀隔油池处理后，汇集进入生产污水处理站，经处理达标后回

用于绿化及浇洒道路。

雨水系统主要是排除厂内的雨水和消防废水，雨水汇集后一部份排至市政雨

水管道。

二、施工工艺及方案

1、给水PP-R管施工工艺

本工程给水管管径DVDN300采用PP-R硬聚氯乙烯给水塑料管，采用热熔

或者电熔连接，本工程选用热熔连接方式，其具体施工工艺如下：

(1)给水管道连接采用热熔连接时应选用同种牌号、材质相同的管件和管

材。对性能相似的不同睥号、材质的管材与管材或者管件之间的连接，应通过试验,

判定连接质量能得到保证后，方可进行。

(2)PP-R管采用热熔连接时，可对不同材料及熔融指数生产出的PP-R管材、

管件进行连接。

(3)操作人员在上岗前必须经过专业培训，经考试合格和技术评定合格后，

方可上岗操作。

(4)PP-R给水管材、管件存放与施工现场温差较大时，应将管材和管件在

施工现场放置一段时间，使其温度接近施工现场温度。

2

(5)PP-R给水管道连接时，管端应洁净。每次收工时，管口应暂时封渚。

(6)PP-R给水管道连接结束时，应进行接头外观质量检查。不合格必须返

工后重新进行接头外而质量检查。

(7)热熔连接工艺要求：

检查管子(或者管件)端头是否被划伤、碰坏，管材的连接端切割是垂直。

检查合格后，才可进行下一步操作。清除两管口及管内的灰土、水及其他异物,

并用洁净棉布擦拭干净。在要焊接的管子或者管件端头，并留出一定夹具自由度,

并应校直对应的连接件，使其在同一轴线上，管口错边不得大于管壁厚的10%。

装上专用的焊机，用洗刀将管口铳平，取下铳刀，用浸有医用酒精的洁净棉布

擦拭干净。安装加热板，管口与加热板接触，加热至熔化，然后撤去加热板，

将熔化端压紧，保压、冷却，直止冷却至环境温度。特殊注意：热熔连接前、

后，连接工具加热面上的污物应用洁净棉布擦净。

连接端面的加热，其加热时间与加热温度应符合对接连接工具生产厂和管材、

管件生产厂的规定。加热完毕，待连接件应迅速脱离对接连接工具的加热板，并

用均匀外力使其彻底接触，形成均匀凸缘。凸缘高度应均匀一致。焊接完毕后，

保证热熔接头处没有受其他外力，在保压冷却时间达到后即可取下连接器。在保

压、冷却期间不得挪移连接件或者在连接件上施加任何外力，不许强力拉动或者

弯曲管子。

热熔对接连接普通分为五个阶段：

O1预热阶段：即卷边过程，该过程中管材截面将根据控制设定产生一个卷边，

卷边的高度因管材的规格不同而不同，卷边的高度将决定最终焊环的环形。

②吸热阶段：在这个阶段中，热量在所要连接的管材内扩散，这个阶段需要

施加一个较小的压力。

③加热板取出阶段：这个阶段用来在将所连接的管材或者管件接触之前，

取出加热板；取出加热板和使连接管材相接触的时间越短越好，以避免热量损失

或者熔融端面被污染i灰尘、砂子)氧化等。

④对接阶段：即纯粹的熔接，将要连接的管材熔化断面相互接触，按所选择

的标准逐渐建立和保持对接压力。

3

⑤冷却阶段：冷却过程按标准施以特定压力，冷却阶段所施加的压力与预热

阶段相同，但主要依据使用标准而定。

加热温度和各个阶段所需要的压力及时间应符合热熔连接机具生产厂管材、

管件生产厂的规定。热熔对接焊接时，要求管材或者管件应具有相同熔融指数，

且最好应具备相同的SDR值。此外采用不同厂家的管件时，必须选择合理的

与这相匹配的焊机才干取得最佳的焊接效果。

热熔连接保压、冷却时间，应符合热熔连接工具生产厂和管件、管材生产厂

家的规定，在保证冷却期间不得挪移连接件或者在连接件上施加外力。如生产厂

家

无明确要求时，参照下表。

给水PE管热熔连接主要工艺参数表

加热时的卷边吸热时间ta2/S

高度h/mm温度la2=10xe温度焊缝在保压状态下的

允许最大

壁厚(T)：(T)：增压时间冷却时间

切换时间

(mm)(210±10)℃吸(210±10)。吸tf1/Stf2/minPf1=Pf2=0.15

tu/S

热压力Pa1：热压力Pa2：MPa

0.15MPa0.02MPa

<4.50.545556

4.5、71.045~705、65、66ro

7r21.570'1206'86'810^16

12r92.0120r908'108、1116v24

19~262.5190^26010~12iru24'32

26~373.0260'37012~1614^1932、45

37~503.5370v50016~2019~2545'60

50~704.0500^70020、2525、3560、80

2、钢筋混凝土排水管安装工艺

本工程排水(包括雨水、生活污水和生产废水)管径D>DN300时，采用

钢筋混凝土管材。其安装及施工方法如下：

安装前，将管膛、管口，将承插口内的所有杂物予以清除，并擦洗干净，然

后在承口内均匀涂抹非油质润滑剂。

清理胶圈：将胶圈上的粘接物清擦干净，并均匀涂抹非油质润滑剂。

插口上套胶圈：密封胶圈应平顺、无扭曲。安管时，胶圈应均匀滚动到位，

放松外力后，回弹不得大于10mm,把胶圈弯成心形或者花形(大口径)装入承

4

口槽内，并用手沿整个胶圈按压一遍，确保胶圈各个部份不翘不扭，均匀一致

卡在

4

槽内。橡胶圈就位后应位于承插口工作面上。

接口施工时，采用龙门架，对口时应在已安装稳固的管子上拴住钢丝绳，在

待拉入管子承口处架上后背横梁，用钢丝绳和倒链连好绷紧对正，两侧同步拉倒

链，将已套好胶圈的插口经撞口后拉入承口中。注意随时校正胶圈位置和状况。

安装时，顶、拉速度应缓慢，并应有专人查胶圈滚入情况，如发现滚入不均

匀，应住手顶、拉，用凿子调整胶圈位置，均匀后再继续顶、拉，使胶圈达到承

插口的预定位置。

管道安装应特殊注意密封胶圈，不得浮现“麻花”、“闷鼻”、“凹兜”、“跳井”、

“外露”等现象。

锁管：铺管后为防止前几节管子的管口挪移，可用钢丝绳和倒链锁在后面的

管子上。倒链拉入法安管及锁管示意见下图。

钢筋混凝土管道安装示意图

检查中线、高程：每一管节安装完成后，应校对管体的轴线位置与高程，符

合设计要求后，即可进行管体轴向锁定和两侧固定。

用探尺检查胶圈位置：检查插口推入承口的位置是否符合要求，用探尺伸入

承插口间隙中检查胶圈位置是否正确。

水泥砂浆抹带：抹带及接口均用1:2.5水泥砂浆。抹带前将管口及管外皮抹

带处洗刷干净。直径小于等于DN1000,带宽120mm:直径大于DN1OOO,带宽

150mm,带厚均为30mm。抹带分两层做完，第一层砂浆厚度约为带厚的1/3,

并压实使管壁粘接坚固，在表面划成线槽，以利于与第二层结合。待第一层初凝

5

后抹第二层，用弧形抹子捋压成形，初凝前再用沫子赶光压实。抹带完成后，立

即用平软材料覆盖，3'4h后洒水养护。

检查井与管道的连接：管材与检查井相连，采用中介层法。即在管材与井壁

相连接部位的外表面预先用聚氯乙烯粘接剂、粗砂做成中介层，然后用水泥砂浆

砌入井壁内。

做中介层时，先用毛刷将管壁清理干净，然后均匀地涂刷一层聚氯乙烯粘接

剂，紧接着在上面甩撒一层干燥的粗砂，固化10~20min,即形成表面粗糙的中

介层。中介层的长度视管道砌入检查井内的长度而定，普通可采用0.24mo

当管道位于低洼、沼泽、地下水位高的地段时，为适应基础不均匀沉降，检

查井与管道的连接，宜采用长0.8米的短管与检查井连接，然后再与整根管连接。

砖砌或者碎浇筑部份设止水圈，管件与检查井相结合的表面砂浆应饱满，以防结

合处渗水。

止水圈可由管材生产工厂配套加工生产，止水圈的材料和管材的材料相同，

通过高温熔接的方法将它和管材融合成一体，它的位置应设置在墙体中部，轴向

截而为梯形，高度不应小于50mm,上边宽20mm,底宽30mm,底面必须与管

壁周边熔牢且不渗水。

3、钢管焊接施工工艺

室外给水管道、消防管道等为无缝钢管，采用焊接或者法兰连接方式。

管道焊接施工要求

(1)管道切口质量应符合下列规定：

切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁

屑等；

。2切口断面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，旦不得超过3mm；

。3有坡口加工要求的，坡口加工形式按焊接方案规定进行。

(2)管道预制时应按单线图规定的数量、规珞、材质等选配管道组成件，

并按单线图标明管道的系统号和按预制顺序标明各组件的顺序号。

(3)管道预制时，自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭段必须按现场

实测尺寸加工，预制完毕应检查内部洁净度，封闭管口，并按顺序合理堆放。

(4)管道对接焊缝位置应符合下列规定：

6

O1管道位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或者不小于100mm；

。管子两个对接焊缝间的距离不大于5mm；

。支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于

50mm；

④管子接口应避开疏放水、放空及仪表管的开孔位置，距开孔边缘不应小于

50mm,且不应小于孔径。

(5)管道支架的形式、材质、加工尺寸及精度应严格按照像关图集进行制

作，滑动支架的工作面应平滑灵便，无卡涩现象。

(6)制作合格的支吊架应进行防腐处理，并妥善分类保管。支架生根结构

上的孔应采用机械钻孔。

管道安装

(1)管道安装前应具备下列条件：

O1与管道有关工程项目经检验合格，满足安装要求；

。管子、管件、管道附件等已检验合格，具有相关证件；

。管道组成件及预制件已按设计核对无误，内部己清理干净无杂物。

(2)管道安装应按单线图所示，按管道系统号和预制顺序号安装。安装组

合件时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，暂时固定应坚固可

靠。

(3)管道水平段的坡度方向以便于疏放水和排放空气为原则确定。

(4)管道连接时，不得用强力对口，加热管子，加偏垫或者多层垫等方法

来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或者不同心等缺陷。

(5)管子或者管件的坡口及内外壁10〜15mm范围内的油漆、垢、锈等，在

对口前应清除干净，显示出金属光泽。管子对口一段应平直，焊接角变形在距

离接口中心200mm处测量，当管子公称通径DNVIOOmm时，折口的允许偏

差aW2mm；当DN2100mm时，允许偏差aW3mm。

(6)管道对口普通应做到内壁齐平，如有错口时，对接单面焊的局部错口

值不应超过壁厚的10%,且不大于1mm,对接双面焊的局部错口值不应超过焊

件厚度的10%,且不大于3mm。对口符合要求后，应垫置坚固，避免焊接过程

中管子挪移。

7

(7)管道安装应根据现场实然条件进行组织，原则为先大管后小管，安装

工作有间断时，应及时封闭管口，管道安装的允许偏差见下表。

焊接钢管安装允许偏差表

项目允许偏差

标高架空室外V±15

DN<1001/1000,且420

水平管弯曲度

DN>1001.5/1000,且W20

立管铅垂度<2/1000且415

交叉管间距偏差<±10

(8)法兰及紧固件安装

O1法兰安装前，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封

性能的缺陷。

。法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5/1000,

且不得大于2mm,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

④法兰平面应与管道轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，焊后应清

除氧化物等杂质。

④垫片的内径应比法兰内径大2~3mm。垫片应为整圆。

⑤连接用的紧固件的材质、规格、形式应符合设计规定。

6法兰应使用同一规格，螺栓安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，松紧适

度。螺栓应露出螺母2~3个螺距。

(9)盲板安装

O1盲板厚度应选10mm,材质与原管材质相同。

。盲板的添加位置应正确无误，并按要求进行加强。

(10)支架安装

O1支架安装工作应和管道安装同步进行，支架的位置、形式尽可能符合设计

规定。

0支架安装前应清理基础，与基础固定好，安装时及时进行支架的固定和调

整工作，支架安装应平整、坚固、与管道接触良好。

。滑动支架的滑动面应洁净平整，以保证管道能自由膨胀。滑动支架的滑动

部份应裸露，不应被水泥及保温层敷盖。

④在有热位移的管道上安装支架时，其支点的偏移方向及尺寸按设计图纸要

求正确装设。

8

⑤有热位移的管道，在受热膨胀时，应进行检查与调整，检查滑动支架的位

移方向、位移量及导向性能是否符合设计要求，管托有无脱落现象，固定支架是

否坚固可靠。

6支架间的间距按设计正确安装，安装过程中使用的暂时支架应有明显标志,

并不得与正式支架位置冲突，管道安装完毕后及时拆除。

⑦管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对支架的形式、材质和位置，以免

错装、漏装。

管道焊接

(1)焊条、焊丝应根据母材的化学成份、机械性能合理选用，在使用前必

需检查其质量合格证明书与产品是否相符。

(2)焊条、焊丝存放地点应符合焊材对温度、湿度的要求，按时填写保存

环境记录。如果焊条受潮，焊材使用前应按其使用说明进行烘干处理。

(3)焊接人员必须有上岗证，而且在规定的范围内。

(4)管道焊接前用气焊打坡口，打完坡后对管口处浮现的焊渣等物应用绞

磨机进行清理，使坡口面浮现金属光泽。

(5)管道坡口普通采用V型坡口坡口角度为55-65°,钝边为0〜3mm,管

道间隙为

O1引弧及起焊：在下图所示A点坡口面上引弧至间隙内，使焊条在两钝边

作弱小横向摆动，当钝边熔化铁液与焊条熔滴连在一起时，焊条上送，此时焊条

端部都到达坡口底边，整个电弧的2/3将在管内燃烧，并形成第一个熔孔。在仰

焊至斜仰焊位置运条时，必须保证半打穿状态；至斜立焊及平焊位置，可运用顶

弧焊接，其运条角度变化过程及位置如下图所示。

9

穿状态；至斜立焊及平焊位置，可运用顶弧焊接。其运条角度变化过程

及位置如图&22所示。

图622唉螭的糠嬲缪翳霜度

为了在仰焊部位消除和电悯翻深%）对余南助理选择坡口角度和焊接电流以

外，断弧动作要果断,'加弧娜旗濯席淼幅丐亨用瞰杵神枷停留时间不宜过多，

焊接电弧要短，并借助电弧的吹力使熔池金属推向背面。

O仰焊及下爬坡部位的焊接：应压住电弧做横向摆动运条，运条幅度要小，

速度要快，焊条与管子切线倾角为80~85°摆布。

随着焊接向上进行，焊条角度变大，焊条深度慢慢变浅。在7点位置时，焊

条端部离坡口底边约1mm,焊条角度为100~105°,这时约有1/2电弧在管内燃

烧，横向摆动幅度增大，在坡口两端稍作停顿。到达立焊时，焊条与管子切线的

倾角为90°o

。上爬坡和平焊部位的焊接，焊条接线向外带出，焊条端部离坡口底边约

2mm,这时1/3电弧在管内燃烧。上爬坡的焊条角度与管切线夹角为85-90°,

平焊交接为80。摆布，并在图aB点收弧。

④若采用断弧焊手法时，接弧位置要准确。每次接弧时，焊条要对准熔池前

部的1/3摆布处，是每一个熔池覆盖前一个熔池2/3摆布。

火弧动作要干净利落，不要拉长弧。火弧与接弧的时间间隔要短，灭弧频率

大体为仰焊和平焊区段每分钟35-40次，立焊区段每分钟40-50次。

⑤焊接过程中，要使熔池的形状和大小基本保持一致，熔池铁液清晰璀璨，

熔孔始终深入每侧母材0.5~1mm。

10

⑥在前半圈起焊区（即A点~6点区）5~10mm范围焊接时焊缝应由薄变厚，

使形成一斜坡；而在平焊位置收弧区（即12点-B点区）5~10mm范围，则焊缝

应由薄变厚，使形成一斜坡，以利于与后半圈接头。

（7）接头方法

仰焊、平焊的接头，是整个固定管道焊口的关键，在接头处最易产生内凹、

焊瘤、夹渣、未焊透、气孔等缺陷。为了便于接头，在焊前半圈时，仰焊的起焊

处和平焊的收尾处都应超过管道垂直中心线550mm。

O1仰焊接头方法：由于起焊处容易产生气孔、未焊透等缺陷，故接头时应把

起焊处的原焊缝用电弧割去一部份（约10mm长），这样既割除了可能有缺陷的

焊缝而形成缓坡形割槽，也便于接头。其操作方法如下：首先用长弧烤热接头部

分，稍微压短电弧，此时弧长约等于两倍焊条直径。从超越接头中心约10mm的

焊波上开始焊接。此时电弧不宜压短，也不作横向摆动，一旦运条至接头中心时，

即将拉平焊条压出熔化铁液向后推送，未凝固的铁液即被割除而形成一条缓坡形

的割槽。焊条随即回到原始位置（约30°）,从割槽的后端开始焊接。运条至接

头中心时切勿灭弧，必须将焊条向上顶一下，以打穿未熔化的根部，使接头彻底

熔合，如下图所示。

a电弧预热后开始用长弧焊接b位平焊条准备割槽

c焊条向后推送形成割槽d焊条回到正常位置，从割槽后端起焊

仰焊接头操作示意图

对于重要管道或者使用低氢型焊条焊接时，可用锂等手工加工方式修理接头处,

把仰焊接头处修理为缓坡形，然后再施焊。

O平焊接头方法：先修理接头处，是形成一缓坡形；选用适中的电流值，当

运条至斜立焊（立平焊）位置时，焊条前倾，保持顶弧焊，并稍作横向摆动（如

下图所示），当距接头处尚有3~5mm间隙，即将封闭时，决不可灭弧。

11

向后推送形成割槽d）焊条回到正常位置，从割槽后端起焊

可听到电弧打穿根部而产生的“啪喇”声，并且在接头处来回摆动以延--------------------

长停留时间，从而保证充分的熔合。熄弧之前，必须填满熔池，而后将

电弧引至坡口一侧熄灭。

3）与定位焊缝接头：当运条至

定位焊点时，将焊条向下压一下，如

听到“噗噗”声后，快速向前施焊,

到定位焊缝另一端时，焊条在接头处

稍停，将焊条向下压一下，若听到

图6-24率婢接媚瞬蝇

“噗噗”声后，表明根部已熔透，恢

复原来的操作手法c接头封闭的时候，需把焊条向里稍微压一下，此时，可听到电弧打穿根部而

产生的“哪啪”声，并且在接头处来回摆动以延长停留时间，从而保证充分的熔

合。熄弧之前，必须填满熔池，而后将电弧引致坡口一侧熄灭。

。与定位焊缝接头：当运条至定位焊点时;将焊条向下压一下，如听到“噗

噗”声后，快速向前施焊，到定位焊缝另一端时，焊条在接头处稍停，将焊条向

下压一下，若听到“噗噗”声后，表面根部已熔透，恢复原来的操作手法。

④换焊条时接头：有热接和冷接两种接法。

热接：在收弧处尚保持红热状态，即将从熔池前面引弧，迅速把电弧拉到收

弧处，如下图所示。

换焊条时接头：有热接和冷

接法。

接：在收弧处尚保持红热状

即从熔池前面引弧，迅速把电

收弧处，见图6-25所示。

接：即熔池已经凝固冷却，必图6-2疝螃榭%侬的援头方法

弧处打磨成斜坡，箝^献领暇驰金谶M幡町铲在其附近弓风

缝充分熔化，待先焊焊缝充分熔化，方可向前正常焊接。

管道焊接缺陷的产生及预防

焊接施工时，焊条、焊丝的选择、使用方法、焊接条件和施工管理等任何一

个方面的失误，都可导致“焊接缺陷”的产生。而一项不适当的焊接工艺及不适

当的焊接参数的选择更是造成焊接缺陷的主要原因。焊接缺陷大致可分为内部缺

陷和外部缺陷两类。内部缺陷主要指气孔、未焊透，裂缝，未熔合及夹渣等。外

部缺陷是指表面裂纹，表面气孔，凹坑，焊瘤和咬边等形状缺陷，以及热变形，

错边或者角焊缝的焊脚尺寸不足等尺寸上的缺陷。

（1）夹渣

12

夹渣分单个的与条状的两类。有的外形不规则，也有的呈球状。夹渣都是焊

缝金属中残留的外来固体物质。用药芯焊丝焊接时会产生一层溶渣覆盖于焊缝表

面，当溶渣在熔融的焊缝金属中来不及浮出表面而停留在金属内时，就形成夹渣。

这些夹渣削弱了焊缝，并且可能成为一种裂纹源。可由下列因素造成：

前层的焊道清渣不干净；

O不稳定的运条速度；

。不适当的焊丝隹度，使熔渣流到电弧前面；

④摆动幅度太宽；

⑤运条速度太慢，使熔池处在电弧前面；

®电流控制的太低。

采用以下措施可以避免：

O1子细清理前一焊道的熔渣，特殊是沿焊道的两侧；

②采用均匀的运条速度；

。增加焊炬的倾斜角，避免熔渣流到电弧前面；

④使用较窄的摆幅；

⑤提高运条速度，以便使电弧位于熔池的前面；

6提高电流设定值。

(2)气孔

气孔是在焊缝金属中的一种充满气体(氢气、氮气、一氧化碳等)的空穴。

气孔普通呈圆形或者椭圆形，内壁洁净光滑。他们可以密集地分布在焊缝的某一

部位，也可以沿着焊缝的全长分布。气孔减小了焊缝横截面，使其受到削弱。

气孔可以在焊缝内部，也可以穿透到焊缝表面，或者两种都有。也有的表现为

焊缝表面的凹坑或者长条状气沟。当从凹坑部份樗放出来的气体，受到半熔融熔

渣的抑制，被封闭与熔渣与熔融金属间，造成熔融金属的下凹，当金属凝固时,

即成气沟。如下图所示。

13

气孔、凹坑、气沟示例

气孔可由下列一个或者多个因素造成：

01用于保护电弧及熔池的保护气体流量不够；

。保护气体流量过大，将空气卷入，或者风速大造成保护气体的覆盖偏转，

导致保护不良；

③保护气体混有杂质或者受潮；

④焊接电流过大，或者电弧电压太高；

⑤焊丝干身长度过长；

6过快的运条速度，导致气体还没逸出之前，焊接熔池以凝固；

⑦母材或者焊丝表面有锈，油脂，湿气或者脏物；

@母材中的杂质，如钢中的硫含量过高。

根据以上原因，可采用下列相应措施，以消除气孔的产生：

增加保护气体流量，在无风时，流量为20-25Umin；

。采取防风措施，防止穿堂风。在室外焊接，气体保护焊时当风速超过2m/s

时，要设置防风措施；

③增加去除气体中湿气的装置，及保证气体纯度；

④调整至合适的焊接电流或者电弧电压，或者调整送丝速度；

⑤缩短干身长度或者调整焊炬角度，清理喷嘴内附着的飞溅物，改善气体保护;

⑹减慢运条速度；

14

⑦清理母材或者焊丝表面。

（3）裂纹

对焊接接头质量影响最大的是裂纹，裂纹的产生可能由不适当的焊接工艺、

焊工技术或者材料所致。按照裂纹发生的时间可划分为冷裂纹与热裂纹两种，这

些裂纹可以垂直或者平行于焊缝。横向裂纹垂直于焊缝轴线，是纵向收缩应力

作用所引起的；纵向裂纹往往发生于高的接头拘束及高的冷却速度条件下，预

热往往可以减少这些裂纹的发生。

热裂纹又称“结晶裂纹”，当焊缝金属凝固时，如果在枝晶间存在富集杂质

元素的低熔点相薄膜，在焊接应力的作用下就会产生热裂纹。硫和磷是最易形成

低熔点相的元素，它们的作用也会因含炭量的增加而提高。

按热裂纹的形态，可分为“纵向裂纹”、“横向裂纹”、“弧坑裂纹”，“热影响

区（HAZ）液化裂纹”等。

热裂纹往往因为母材中含硫、磷含量过高，也可能因为不适当的收弧方法所

致。热裂纹也往往发生在熔深较深的焊缝中（即焊道的深宽比超过1.2）,这在“梨

形”焊缝中多有发现。热裂纹可由下列措施加以避免或者减少到至少程度：

采取预热，以降低收缩应力；

使用清洁的或者未被污染的保护气体；

增加焊道的横截面；

更改焊道的外形轮廓，即控制焊道的深宽比大超过1.2；

采用杂质元素含量很低的母材；

使用含Mn量高的焊丝，提高焊丝的Mn/S之比。

弧坑裂纹是深度很浅的热裂纹，往往是因不适当的收弧方法所引起。为了避

免弧坑裂纹，可以采取返回挪移焊丝，或者在断弧前住手运条，将电弧间断住手

儿次，使弧坑填满。

O冷裂纹

冷裂纹通常形成于马氏体转变温度区间（约200~300℃以下），有的焊后立

即浮现，有的经几小时乃至几天后才浮现，故亦称延迟裂纹。其微观特征是穿晶

断裂，继续延伸。促成冷裂纹的主要因素有三个方面，即钢种的淬硬倾向、氢的

15

作用和焊接接头的拘束应力。焊前预热、使用干燥的、高纯的保护气体及适当的

清理工序都有助于防止这种缺陷的产生。使用药芯焊丝通常比实芯焊丝产生冷裂

纹要少，这是因为药芯焊丝气保护焊的线能量高，提供了更多的预热效应，也有

助于减少因过快的冷却速度而产生淬硬组织等。冷裂纹可产生在焊缝、热影响区，

也可能扩展到母材之中。

焊缝中的冷裂纹可以由下述一个或者多个因素造成：

相比于母材的厚度，焊道的横截面太小；

不良的装配，如间隙过大，错边等；

高的接头拘束；

弧坑裂纹的延伸。

避免焊缝中冷裂纹的最好方法是：

选用合适的焊接线能量，增加焊道的横截面尺寸；

降低间隙宽度；

预热，必要时可采用后热或者缓冷措施，以降低冷却速度；

填满弧坑；

选用扩散氢含量少的焊丝及按焊条说明书要求烘干焊条；

避免强力组对焊口。

(4)未熔合和未焊透

未熔合发生在焊道之偶尔焊道与母材之间，通常是因为被焊部位未能彻底熔

化结合或者液态金属流动不充分所造成的。这种缺陷的另一种形式是根据未熔合,

即未焊透，其起因可与未熔合相同，也可能是由于电流太小或者焊接热输入不够

所导致。坡口设计不当，焊接工艺或者操作不兰等也能导致未焊透。如下图所

/Jso

未熔合未焊透

未熔合和未焊透示例

药芯焊丝的熔深比实芯焊丝稍浅，旦焊丝熔融量大，熔融金属容易流淌到电

弧前面，因此，当操作不当时，药芯焊丝容易形成未熔合或者未焊透缺陷。当采

用摆动焊接工艺时，若两侧停留时间不足，容易产生未熔合。在多层焊时，也

往往容易浮现未熔合，特别是当上一道焊道过分突起时。因此，如果上一道焊

道过分突起，则必须用砂轮打磨或者在突起外减慢焊速，适当增加在焊道两侧的

停留时间，以便充分燧化。

产生未熔合的原因，可能有下面几种：

O1焊接规范不合适，电流太小或者电弧电压太高，使电弧吹力过小，熔深不够;

。运条速度不当，过快则易使熔融金属跟不上，过慢则易使熔融金属往前淌，

减小熔深；

③焊炬角度不合适，焊丝未对准，不能保证充分熔透；

④坡口宽，摆动弧度过大，两侧停留时间不够；

⑤坡口角度狭小，不能充分熔透；

⑥坡口内焊道突起过高，特别是坡口底部的焊道。

相应的防止方法是：

选择合适的电流、电压及焊接速度，以保证有足够的熔深；

。焊炬耍尽量垂直坡II面，焊丝耍对准前层焊道的缝边；

。不要摆动过宽，在两侧要充分停留；

④调整坡口角度，钝边大小、根部间隙；

⑤用砂轮等工具打磨掉焊道过高凸起部份。

(5)咬边和焊瘤

当焊接条件选择不当，或者操作手法不合适，就可能造成咬边或者焊瘤。普通

讲，焊接速度过快，容易产生咬边。当焊接速度过慢，容易产生焊瘤。如下图

所示。

17

这种缺陷踹然边要调整焊接电流和焊接速度，在平角脚漫喊.嘴角度及焊

丝对准的位置很重要。咬边和焊瘤的产生原因及防止方法分别示于下表。

咬边产生的原因和防止方法

产生原因防止方法

电流过大，焊速过快，电弧电。】臧小电流、放慢速度、电压适当调

压过高低

平角岸和横焊

焊炬角度、焊丝对准位置不当。2调整焊炬角度、焊丝对准位置至合

适

送丝不稳定适当增加送丝滚轮的压力，使送丝

O2运条不规则畅通

局部位置

。3接头处间隙有变化。2降低焊接速度，适当摆动

因磁偏吹而使电弧不稳。3变更地线位置

焊瘤产生的原因和防止方法

产生原因防止方法

O］电流过大，焊速过快，电弧电压过减小电流、放慢速度、适当提高电

低压

平角焊

02焊炬角度、焊丝对准位置不当焊丝对准位置至合适

钢板表面有厚的锈层O.用砂轮等将焊接部位附近清理干净

背面焊道成形不好检查焊丝对准位置及接头装配质量

单面焊双

。2钢板、衬垫材料的沟部形状不好，钢板、衬垫材料的沟部形状改好

面

不够致密，中心偏移适当调整钢板、衬垫材料的中心位

成形焊道

置

变更保拧气体组成（减少83，

其他增加Ar%）

O2使用药芯焊丝

4、管道基础与管道防腐

1、埋地钢管采用直埋敷设，钢筋混凝土管道做120°混凝土带形基础S4s531-L7）。

2、除锈等级按GB/T8923规定的st3或者Sa2.5级，地上钢管的除锈及底漆、面漆做法同配

管专业的规定，埋地普通流体输送管道用埋弧焊钢管防腐采用加强级三层结构挤压聚乙烯

防腐层，埋地输送流体用无缝钢管防腐采用特加强级聚乙烯胶带外防腐。

18

5、阀门安装

阀门安装前，按规范规定进行强度和严密性试验，强度试验为工程压力的

1.5倍，试验时间不得少于5分钟，阀体、填料无渗漏为合格。

严密性试验按工作压力进行，不渗不漏为合格，试验不合格产品严禁使用。

试验合格的阀门，阀座与阀体结合坚固，阀芯与阀座结合严密良好，启闭灵

活，可靠。

阀门安装在关闭状态下进行安装，止回阀等安装注意流水方向与阀体箭头一

致；阀门安装位置便于开启。

阀门安装位置及标高，符合设计要求，并方便维修及操作，且不得妨碍设备

及管道阀门本身的拆装维修。

阀门安装前核对型号，按规定进行验收，检验合格后及时填写试压检验报告。

6、管道水压、闭水试验

（1）管道水压试验及冲洗消毒

管道水压试验

管道试验压力应符合（GB50299-1999）,给水、采暖管道水压试验压力见下

表。

压力管道水压试验的试验压力表（MPa）

管材种类工作压力P试验压力

钢管PP+0.5

预（自）应力混凝土管、<0.61.5P

预应力钢筒混凝土管>0.6P+0.3

现浇钢筋混凝土管渠>0.11.5P

塑料管>0.11.5P,且不小于0.8

首先检查整个管中的所有控制阀门是否打开，与其他管网以及不能参预试压

的设备是否隔开，在管道最高点设置排气孔。

将试压泵、阀门、压力表、进水管接在管路上并灌水，待满水后将管道系统

内的空气排净（排气阀流水为止），关闭排气阀。待灌满后关紧水阀。

用电动试压泵加压，压力应逐渐升高，普通分2、3次升到试验压力。当压

力达到试验压力时住手加压。稳定15min,当15min后压力下降不超过下表中所

列允许压力降数值时，将试验压力降至工作压力并保持30min,进行外观检查，

如管道未发现泄漏现象，且目测管道无变形就认为强度试验合格。

19

压力管道水压试验的允许压力降表（MPa）

管材种类工作压力试验压力允许压力降

钢管PP+0.5,且不小于0.90

预（自）应力混凝土管、<0.61.5P

预应力钢筒混凝土管>0.6P+0.3

现浇钢筋混凝土管渠>0.11.5P

塑料管X).11.5P,且不小于0.80.02

把压力降至工作压力进行严密性试验。在工作压力下对管道进行全面检查,

稳压24小时后，如压力表指针无下降，管道的法兰连接处未发现渗漏现象，即

可认为严密性试验合格。水压严密性试验应在水压强度试验和冲洗合格后进行。

试验过程中如发生泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新试验。

系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。

系统试验完毕，应及时核对记录，并填写《管道系统试验记录》。

试压合格，将管网中的水排尽，并卸下暂时用堵头，装上管配件。

02管道系统冲洗

管道系统强度和严密性试验合格后，应分段进行冲洗。对于管道内杂物较多

的管道系统，可在试压前进行。

冲洗顺序普通应按主管、支管、疏排管挨次进行。冲洗前，应将系统内的仪

表予以保护，并将滤网、温度计及止回阀阀芯等部件拆除，妥善保管，待冲洗后

再重新装上。

不允许冲洗的设备及管道应与冲洗系统隔离。

对未能冲洗或者冲洗后可能留存杂物的管道，应用其他方法补充清理。

冲洗时，管道内的脏物不得进入设备，设备吹出的脏物不得进入管道。

冲洗时，应用锤（适当力度）敲打管道，对焊缝、死角和管底部部位重点敲

打，但不得损伤管子。

冲洗前，应考虑管道支、吊架的坚固程度，必要时应予加固。

冲洗时，以系统内可能达到最大压力和流量进行，冲洗流量不应小于设计流

量或者不小于1.5m/s流速，直到出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。

冲洗合格后，应填写《管道系统冲洗记录》。

给水饮用水管道冲洗后用含有效氯量不小于20~30mg/L的清洁水浸泡24h

后，放空管道内消毒液，再用生活饮用水冲洗管道，使出水水质符合生活给水饮

20

用水卫生标准后方可交付使用。

（2）管道闭水试验

管道安装完毕且经检验合格后，应进行管道密闭性检验。

管道密闭性检验应在管底与基础腋角部位用砂回填密实后进行。必要时，可

在被检验管段的管顶叵填到管顶以上一倍管径高度（管道接口处外露）的条件下

进行。

闭水检验时，应向管道内充水并保持上游管顶以上2m水头的压力。经外观

检查，不得有漏水现象。管道24h的渗水量应满足以下计算结果。

Q<0.0046d

式中：Q----每1km管道长度24h允诈渗水量（m3）；

d----管道内径（mm）。

7、给排水附属设施（井室及水处理构筑物）施工方法及工艺

所有给、排水并均采用钢筋混凝土并，且管道穿井壁处加穿壁套管，套管必须在

施工管道时先套上再旅工并。

穿壁套管参见国标图集02504,套管选用刚性防水赛管（A型），其中:雨水管道穿

并壁处，其穿壁套管的挡圈焊接于套管内壁。

阀门并参见《钢筋混凝土矩形阀门并标准图》DC24020012并盖均采用球墨

铸铁井盖及并座（14S501-1/1）,木制保温子并盖（14S501-2/1）,安装见国标图集

14S501-2/8o

排水雨水《水）雄查井及水封升）参见国标图集《排水检查并》02515o

雨水口参见国标图集《雨水口》05518-36.选用预制混凝土装配式偏沟式双算

雨水口（铸铁并圈），雨水口结构壁厚改为200mmo

化粪池做法参见《钢筋混凝土化粪池》035702c

排水井（雨水（污水）检查井及水封井）、雨水口及化粪池的混凝上强度等级不低

TC30,混凝土抗渗等级不低丁•P8,井内表面涂刷水泥基渗透结晶型防水环氧面层

涂料。

水泥基渗透结晶型防水涂料厚度为1.5mm,或者在混凝土内掺加水泥基透结

晶型防水剂，掺量不应小于混凝土胶凝材料总量的0.8%。

在涂刷防水涂料之前，水池需进行蓄水试验。

排水井（雨水（污水）检查井及水封并）、雨水口及化黄池的所色缝均设正水带，

21

正水带采用橡胶止水带或者塑料止水带，施工缝可采用镀锌钢板止水带。

井位于道路上时，顶标高与路面齐平:并位于铺砌地面时，并顶标高出所在池面

0.05m,并位于非铺地面时，并顶标高高出所在地面0.20mo

所有排水井（雨水（污水）检查并及水封并）采用球墨铸铁并盖及支座（14S501-1）,

且井盖采用无眼井盖。

阀门并及检杳并位于非道路及非承重铺地面上的并选用承载能力B125的700

球墨铸铁并盖，并顶高出所在地面200=m,位于道路上的并盖选用承载能力D400

的700球墨铸铁并盖，井顶与地面平齐。、

位于装置区检修铺砌地面上的井盖选用承载能力D400的700球墨铸铁并盖，

井顶高出所有地面50mmo

（1）钢筋混凝土井室施工方法及工艺

a施工工序：

测量定位一基坑土方开挖一混凝土垫层一管道安装一绑筋、支模、现浇混凝

土井壁（井筒）一井盖板安装一土方回填。

b施工方法：

场地的定位控制线、引桩、标准水平桩及开槽的灰线尺寸，必须经过监理复

验合格，并办理完预检手续。

才知8定要求的顺序进行挖土，预留200mm厚土层人工挖至槽底，不得超挖。

施工所用的主要机具：小型0.6m3反铲式挖土机、自卸汽车、铁锹、打夯机、手

推车等。

混凝土检查井模板安装：

模板配制：在路基回填压实后挖检查井，基础垫层侧模采用木方，检查井挖

坑见底放线后，用10x10cm方木枝模，底板采月竹胶合板。

井壁（井筒）模板安装支搭，内模板采用组合式定型钢模板，特殊地段需用

配置外模板采用竹胶合板，局部配木模支搭。支搭时，严格控制结构外缘尺寸，

以井中心返数，格方，并用水准仪监测调整模板顶面高程。模板必须尺寸准确，

板面平整；具有足够的强度、刚度、承载力和稳定性，能可靠地承受新浇筑的混

凝土的自重和侧压力，以及在施工中所产生的荷载；构造简单，拆装简单，并便

于钢筋的绑扎、安装和混凝土的浇筑、养护等要求。

22

模板的验收：模板安装完毕后，工长组织班组长、操作者进行自检，自检合

格后由工长报质量检查员专检，合格后，报监理验收。

自检、专检和交接检均执行质量标准进行验收。

检查井钢筋绑扎：

检查井钢筋骨架绑扎前，由测量人员将检查并控制线投放在底板混凝土上，

并在底板上弹线、布筋。对于有油渍、铁锈、泥土等的钢筋，清除干净后使用。

钢筋交叉点应用20~22#金属丝扎牢，中间部份可隔一绑一，四周三根筋及

板筋相接处钢筋要逐根绑牢，接头绑扎应在中心加两端三处扎牢。

绑扎底板筋的同时绑扎墙壁预留插筋，预留插筋按照井室深一次到位，并要

做到位置准确且与底以筋连接坚固。底板上、下层筋间距使用钢筋排架控制。预

留插筋必须绑扎不少于三道水平筋，内外层筋之间加绑一道排架，确保其稳定。

控制保护层所用垫块要提前加工，保证使用时强度符合要求，布设垫块纵横

向间距不大于80cmo

底板混凝土浇筑：

垫层混凝土为C15,厚10cm,严格控制垫层标高在0：5mm内，养护、拆

模。

浇筑井壁（井筒）混凝土工作需在模板、钢筋和预埋件验收合格后并清理吹

仓完毕后开始进行。

混凝土拌和采用集中厂拌混凝土，现浇混凝土强度等级为C25（抗渗等级

S6）,针对本工程结构要满足长期与污水接触的环境要求，要确保其耐久性。混

凝土拌制要采用优质低碱普通硅酸盐水泥，并使用非碱活性集料拌制，混凝土含

碱量要控制在3Kg/m3以内，混凝土要按照设计要求和各项指标提前进行试配。

厂拌混凝土采用汽车输送混凝土到施工现场，浇注时用人工配手推车直接送

到浇筑点。检查井浇筑混凝土用溜槽的方式下混凝土，采用插入式振捣器振捣，

要做到紧插慢拨，插捣点间距次40cm；底板项面用木抹子压平。井壁预留台混

凝土浇筑