主提升绞车司机岗位安全操作规程培训

主提升绞车司机岗位安全操作规程培训CONTENTS目录01岗位安全概述与职责02设备结构与工作原理03操作前准备与检查04启动与运行操作规范CONTENTS目录05停机与紧急处置流程06日常维护与检查制度07安全操作纪律与禁忌08案例分析与技能提升01岗位安全概述与职责主提升绞车的重要性与风险核心生产设备地位主提升绞车是矿山、建筑等工程领域物料运输与人员升降的核心设备，其稳定运行直接关系到生产效率与作业连续性，是井下与地面连接的关键枢纽。人员生命安全保障作为人员升降的主要工具，绞车的安全性能直接决定作业人员的生命安全，操作不当或设备故障可能导致坠落、挤压等恶性事故，需严格执行安全规程。典型风险类型主要风险包括：制动系统失效导致超速/失控、钢丝绳断丝跳槽引发坠落、信号系统故障造成误操作、过卷/松绳保护失灵引发碰撞等，需重点防控。事故案例警示某矿曾因绞车司机未执行"信号不清不开车"规定，误判信号启动设备，导致罐笼过卷碰撞井架，造成3人重伤，直接经济损失超50万元，凸显规范操作的重要性。司机岗位安全职责与要求持证上岗与资质要求司机必须经过专业培训，熟悉设备结构、性能、技术特征及动作原理，掌握《煤矿安全规程》及相关规章制度，经考试合格取得操作合格证后方可持证上岗。实习司机需经主管部门批准并指定专人监护，实习期不少于6个月。岗位责任与工作纪律司机对设备运行安全负直接责任，严格执行“一人操作、一人监护”制度（升降人员、运送危险品等情况）。严禁酒后、疲劳或精神不正常时上岗，工作时精力集中，不得干与本职无关工作，禁止擅自离岗或委托他人操作。个人防护与作业环境必须按规定穿戴安全帽、防滑鞋、工作服等个人防护用品，长发需束入帽内。作业前确认绞车硐室照明充足、通风良好、无积水积尘，设备周围无杂物堆积，通道畅通，设置“禁止入内”警示标识。制度执行与记录规范严格执行交接班制度，共同检查设备及保护装置，详细记录运行日志、设备参数及故障隐患。参与设备检修、验收及事故分析，对“带病运行”有权拒绝，严禁违章指挥，确保隐患不过班、问题可追溯。持证上岗与资质管理规定基本资质要求主提升绞车司机必须经过专业培训，熟悉设备结构、性能、技术特征及动作原理，掌握《煤矿安全规程》及相关规章制度，并经考试合格取得操作合格证后方可持证上岗。岗位配置要求每班必须配备正、副司机，至少2人（不包括实习或熟悉期内司机），实行一人操作、一人监护制度，严禁无证人员操作或连班顶岗。资质更新与考核司机持证上岗后，每年需进行一次考核；更换操作绞车时，对新设备应有不少于半个月的"熟悉期"，期满经考试合格重新发证方可独立操作。实习司机管理实习司机需经主管部门批准并指定专人监护，实习期不少于6个月，期间不得独立操作升降人员等关键作业，期满经推荐考试合格后方可取得操作资格。02设备结构与工作原理绞车系统核心组成部分卷筒装置

卷筒装置是绞车的核心部件，用于缠绕钢丝绳，通过收放绳实现重物升降。需关注卷筒绳槽磨损情况及钢丝绳排列整齐度，避免绳间挤压导致断丝，确保提升过程稳定安全。制动系统

制动系统包含工作制动和安全制动，工作制动用于控制运行速度，安全制动在紧急情况下强制停稳设备。需定期检查闸瓦磨损、制动间隙（如矿山绞车松闸间隙标准为2mm）与液压站压力（如正常工作制动油压不大于55Kg/cm²）。控制系统

控制系统由操作台、PLC控制器、深度指示器等组成，司机需熟悉按钮功能及仪表参数（电压、电流、油压）。深度指示器显示提升高度和位置，其显示与实际位置偏差应控制在0.5m（矿山标准）以内。钢丝绳

钢丝绳是提升系统的“生命线”，需检查直径磨损、断丝数量（按相关标准，断丝超限时强制更换）及绳头固定可靠性。运行中要注意钢丝绳是否有颤动、打滑现象，冬季结冰期间需特别留意。制动系统与安全保护装置

制动系统组成与功能制动系统包含工作制动（控制运行速度）与安全制动（紧急强制停稳），需定期检查闸瓦磨损、制动间隙（如矿山绞车标准松闸间隙2mm）与液压站压力（如正常工作制动油压不大于55Kg/cm²）。

安全保护装置种类主要包括过卷保护、松绳保护、脚踏紧急制动、闸瓦磨损保护、声光信号与警铃等，所有保护装置必须灵敏可靠，每班接班后需进行试验。

制动系统操作规范减速要平稳，刹车不得过猛；非紧急情况不得使用保险闸制动；停车后必须将制动闸手柄置于全制动位置，主令手柄拉回零位。

保护装置试验要求每班开始提升前，必须试验安全保护装置是否敏捷可靠；在每班开始提升时，首先正反开一次空车，保证无问题时，方可正式提升。钢丝绳与卷筒装置工作原理01钢丝绳的核心作用与结构特性钢丝绳是提升系统的"生命线"，通过卷筒的收放实现重物升降。其结构需满足《煤矿安全规程》要求，如一个捻距内断丝超10根时必须强制更换，确保承载安全。02卷筒装置的工作机制卷筒通过缠绕钢丝绳实现能量传递，需保证绳槽磨损均匀、钢丝绳排列整齐，避免绳间挤压导致断丝。运行中应观察钢丝绳是否有跳槽、颤动现象，特别是冬季结冰期间需加强检查。03钢丝绳与卷筒的配合要求卷筒绳衬磨损量需控制在允许范围内，钢丝绳固定必须牢固，运行时张力应均匀。司机操作中需关注钢丝绳在卷筒上的排列情况，发现咬绳、乱绳应立即停车处理。03操作前准备与检查班前个人防护与状态确认

个人防护装备规范必须按规定穿戴安全帽、防滑鞋、工作服；矿山作业需加穿反光条，长发需束入帽内，禁止穿拖鞋、短裤作业。

班前状态检查要求班前严禁饮酒，确保精神状态良好，无疲劳、情绪波动等不适宜上岗情况，连续作业超8小时必须轮换。

作业纪律与专注度要求工作时注意力高度集中，不得干与本职无关的工作，禁止在操作时吸烟、玩手机或与他人闲谈。设备外观与连接部件检查

紧固螺栓与连接件检查检查各部位紧固螺栓是否松动，确保连接牢固；连接件应齐全、无缺失，防护罩固定可靠，防止运转中脱落造成安全隐患。

联轴器与间隙检查检查联轴器间隙是否符合规定标准，转动时无异常摩擦或异响；防护罩应完好无损，有效隔离旋转部件，避免人员接触。

润滑系统状态检查检查轴承润滑油油质是否清洁、油量是否充足，油环转动应灵活平稳；强迫润滑系统的泵站及管路无漏油，确保润滑到位。

制动系统表面清洁度检查制动系统中闸瓦、闸盘表面应清洁无油污，若存在油污需立即清理，防止制动时打滑影响制动效果，确保制动可靠。制动系统与液压站检查制动系统外观与性能检查检查闸瓦、闸盘表面应清洁无油污，闸瓦磨损不得超限，制动间隙需符合规定（如矿山绞车标准松闸间隙2mm）。试验工作制动和安全制动动作是否灵敏可靠，确保制动时无异常颤动或异响。液压站油位与油质检查检查液压站油箱油位应在规定范围内，既不低于最低油位线也不过高。观察油质应清洁无杂质、无乳化现象，发现油质劣化或油量不足时需及时更换或补充。液压站压力与运行状态检查启动液压站后，检查油压是否稳定在正常工作范围（如正常工作制动油压不大于55Kg/cm²，或16MPa±0.5MPa）。运行中留意液压管路有无渗漏，各阀组及电磁阀动作是否灵活可靠。信号系统与仪表功能测试

01信号系统联调测试与信号工配合进行声光信号联调，测试“停车”“上行”“下行”等指令反馈准确性，确保信号清晰无歧义，杜绝无信号或信号不清动车。

02保护装置灵敏度测试试验过卷、松绳、闸瓦磨损、脚踏紧急制动等保护装置，确保动作灵敏可靠，响应时间不超过0.5秒，符合《煤矿安全规程》要求。

03仪表指示校验检查电压（高压6KV±5%、低压380V/220V±5%）、电流、制动油压（正常≤55Kg/cm²）等仪表指示是否准确，误差需控制在±2%范围内。

04深度指示器校准验证深度指示器显示位置与实际提升容器位置偏差≤0.5m，确保减速点、停车点指示精准，避免过卷或不到位情况发生。04启动与运行操作规范启动前信号确认与沟通

信号指令的基本原则必须严格执行"不发信号不开车；信号不明不开车；信号不符不开车"的原则，司机不得无信号动车。

信号接收与复诵流程接到开车信号后，司机应复述指令并确认，如"收到上行信号，准备启动"，确保信号传递准确无误。

信号不清的处理措施当所收信号不清或有疑问时，应立即用电话与井口信号工联系，重发信号后再进行操作，严禁猜测操作。

信号作废与重发规定若接到信号因故未能执行，应通知井口信号工申请原信号作废，待重发信号确认后，方可启动绞车。手动操作与自动运行流程

手动操作方式与步骤将手动选择开关置于手动地址，检修开关置于提升地址，正力减速开关置于正常提升地址。接到开车信号，按提升种类选择正确提升方向，将主令手柄逐级推到对应位置，并适当施闸。将制动手柄推到半松闸地址，待滚筒松动后再推到全松闸地址，提升机按电流和时间运行控制原则逐步加速至匀速阶段。到达减速点后，高压自动切除，动力制动和/或低频电源可调闸系统自动投入，减速运行。到达终点后，将制动闸手柄拉到全制动地址，同时将主令手柄拉回零位停车。

自动运行监控要点自动模式下需持续监控电流、电压、制动油压、速度及深度等仪表指示，关注监控画面及报警、故障指示灯。核对监控器和变流器驱动系统显示的速度及深度是否一致，差值需在允许范围内。监控电流指示有无超限、突变或震荡情况，观察液压系统起动和制动时的平稳性及油压变化，倾听各运转部位声音，确保无异响，检查钢丝绳有无异常跳动或抖动。

特殊操作模式规定检修方式下，最高速限定为1m/s，操作与手动方式基本相同。应急方式1在PLC1故障时，利用PLC2进行应急手动开车，最高速限为2.0m/s，减速点能自动减速。应急方式2在PLC2故障时，在PLC1内将PLC2相关信号旁路手动开车，最高速限为2.0m/s。半自动方式在调速手柄或制动手柄故障时使用，通过“半自动给定”旋钮控制，可利用“增加”“减小”按钮加减速。运行中监控要点与参数要求

核心仪表参数监控密切关注电压（高压6KV±10%-5%，低压380V±5%、220V±5%）、电流（不超限、无突变震荡）、制动油压（正常工作制动油压不大于55Kg/cm²）及速度（不超过额定值，如矿山提升绞车最大速度5m/s）等仪表指示，确保在规定范围内稳定运行。

设备状态与保护装置监控监听各运转部位有无异响、异常震动；观察深度指示器指示位置与移动速度是否准确，到达减速点时警铃是否正常示警；确认过卷、松绳、闸瓦磨损等保护装置声光显示正常，动作灵敏可靠。

钢丝绳与制动系统监控检查钢丝绳排列是否整齐，有无跳槽、咬绳、颤动、打滑及断丝超标（如1个捻距内断丝超10根需立即停机）；观察制动系统工作状态，液压站无漏油，盘形闸动作平稳无异响，闸瓦与闸盘贴合紧密、无油污。

特殊提升速度控制运送雷管、炸药时绳速不大于2米/秒；吊运特殊大型设备（物品）及长材料时运行速度一般不应超过1米/秒；人工验绳速度一般不大于0.3米/秒，确保特殊作业安全。特殊提升作业速度控制标准

大型设备及长材料吊运速度吊运特殊大型设备（物品）及长材料时，其运行速度一般不应超过1米/秒。

人工验绳速度人工验绳的速度，一般不大于0.3米/秒。

雷管、炸药等危险品运送速度运送雷管、炸药等危险品时，其绳速不大于2米/秒。05停机与紧急处置流程正常停机操作步骤

接收并确认停车信号接到清晰的停车信号后，复述指令并确认，如"收到停车信号，准备停机"。

平稳减速操作将主令控制器拉（或推）至"0"位，用工作闸点动施闸，按要求及时准确减速；有动力制动的提升机，确保制动电源正常投入。

准确停车与制动根据终点信号，及时用工作闸准确停车，将制动手把拉至全制动位置，主令控制器手把置于中间"0"位。

关闭动力与控制电源确认停稳后，关闭动力源，断开控制电源，确保绞车处于安全状态。紧急制动触发条件与操作

紧急制动触发条件运行中出现工作闸操作失灵、接到紧急停车信号、接近正常停车位置不能正常减速、绞车主要部件异响、盘形闸失效、钢丝绳摆动过大、工作压力异常升高、电流过大加速太慢、出现不明意外信号等情况时，应立即触发紧急制动。

紧急制动操作方法立即断电，使用保险闸进行紧急停车。对于有紧急制动按钮的情况，应立即按下紧停按钮；对于手动操作的保险闸，应迅速将保险闸手把移至施闸位置。

紧急制动后的处理紧急制动后，应立即上报主管部门，通知维修工处理。在故障原因未查清或消除前，禁止动车。故障处理完毕后，需详细记录故障及处理情况。常见故障识别与应急处理

制动失效故障若工作制动无响应，立即拉安全制动闸，同时向调度室报告；若安全制动也失效，尝试“点动反接”（短时间反向通电，利用电机反力矩减速），并通知下方人员撤离。

钢丝绳断丝超标故障运行中发现钢丝绳断丝突然增多（如1个捻距内断丝超10根），立即停机，禁止二次启动，联系检修更换。

信号故障信号中断时，先尝试重启信号装置；若无效，用备用通讯（如对讲机）联系上下口，确认位置后手动低速运行至安全区域停机。

电流过大或异响故障运行中出现电流过大、加速太慢、起动不起来，或运转部位发出异响，应立即断电，用工作闸制动进行中途停车，并上报处理。事故报告与现场保护要求事故报告的及时性与路径发生事故后，司机应立即向矿调度室或区队值班人员报告，说明事故类型、时间、地点、简要经过及人员设备情况，不得拖延或隐瞒。报告内容的核心要素报告需包含：事故发生时间（精确到分钟）、地点（具体绞车硐室或提升区段）、设备型号、故障现象（如制动失效、钢丝绳断丝）、有无人员伤亡及已采取的应急措施。现场保护的基本要求事故发生后，必须保护好现场，严禁随意移动、拆卸设备部件或清理残留物。在现场设置警示标志，禁止无关人员进入，等待专业人员到场勘察。故障处理记录规范处理完毕后，需详细记录故障情况、处理措施、参与人员及时间，并将记录存入绞车运行日志，做到“一事故一记录”，为后续分析和预防提供依据。06日常维护与检查制度班中巡回检查内容与周期巡回检查周期规定班中巡回检查一般为每小时一次，需严格按照主管部门规定的检查路线和内容依次逐项检查，不得遗漏。关键部件检查内容检查各运转部位有无异响、振动；制动系统闸瓦磨损、闸盘清洁度及液压站油压；钢丝绳排列、绳槽磨损及衬板状况；各仪表指示是否在正常范围。电气与保护装置检查检查电气系统有无异味、接线松动；过卷、松绳、闸瓦磨损等保护装置的声光信号是否灵敏可靠；PLC及通讯系统工作是否正常。检查问题处理与记录司机能处理的问题立即处理；不能处理的及时上报并通知维修工；对不立即产生危害的问题需连续跟踪观察。所有问题及处理经过必须认真填入运行日志。钢丝绳维护与磨损检查标准

01日常检查内容与周期每班接班后检查钢丝绳排列是否整齐，有无跳槽、扭曲现象；绳槽及绳衬磨损情况，特别是冬季结冰期间需特别留意钢丝绳颤动、打滑。

02断丝检查标准按《煤矿安全规程》规定，一个捻距内断丝数超过10根时必须强制更换。运行中发现断丝突然增多，应立即停机检查。

03直径磨损限值钢丝绳直径磨损不得超过原直径的10%，否则需及时更换。检查时使用卡尺测量，确保数据准确。

04润滑与清洁要求定期对钢丝绳进行润滑，确保油质清洁，涂抹均匀；保持闸瓦、闸盘表面清洁无油污，避免污染钢丝绳影响摩擦系数。

05连接与固定检查检查绳头固定是否牢固，绳卡数量、方向符合规定；观察连接部位有无松动、变形，确保承载安全。润滑系统保养与油位监测润滑油质检查标准检查润滑油油质应符合规定要求，无乳化、无杂质、无异味；发现油质劣化或污染时，必须立即更换，严禁使用不合格润滑油。油位监测与补充规范润滑油油量需保持在油位计规定范围内，油环转动应灵活平稳；油位低于最低油位线时，应及时补充同型号润滑油至标准位置。润滑系统定期保养周期强迫润滑系统的泵站及管路应每班检查，确保完好可靠；按设备维护规程要求，定期清洗过滤器、更换润滑油，一般每月至少进行一次全面检查。异常情况处理要求运行中发现管路漏油、油压异常或油温超过规定值（通常不超过65℃）时，应立即停机检查，排除故障后方可继续运行，并做好记录。07安全操作纪律与禁忌操作期间禁止行为规定

禁止无证或非指定人员操作严禁无证人员操作绞车，实习司机须在指定监护人指导下操作，且不得独立进行升降人员作业。

禁止酒后或精神状态异常上岗班前、班中严禁饮酒，工作时须保持精力集中，精神状态异常（如疲劳、情绪波动）时不得上岗。

禁止擅自离开操作台或分心操作操作时手不得离开手柄，严禁与他人闲谈、接打电话、吸烟或从事与工作无关的活动，操作台不得放置无关物品。

禁止违章操作与超规范作业严禁无信号开车、信号不清开车；禁止超载、超速运行；非紧急情况不得使用保险闸，不得擅自调整制动闸或保护装置参数。

禁止接触转动部件与违规处理故障绞车运行时严禁接触转动部位；发现设备异常应立即停车报告，严禁擅自拆卸、调整或处理故障，需由专业人员检修。监护制度与双人操作要求

双人操作基本配置每班必须配备正、副司机，至少2人（不包括实习或熟悉期司机），实行一人操作、一人监护的工作制度。

监护适用场景在升降人员、运送雷管炸药等危险品、吊运特殊大型设备及器材等关键作业时，必须严格执行监护制度。

监护司机核心职责负责监护操作司机按规定速度操作，及时提醒减速、制动和停车；当出现需紧急停车而操作司机未动作时，可直接操作保险闸执行紧急停车。

操作纪律要求操作期间严禁与他人闲谈，手不离操作手柄，监护司机示警性喊话时禁止对答；每人连续操作时间一般不超过1小时，禁止在操作未结束前换人。违章操作后果与责任追究

设备损坏与生产中断违章操作可能导致绞车制动系统失效、钢丝绳断裂等设备损坏，造成提升系统停运，影响矿井正常生产，经济损失巨大。

人员伤亡事故风险如过卷、松绳等违章操作易引发罐笼坠落、人员挤压等恶性事故，严重威胁