《石油化工储运系统罐区设计规范》解读

规范解读《石油化工储运系统罐区设计规范》解读SH/T3007-2014·地上钢制储罐·安全设计DATE2026年内容导览01规范总览定位、适用范围与总体框架02储罐选用容量、选型、个数与储存天数03常压低压罐区附件、管道、仪表与加热设计04压力储罐区附件、仪表、安全防护与联锁05防腐与配套防腐要求与相关标准衔接06安全与趋势安全联锁要点与最新标准动态CHAPTER01规范总览读懂规范，先明边界定位、适用范围与总体框架规范制定背景与价值石油化工储运系统罐区承担原料、成品及辅助生产物料的储存任务，其设计水平直接决定整个储运系统的运行安全与经济效益。随着行业规模扩大与安全要求提升，统一罐区设计标准成为刚性需求。规范旨在统一和提升国内罐区设计水平，减少事故发生率，提升行业整体竞争力。1999年首次发布标准正式颁布实施2007年完成第一次修订首次全面修订完善现行SH/T3007-2014现行有效版本标准核心信息主编单位：中国石化工程建设公司章节数：共

7

章相比1999版新增：设计储存液位、储罐内液体加热设计原则、压力储罐安全阀设置及选型、特殊液体物料储罐防护措施等规定规范适用范围与边界读规范先明边界，适用范围是正确应用的前提适用范围石油化工企业液体物料储运系统地上钢制储罐罐区的新建工程设计液体物料包括原料、成品及辅助生产物料改扩建工程可参照执行排除范围不适用于液化烃的低温常压储罐区设计不适用于非地上钢制储罐类型规范总体框架与引用体系7章规范章节总数设计闭环章节结构从总体要求到专项储罐区再到防腐收束，形成完整设计闭环01第1章

范围02第2章

规范性引用文件03第3章

基本规定04第4章

储罐选用05第5章

常压和低压储罐区06第6章

压力储罐区07第7章

储罐防腐及其他核心引用标准标准号名称GB50074石油库设计规范GB50160石油化工企业设计防火规范SH/T3036液化烃球形储罐安全设计规范SH3063可燃气体和有毒气体监测报警设计规范罐区布置基本原则01就近布置原料罐区宜靠近相应的加工装置成品罐区宜靠近装车台或装船码头02流向与地形罐区位置应结合液体物料流向布置宜利用地形使液体物料自流输送，减少动力消耗03集中与管道性质相近的液体物料储罐宜集中布置连接管道根数较多或管径较大的储罐，宜布置在靠近罐组管道进出口处可燃液体储存温度原则储存温度是安全、质量、能耗之间的平衡点安全边界应高于可燃液体的凝固点或结晶点，低于初馏点需加热储存的可燃液体，储存温度应低于自燃点，宜低于闪点质量与输送保障保证可燃液体质量，减少损耗保证可燃液体的正常输送满足可燃液体沉降脱水的要求加有添加剂的可燃液体应满足添加剂的特殊要求特殊化工品储存温度应能避免自聚物和氧化物产生典型物料储存温度参考典型物料温度差异体现了规范按介质特性分类管理的思想可燃液体储存温度推荐值可燃液体名称储存温度（℃）苯10~15对二甲苯7~40轻柴油15~40重质润滑油≤40重油（渣油）≤50沥青60~80丁二烯15~20苯乙烯-6~0表中数值为推荐范围，设计时应结合介质实际性质与工艺要求综合确定。温度需求差异苯乙烯需低温储存以防自聚沥青需高温储存以保持流动性低温防自聚高温保流动CHAPTER02储罐选用选对罐，储得稳容量、选型、个数与储存天数储存天数确定逻辑储罐容量由

储存天数

与

物料用量

共同决定，规范针对三类物料分别给出确定原则。原料储存天数3项依据运输方式确定管道输送、铁路、公路、船运各有不同区间进口原料或特殊原料储存天数不宜少于30天来自长输管道的原油或原料应根据具体情况确定运输方式决定区间中间原料储存天数3项同时开停工检修装置之间取2~4天不同时开停工检修装置之间取15~20天多组分切换操作装置不宜小于切换周期检修时序对应两档成品储存天数2项按成品名称与运输方式综合确定储存天数成品罐、组分罐、调和罐均纳入总容量计算按名称与运输方式确定原料与成品储存天数运输方式是决定储存天数的最关键变量，规范按此给出差异化区间。按运输方式划分，分别给出原油及原料与成品的储存天数区间。船运进厂时，储罐总容量应同时满足装置连续生产和一次卸船量的要求。原油与原料储存天数运输方式储存天数（d）管道输送5~7铁路运输7~10汽车运输10~20内河及近海运输15~20远洋运输≥30成品储存天数以汽油、柴油、灯用煤油为例运输方式储存天数（d）管道运输5~7汽车运输5~7铁路运输15~20特殊物料与公用工程储存除石油产品外，规范对液化烃、酸碱及厂内公用工程物料储存天数同样作出规定。不同物料特性与供应稳定性决定储存规模，设计时应按介质逐项核对。液化烃储存天数液化烃铁路运输储存天数

5~10天汽车运输储存天数

10~15天酸碱及液氨储存天数酸碱及液氨铁路运输储存天数

15~25天内河及近海运输储存天数

20~30天公用工程物料公用工程自产燃料油储存天数宜取

3天脱盐水储存天数一般不超过

30天生水储存天数建议不超过

48小时储罐选型与个数确定储罐选用涵盖容量、选型、个数三个环节，容量是基础，选型是关键。储罐选型按工况定罐型依据介质性质、储存温度、操作压力等工况确定罐型罐型工况各异常压、低压、压力储罐适用工况各不相同特殊介质专项沸溢性液体、液化烃等特殊介质有专项罐型要求储罐个数天数容积结合应结合储存天数与单罐容积综合确定相近原料可合并不同装置的同种或性质相近原料罐可考虑合并设置特殊需要单定有特殊需要的装置原料罐可按实际需要确定选型与个数的共同目标：在满足安全与工艺要求的前提下，实现容量与投资的平衡。CHAPTER03常压低压罐区细节决定安全附件、管道、仪表与加热设计储罐附件选用要点呼吸阀与泄压设施呼吸阀用于解决大呼吸与小呼吸带来的气相压力波动氮封储罐、紧急泄压人孔等构成分级泄压体系测量与指示附件液位测量仪表应具备连续测量能力就地指示仪表便于现场巡检校核工艺附件进出料管道阀门、氮封系统、加热盘管等按工艺配置附件选用的核心逻辑是

按功能分层配置，按风险分级设防，缺一不可。呼吸阀与紧急泄压人孔常规压力源与呼吸阀常规工况大呼吸物料进罐引起气相空间体积变化小呼吸环境温升引起气相空间温度变化选型依据呼吸阀基于这两种常规呼吸进行呼吸量计算与选型VS紧急压力源与紧急泄压人孔极端工况氮封失效氮封阀无法关闭，氮气持续进入罐内外部火灾罐体受热导致内部压力急剧上升应急设置当呼吸阀100%开度仍无法及时泄放时，需设置紧急泄压人孔依据

GB50160-2018

第6.2.19条，采用氮封或其他气体气封的甲B、乙类液体储罐应设紧急泄放设施。从呼吸阀到紧急泄压人孔，本质是从常规工况到极端工况的分级设防。氮封储罐操作压力规定支柱一氮气密封保护储罐0.2~0.5kPa操作压力宜为规定区间支柱二设置呼吸阀的储罐1~1.5kPa操作压力宜为规定区间支柱三其他储罐常压操作压力宜为规定要求低压储罐和压力储罐：操作压力应为液体在最高储存温度下的饱和蒸气压或工艺操作所需最高压力。管道布置与安装管道是储罐与外界连接的通道，布置与安装的合理性直接影响操作安全与检修效率。管道布置需兼顾储罐连接、安装尺寸与操作检修安全，逐条落实布置要点。关键细节：罐底标高设计应同时满足泵的吸入要求与罐前支管道的连接安装尺寸要求，这是常被忽视但影响运行的关键细节。靠近进出口连接管道根数较多或管径较大的储罐，宜布置在靠近罐组管道进出口处。管径较大靠近罐组安装尺寸罐前支管道与主管道连接应满足安装尺寸要求。支管连接主管道总切断阀储罐物料进出口管道靠近罐体处应设总切断阀。紧急切断罐体处操作与切断可达性管道布置应兼顾操作便利与紧急切断的可达性。操作便利可达性罐底标高需同时满足泵吸入要求与支管连接尺寸仪表选用与安装双仪表配置与罐旁指示的双重设置，本质是用冗余设计对冲单点失效风险。液位测量配置容积大于

100m³

的储罐应在罐顶设置液位连续测量仪表容积不小于

1×10⁵m³

的储罐宜设置

2套

液位连续测量仪表液位仪表应配备罐旁指示仪显示液位控制系统中应设置高、低液位报警仪表选型要求液位仪表应适应介质特性与温度变化信号应远传至控制室，实现集中监控储罐内液体加热设计加热设计是2007版新增的重要内容，服务于高凝点、高黏度介质的储运需求。加热设计的核心矛盾在于

既要保证介质流动性，又要守住安全温度红线，两者必须同时满足。加热目的维持介质流动性，满足正常输送满足沉降脱水对温度的要求防止介质凝固或结晶设计原则应合理利用热能，降低能耗需加热储存的介质温度应低于自燃点，宜低于闪点加热方式应防止局部过热引发介质变质CHAPTER04压力储罐区高压之下，联锁为盾附件、仪表、安全防护与联锁压力储罐附件选用压力储罐区第6章针对承压工况提出更高安全要求，附件选用从设计源头严控风险。压力储罐的超压后果远重于常压储罐，安全阀是压力储罐附件体系中的

最高优先级。安全阀设置与选型压力储罐应设置安全阀，防止超压破坏。安全阀的选型与排放能力应满足最不利工况要求。2007版新增了压力储罐安全阀设置及选型规定。附件安装要求附件安装位置应便于操作与维护。安全附件与工艺附件的功能不得相互干扰。压力储罐液位测量与报警压力储罐液位监控是防溢流的

核心防线，规范明确了仪表配置与报警设定要求。禁止玻璃板液位计，是因其在承压工况下存在破裂泄漏风险。90%的容积上限为联锁动作预留了安全缓冲空间。液位测量配置（6.3.2条）应设置

一套远传仪表

和

一套就地指示仪表就地指示仪表

不应选用玻璃板液位计双仪表配置液位报警设定（6.3.4条）应设置一套专用于

高高液位报警并联锁切断进料管道阀门

的液位测量仪表或液位开关高高液位报警的设定高度，不应大于液相体积达到储罐计算容积

90%

时的高度联锁动作90%上限液化烃储罐液位仪表配置液化烃储罐因介质高度易燃易爆，液位仪表配置在专项标准中被进一步加严。从双仪表到三仪表冗余，反映的是液化烃储罐风险等级的显著提升，设计时应优先执行更严标准。SH/T3007-2014基础要求01压力储罐设一套远传仪表和一套就地指示仪表02就地指示仪表不应选用玻璃板液位计AQ3059-2023加严要求01新建液化烃压力式储罐液位仪表应按2套连续测量液位仪表＋1个高高液位开关设置02或按3套连续测量液位仪表设置压力储罐安全防护与联锁压力储罐安全防护是第6章的落脚点，仪表、报警、联锁构成完整防护链条。联锁核心要求高高液位联锁应能自动切断储罐进料管道阀门紧急切断阀不应用于工艺过程控制紧急切断阀执行机构应有故障安全保障措施1连续液位测量，实时监控液位状态2高、低液位报警，提示异常工况3高高液位报警，触发联锁动作4紧急切断阀自动关闭，切断进料管道从监测到报警再到联锁切断，压力储罐安全防护体现的是

纵深防御

的设计思想。储罐出口紧急切断阀设置“紧急切断阀是储罐安全的最后一道物理防线，不同类型储罐的设置要求存在差异。”紧急切断阀的关键在于靠近罐体设置，确保在管道破裂等极端工况下能第一时间切断物料。低压储罐适用条件设计压力<0.1MPa且公称容积≥1000m³的储罐切断阀设置物料进出口管道靠近罐体处应设一个总切断阀液化烃储罐联锁切断出口应设置低低液位联锁切断功能切断阀设置下部进、出物料管道上靠近储罐的第一道阀门应为紧急切断阀联锁要求紧急切断阀应与储罐的高高、低低液位报警联锁构成一级、二级重大危险源的储罐，除高低液位报警外，还应对低低、高高液位设置报警及联动保护CHAPTER05防腐与配套防腐到位，标准衔接防腐要求与相关标准衔接储罐防腐基本要求储罐防腐直接决定储罐使用寿命与介质质量安全。防腐方案围绕两大维度展开——内防腐保障介质质量，外防腐保障设备寿命。按介质特性选材，按环境工况设防，在选材与防护之间实现经济性平衡。内防腐根据储存介质腐蚀性选择防腐方案防腐涂层应耐受介质浸泡与温度变化避免涂层脱落影响介质质量外防腐储罐外壁及管道防腐遵循SH3022防腐蚀技术规范防腐体系应适应大气环境与保温层工况防腐蚀要点按介质特性选材、按环境工况设防，内外兼顾。选材原则按介质特性选材，兼顾经济与可靠。设防原则按环境工况设防，防护与成本平衡。防腐标准与施工衔接防腐是贯穿设计、施工、运维全生命周期的系统工程，任何环节脱节都会导致防线失效。防腐效果不仅取决于设计选材，更取决于标准执行与施工质量控制。核心防腐标准2项SH3022《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3074《石油化工钢制压力容器》施工与验收衔接3项基体表面处理防腐施工前应完成检测指标合格涂层厚度、附着力等应检测合格长期监测保温层下腐蚀应纳入相关标准体系衔接罐区设计并非孤立，需与防火、安全、监测等多类标准协同执行。多标准同时适用时，应执行其中最严格的条款，避免因标准冲突导致设计漏洞。防火标准2项GB50160《石油化工企业设计防火规范》：防火间距、防火堤、消防设施GB50074《石油库设计规范》：库区总平面与工艺要求安全与监测标准2项SH3063《可燃气体和有毒气体监测报警设计规范》：可燃气体和有毒气体监测报警SH/T3036《液化烃球形储罐安全设计规范》：液化烃球形储罐安全设计CHAPTER06安全与趋势本质安全，持续演进安全联锁要点与最新标准动态紧急切断功能依法设防法规层面对重大危险源罐区的紧急切断功能提出

强制性要求法规依据国家安监总局令第40号第十三条：一级或二级重大危险源应具备紧急停车功能安监总管三〔2017〕121号第五条：未实现紧急切断功能构成重大生产安全事故隐患应急〔2019〕78号：液化烃储罐底部出入口管道应设可远程操作的紧急切断阀直接判定苯罐区、甲醇罐区未设置罐根部紧急切断阀，即构成重大隐患液位联锁报警体系完善液位联锁报警体系是安全与趋势章节收束安全要点的核心，体现从预警到切断的递进逻辑。高高液位联锁切断储罐进料管道阀门低低液位联锁切断储罐出口管道阀门紧急切断阀动作后需人工确认复位液位联锁报警体系从报警到联锁再到位隔离，四级防护逐级递进。第1级报警高、低液位报警提示操作人员干预第2级联锁高高液位报警触发进料联锁切断第3级切断低低液位报警触发出口联锁切断第4级隔离紧急切断阀动作物理隔离物料最新配套标准动态新标准列表AQ3059-2023化工企业液化烃储罐区安全管理规范2024-04-01T/CPCIF0431-2025酸碱罐区设计规范2025-06-10SH/T3136-2025液化烃球形储罐安全设计规范2025-11-01AQ3063-2025化工企业可燃液体常压储罐区安全管理规范2026-04-30本质安全要求更高全生命周期管理更系统专项介质标准更细化液化烃储罐区管理新规AQ3059-2023已于2024年4月1日实施，是液化烃储罐区安全管理的重要新规。AQ3059-2023应急管理部发布的强制性安全标准|覆盖全流程2024年4月1日实施