蒸汽蓄热器设计计算书

蒸汽蓄热器设计计算书——充放汽过程与容积设计计算——文件类型：压力容器设计计算书设备名称：卧式蒸汽蓄热器主要规格：DN3600×17500mm，总容积190.34m³设计参数：设计压力1.8MPaG/设计温度220℃主体材料：Q345R（GB/T713.2—2023）版本：A/0编制日期：2026年9月11日重要声明：本计算书为示例工况下的完整设计计算演示，全部输入参数为编制者设定；实际工程必须按真实设计条件、设计院正式文件及现行有效标准重新计算确认。

目录TOC\o"1-2"\h\z\u1概述与设计依据 概述与设计依据1.1用途与工作原理蒸汽蓄热器（steamaccumulator）是一种以饱和水为蓄热介质、利用水在压力变化时的汽化/凝结特性储存与释放蒸汽热能的压力容器，广泛用于转炉炼钢、造纸、纺织、化工等具有间歇性用汽负荷的场合，起“削峰填谷”与稳定汽源压力的作用。本计算书针对一台卧式蒸汽蓄热器，按如下典型工作循环设计：充汽过程：管网高压蒸汽（2.5MPaG）经充汽调节阀与充汽分配管引入蓄热器，与器内饱和水直接接触凝结放热，器内压力由0.5MPaG升至1.6MPaG，水与蒸汽的焓与内能随之升高，实现蓄能；放汽过程：当用户瞬时用汽高峰到来时，开启放汽阀，器内高压饱和水在压力降低时绝热闪蒸（自蒸发）产生低压饱和蒸汽（0.5MPaG）输出，实现释能。蓄热器工作介质为饱和水与饱和蒸汽两相共存状态，器内压力与水温度一一对应，任何时刻器内均为对应压力下的饱和状态，这一特性使热力计算可完全基于饱和水蒸气性质进行。1.2设计依据标准本计算书所引用标准均为现行有效版本：GB/T150.1—2024《压力容器第1部分：通用要求》（替代GB/T150.1—2011）；GB/T150.2—2024《压力容器第2部分：材料》；GB/T150.3—2024《压力容器第3部分：设计》；GB/T150.4—2024《压力容器第4部分：制造、检验和验收》；GB/T713.2—2023《承压设备用钢板和钢带第2部分：规定温度性能的非合金钢和合金钢》；NB/T47042—2014《卧式容器》；TSG21—2016《固定式压力容器安全技术监察规程》；GB/T12241—2021《安全阀一般要求》；GB/T24921.1—2010《压力释放装置性能试验方法》；HG/T20592—2009《钢制管法兰（PN系列）》；NB/T47013—2015《承压设备无损检测》。1.3设计条件与主要输入参数示例工况声明：本计算书全部设计输入（工况、介质参数、材料、结构尺寸等）为编制者按典型工业应用设定的示例工况，用于完整演示蓄热器充放汽热力与结构设计计算流程。实际工程设计中，设计人员必须按工程项目的真实设计条件（蒸汽参数、用汽负荷曲线、材料与制造要求等）重新代入计算，并以设计院的正式设计文件为准。表1-1设计工况输入参数参数符号数值单位工作周期T60min充汽时间τc30min放汽时间τd30min需求放汽量（每周期）D12t汽源（充汽）压力p02.5MPaG充汽终了压力p11.6MPaG放汽终了压力p20.5MPaG设计压力p1.8MPaG设计温度t220℃介质—饱和水/饱和蒸汽—设计裕量系数km1.10—充水率φw0.85—设计温度取充汽终了压力对应的饱和温度204.35℃向上圆整为220℃，偏于保守。设计压力取最高工作压力1.6MPaG加0.2MPa并考虑安全阀整定与超压，取1.8MPaG。表1-2主要受压元件材料与设计参数（Q345R，板厚16~36mm档）参数符号数值单位设计温度下许用应力（220℃）[σ]^t165MPa室温许用应力[σ]185MPa室温屈服强度ReL325MPa设计温度弹性模量E^t1.86×10⁵MPa焊接接头系数（100%RT，Ⅱ级）φ0.85—厚度负偏差C10.3mm腐蚀裕量C22.0mm鞍座材料许用应力（Q235B）[σ]sa120MPa其中[σ]^t=165MPa由GB/T150.2—2024表C.1中Q345R16~36mm档在200℃（170MPa）与250℃（157MPa）间的线性插值得到。焊接接头系数取0.85，对应A、B类对接接头100%射线检测、Ⅱ级合格。2符号说明本计算书公式中的主要符号统一约定如下（其余符号在公式出现处另行说明）：符号含义单位p设计压力（表压）MPapc计算压力MPaDi容器内径mmL筒体切线间长度mmhi标准椭圆封头内曲面深度mmV容器总容积m³Vw1、Vs1充汽终了水容积、汽容积m³Vw2、Vs2放汽终了水容积、汽容积m³m1、m2充汽终了、放汽终了器内介质总质量kgms每周期放汽量（产汽量）kgmc每周期充汽量kgWc、Wd充汽、放汽质量流量kg/hρw、ρs饱和水、饱和蒸汽密度kg/m³hw、hs饱和水、饱和蒸汽比焓kJ/kgu比内能kJ/kgqv、qw按总容积、水容积计的比蓄热量kg/m³δ、δn、δe计算壁厚、名义壁厚、有效壁厚mm[σ]^t、[σ]设计温度、室温许用应力MPaReL材料屈服强度MPaφ焊接接头系数—C1、C2厚度负偏差、腐蚀裕量mmpT、σT液压试验压力、试验应力MPaF鞍座支座反力NA鞍座中心线至封头切线距离mmRa圆筒平均半径mmWs安全阀泄放量kg/hpf泄放压力（绝压）MPaAA_sv安全阀泄放面积mm²N循环次数次3热力过程建模与容积设计3.1热力过程模型蓄热器的热力过程按下述物理模型描述：充汽终了状态（状态1）：器内压力p1=1.6MPaG，水、汽两相共存且均为饱和状态，充水率φw=0.85；放汽过程（1→2）：放汽阀开启，器内高压饱和水绝热闪蒸，器内压力降至p2=0.5MPaG，放出的低压饱和蒸汽带走焓h″2，过程对外无热交换（绝热），器内介质整体与外部无功、热交换；放汽终了状态（状态2）：器内压力p2，仍为饱和水汽两相共存。在上述模型中，器内水与蒸汽始终处于饱和状态，放汽过程由能量守恒与质量守恒两个方程完全确定，无需假设等焓或等熵过程。状态参数按IAPWS-IF97工业用水和水蒸汽热力学性质标准（GB/T34060等同采用）计算。3.2质量守恒与能量守恒方程质量守恒方程：放汽量等于充汽终了与放汽终了器内介质总质量之差：m其中器内介质总质量：m能量守恒方程：绝热放汽过程中，器内介质内能的减少量等于放出蒸汽所携带的焓：U式中：U1、U2——充汽终了、放汽终了器内介质总内能，kJ；h″2——放汽终了压力下饱和蒸汽比焓，kJ/kg。器内介质总内能：U状态约束：放汽终了水容积Vw2与汽容积Vs2之和等于容器总容积V，且终态介质比内能u2与其压力、干度满足饱和状态约束：V联立式(3-1)~(3-5)，以放汽终了水容积Vw2为未知量，可将其化为线性方程直接求解（消去干度项后Vw2以显式出现）。计算结果再代回各方程即可得到终态全部参数。该模型保证能量与质量同时守恒。符号说明：下标1、2分别表示充汽终了与放汽终了状态；下标w、s分别表示饱和水与饱和蒸汽。3.3容积反解给定放汽终了压力p2、充汽终了压力p1与充水率φw，每周期放汽量ms是容器总容积V的单调递增函数。设计要求每周期放汽量ms不小于设计放汽量Dd：D容器总容积（含两端标准椭圆封头）：V式中：Di——筒体内径，mm；L——筒体切线间长度，mm；hi——标准椭圆封头内曲面深度（hi=Di/4），mm。采用二分法迭代求解满足ms=Dd的筒体长度L，并圆整至0.5m。计算中取Di=3600mm（兼顾运输界限与制造经济性）。3.4计算结果（1）容器尺寸与容积代入Di=3600mm、hi=900mm、圆整后L=17500mm，由式(3-7)得：筒体段容积：178.13m³；两端封头容积：12.22m³；容器总容积：V=190.34m³；充汽终了水容积：Vw1=161.79m³；汽容积：Vs1=28.55m³。（2）放汽量代入状态1、状态2的饱和参数（表3-1）及容积，由式(3-1)~(3-5)解得：每周期放汽量：ms=13401kg=13.40t；相对需求放汽量12t的设计裕量：11.7%；放汽终了水容积：Vw2=138.41m³；汽容积：Vs2=51.93m³；放汽终了器内介质总质量：m2=125.91t；能量守恒校验误差：0.0000%（由式(3-3)验证）。表3-1主要状态点饱和参数状态压力MPaG温度℃ρwkg/m³ρskg/m³hwkJ/kgh″skJ/kg汽源p02.5226.08832.313.01971.92802.5充汽终了p11.6204.35859.58.578872.12794.6放汽终了p20.5158.92908.53.175670.92756.2（3）比蓄热量qqqv、qw分别为按总容积与水容积计的比蓄热量。该值处于工业蒸汽蓄热器比蓄热量60~90kg/m³的常见范围（0.5~1.6MPaG压差区间），表明容积反解结果合理可信。4充放汽过程与散热损失计算4.1充汽量与充放汽流量充汽过程除补充放汽带走的热量外，还需补偿充放汽周期内的散热损失及运行裕量，取综合补偿系数η=5%：mWW代入ms=13401kg、τc=τd=0.5h得：每周期充汽量：mc=14071kg；充汽平均流量：Wc=28141kg/h；放汽平均流量：Wd=26801kg/h。4.2散热损失与保温设计蓄热器工作温度较高（204~226℃），须设置保温层。按保温层厚度δin=100mm、岩棉导热系数λ=0.05W/(m·K)、环境温度20℃计算散热损失：Q式中：As——保温层外表面积，m²；ts——器内介质温度，℃；ta——环境温度，℃。代入保温后外表面积As=244m²、ts=204.35℃得：散热损失：Q=22.5kW；充汽期（30min）散热量：E=40.5MJ，折合蒸汽约14.4kg，仅为每周期充汽量的0.1%。散热损失远小于充汽量，5%补偿系数覆盖散热损失并留有余量，保温设计满足要求。4.3充汽过程水击防治设计充汽初期，低温管壁与分配管中冷凝水与高速蒸汽相遇可能产生水击，设计中采取如下措施（文字说明，属工艺设计组成部分）：充汽总管设疏水阀与启动旁路，充汽前先暖管、排净凝结水；充汽分配管采用水平布置，管底部开设小孔径疏水孔，防止管内积水；充汽调节阀按程序缓慢升压，升压速率控制不大于0.05MPa/min，避免压力突跃；分配管开孔朝下（或斜下）布置，蒸汽以分散射流进入水体，避免集中冲击液面与对侧器壁；分配管对侧设置防冲板（见第8章）。5结构设计计算5.1筒体壁厚计算按内压圆筒壁厚公式（GB/T150.3—2024第5章）：δ计算压力取设计压力pc=p=1.8MPa。代入Di=3600mm、[σ]^t=165MPa、φ=0.85得计算壁厚：δ名义壁厚按δn≥δ+C1+C2圆整到钢板规格并满足最小厚度要求（GB/T150.3—2024第5.2条，δmin=2Di/1000=7.2mm），取：δ有效壁厚：δ符号说明：δ——计算壁厚；δn——名义壁厚；δe——有效壁厚；pc——计算压力；Di——内径；[σ]^t——设计温度许用应力；φ——焊接接头系数；C1、C2——厚度负偏差、腐蚀裕量。5.2标准椭圆封头壁厚计算标准椭圆封头（K=1.0）壁厚公式（GB/T150.3—2024第4章）：δ代入得计算壁厚δh=23.18mm。与筒体取相同名义壁厚δnh=26mm，有效壁厚23.7mm，满足要求。5.3质量计算各组成部分质量按下式计算：m其中钢材密度ρm=7850kg/m³。计算结果：表5-1质量汇总项目质量kg说明壳体（筒体+两封头）4658326mm厚Q345R内件（分配管、集汽管、防冲板、挡板、梯子平台等）4000估算保温层2927100mm岩棉操作状态水139066161.79m³×859.5kg/m³操作总质量192576—水压试验总质量240926全容积充水5.4液压试验校核液压试验压力按GB/T150.4—2024第8.4条：p代入p=1.8MPa、[σ]=185MPa、[σ]^t=165MPa得：p试验时壳体最大总体薄膜应力：σ代入得σT=194.2MPa，校核：σ6鞍座与支座设计（NB/T47042—2014）6.1鞍座布置与支座反力卧式容器采用双鞍座支承。鞍座布置与结构参数：鞍座位置A=3500mm（自封头切线），A=0.2L；包角θ=120°；鞍座宽度b2=500mm；腹板厚度b0=12mm；鞍座高度Hs=250mm；容器与鞍座焊接（固定端），周向压缩应力系数k=0.1；圆筒平均半径Ra=(Di+δn)/2=1813mm；A/Ra=1.93>0.5，即鞍座处圆筒未被封头加强，切向剪应力系数取K3=1.171。支座反力：F代入操作质量m_op=192576kg、试验质量m_test=240926kg、g=9.81m/s²得：操作工况支座反力：F=945kN；液压试验工况支座反力：F=1182kN。6.2轴向应力校核按NB/T47042—2014式(3)~(8)，圆筒轴向应力由内压产生的薄膜应力与支座处弯矩产生的弯曲应力叠加。鞍座处两支座间的弯矩M1与支座处弯矩M2按标准公式计算：MM式中：Lm——筒体切线间长度（mm）；hi——封头深度（mm）；Ra——圆筒平均半径（mm）；A——鞍座至封头切线距离（mm）。代入数据（操作工况F=945kN、Lm=17500mm、Ra=1813mm、hi=900mm、A=3500mm）得M1=622kN·m、M2=−768kN·m。轴向应力按标准式(5)~(8)计算：σσσσ式中：K1=0.107、K2=0.192（θ=120°，NB/T47042表2）。代入数据得操作工况轴向应力：σ校核限值（NB/T47042式(9)）：|σi|≤φ[σ]^t=0.85×165=140.2MPa，全部合格（最大σ3=98.2MPa，利用率70%）。液压试验工况（p=pT=2.54MPa、F=1182kN）轴向应力：σ6.3切向剪应力校核圆筒切向剪应力（NB/T47042式(10)）：τ代入K3=1.171（A/Ra>0.5）得：τ6.4周向应力校核鞍座处圆筒周向压缩应力（NB/T47042式(16)~(25)，L/Ra=9.7≥8）：鞍座边角处（容器与鞍座焊接，k=0.1）：σ鞍座最低点：σ式中：K5=0.760、K6=0.053（A/Ra>0.5列，NB/T47042表5）；b2——鞍座宽度，mm。代入F=945kN、δe=23.7mm、b2=500mm得：σσ6.5鞍座腹板应力校核腹板水平分力（NB/T47042式(26)）：F腹板拉、压应力：σ式中：K9=0.204（θ=120°，NB/T47042表8）；Hs=min(鞍座高度,Ra/3)=min(250,604)=250mm；b0=12mm。代入得：F6.6鞍座结构尺寸表6-1鞍座主要结构尺寸项目取值鞍座型式重型鞍座（焊接式），固定端+滑动端包角θ120°鞍座宽度b2500mm腹板厚度b012mm鞍座高度Hs250mm底板/腹板/筋板按NB/T47042构造要求配置，地脚螺栓2×M30（固定端）垫板无（周向应力校核已通过，不需垫板加强）7接管与开孔补强计算7.1接管布置表7-1接管一览表接管公称尺寸接管规格法兰等级用途充汽口DN200φ219×8PN25高压蒸汽引入放汽口DN300φ325×10PN25低压蒸汽输出安全阀口DN100φ108×6PN25安全阀安装（2个）人孔DN500φ530×12PN25内部检查（回转盖人孔）液位计口DN50×2φ57×4PN25液位计排污口DN80φ89×5PN25底部排污放空口DN50φ57×4PN25顶部放空压力表口DN25×2φ32×4PN25压力表温度计口DN25φ32×4PN25温度计7.2开孔补强计算（等面积法）按GB/T150.3—2024等面积补强法。开孔所需补强面积：A有效补强范围B=2d，接管有效补强面积由壳体多余厚度、接管多余厚度及焊缝截面积组成：AA式中：d——开孔直径（含腐蚀裕量）；δ——壳体计算壁厚；δe——壳体有效壁厚；δet——接管有效壁厚；δt——接管计算壁厚；h1——接管外伸有效高度，h1=√(dδt)。需补强圈提供的面积：A补强圈厚度：δ式中：D2——补强圈外径；A3——焊缝截面积（取60mm²）。各开孔计算及补强圈结果汇总如下：表7-2开孔补强计算结果开孔所需面积A_reqmm²A1mm²A2mm²需补强面积A4mm²补强圈δpmm补强圈外径mm人孔DN500117182265201091229.0→30880放汽口DN3007184139277670923.1→24600充汽口DN200481393142451823.4→24400安全阀口DN10023254548217218.1→20220各开孔补强圈厚度均不大于1.5倍壳体名义壁厚（39mm），补强结构合理。其余小口径接管（DN25~DN80）按GB/T150.3开孔免补强条件满足要求，可不另行补强。8流体设计计算8.1充汽管路充汽管径按经济流速确定。管内径：d式中：ρs0——汽源（2.5MPaG）饱和蒸汽密度13.01kg/m³；v——设计流速，取30m/s。代入得所需内径d=160mm，选充汽管DN150（φ159×6，内径147mm），实际流速：v流速35.4m/s处于饱和蒸汽管道常用流速范围（30~50m/s）内，管路压降与噪声可接受。8.2放汽管路放汽管同样按式(8-1)计算，ρs2=3.175kg/m³（0.5MPaG饱和汽）、设计流速取45m/s，得所需内径d=258mm，选放汽管DN300（φ325×8，内径309mm），实际流速31.3m/s，合格。8.3充汽分配装置充汽分配管为水平布置于水下约0.3~0.5m处的多孔管，蒸汽经小孔分散喷入水中。分配管开孔总面积按孔口流速30m/s控制：A采用φ20mm孔，所需孔数：n分配管本体选用φ159×6（与充汽管同径），管内压1.8MPa时计算壁厚1.02mm，远小于有效壁厚3.7mm，强度满足要求。分配管下部开设φ6mm疏水小孔（间距200mm），防止停汽时管内积水。8.4防冲板分配管射流对侧器壁设置防冲板，防止蒸汽射流冲击筒壁造成局部冲蚀与疲劳。防冲板按四边简支方板、均布载荷（保守取充汽初期水击工况0.1MPa）校核：σ式中：β=0.2874（四边简支，ν=0.3）；q——均布载荷；a——板边长400mm；t——板厚12mm。代入得σ=31.9MPa≤[σ]^t=165MPa，合格。防冲板采用Q345R12mm厚钢板，与筒壁间设垫板焊接固定。8.5排污与放空底部设DN80排污口，用于排放沉积污泥与定期排污；顶部设DN50放空口，用于充汽前排净空气、检修时泄压。排污操作在压力降至0.1MPaG以下后进行，防止高速排污造成水击与人身伤害。9安全泄放装置设计9.1泄放工况与泄放量蓄热器安全阀泄放量按最不利工况确定：（1）正常运行工况：充汽调节阀故障全开时，进入容器的最大蒸汽量等于设计充汽流量：W（2）外部火灾工况（GB/T150.1—2024附录B）：容器内液体受外部火灾加热的泄放量：W式中：F——环境系数（保温完好F=0.3，保温失效F=1.0）；Aw——润湿面积（液位以下器壁面积，约195m²）；Hl——泄放压力下汽化热，1920kJ/kg。代入得：保温完好（F=0.3）：Ws=3.1t/h；保温失效（F=1.0）：Ws=10.2t/h。两者均远小于正常运行工况泄放量28.1t/h，故安全阀泄放量按正常工况Ws=28141kg/h确定，火灾工况不控制。9.2泄放压力与泄放温度安全阀整定压力取设计压力1.8MPaG（TSG21—2016：整定压力不得大于设计压力）。泄放压力按整定压力加10%超压：p泄放温度取对应饱和温度214.7℃。9.3泄放面积计算饱和蒸汽（pf≤10MPaA）通过安全阀所需泄放面积（GB/T150.1—2024附录B）：A式中：K——排放系数，全启式安全阀无制造厂数据时取0.65（GB/T150.1允许范围0.6~0.7）；Kb——背压修正系数，取1.0；Kc——爆破片组合修正系数，取1.0；KN——泄放压力修正系数，取1.0；KSH——过热修正系数，取1.0；pf——泄放压力（绝压）。代入数据得：A9.4安全阀选型选用2台全启式弹簧安全阀并联安装，每台所需泄放面积：A所选安全阀公称尺寸DN100、喉径65mm，单台实际泄放面积π×65²/4=3318mm²≥1967mm²，满足要求。每台安全阀实际泄放量按所选阀门排放曲线复核后，总泄放能力不小于28.1t/h。安全阀排放管引至安全地点，排放管上不得设置阀门，排放口设防雨帽。安全阀排放反力由排放管支架承受，支架按GB/T12241要求设计。10疲劳分析10.1循环载荷工况蓄热器在正常运行时每周期经历一次1.6→0.5MPaG的压力循环（压力波动范围Δp=1.1MPa，为设计压力的61%），另计启停全范围压力循环。按设计寿命20年、平均每天20个满负荷循环估算：N10.2免做疲劳分析条件判定按GB/T150.3—2024第8章，满足下列条件之一可不进行疲劳分析：设计循环次数（含全范围循环、压力波动超过设计压力20%的循环等）总计不超过1000次；压力波动范围不超过设计压力的20%。本容器压力波动范围1.1MPa为设计压力的61%>20%，且设计循环次数1.46×10⁵>>1000，不满足免除条件，必须进行疲劳分析。10.3交变应力强度幅计算按GB/T150.3—2024简化疲劳分析方法（弹性应力分析）：（1）主应力差范围：内压圆筒内表面三向应力中，环向应力与径向应力之差为最大主应力差。压力波动Δp=1.1MPa时：Δ（2）交变应力幅：S（3）弹性模量修正：设计疲劳曲线基准弹性模量E0=2.06×10⁵MPa，Q345R220℃弹性模量E^t=1.86×10⁵MPa：S（4）焊接接头应力集中修正：A类纵焊缝采用双面全焊透、焊缝余高打磨平齐、100%射线检测Ⅱ级合格，取应力集中系数Kt=1.6（保守）：S10.4疲劳评定按GB/T150.3—2024图8-1（低碳钢与低合金钢设计疲劳曲线，已包含对应力幅2.0、对寿命20的安全系数），修正后交变应力强度幅S″a=75.0MPa，查曲线得许用循环次数：N疲劳评定结论：通过，寿命裕量约6.8倍。即使应力集中系数取更保守的Kt=2.0（对应S″a=93.8MPa），许用循环次数仍不小于2×10⁵次，大于设计循环次数，疲劳评定仍通过。10.5制造与运行措施为保证疲劳评定有效，须落实下列措施：A、B类焊缝全部双面全焊透，余高打磨至与母材平齐，错边量控制在本标准允许值下限；全部对接焊缝100%射线检测（RT）Ⅱ级合格，角焊缝100%磁粉或渗透检测；接管与筒体连接处打磨圆滑过渡，避免尖角；运行中严格执行充放汽压力制度，禁止超压、超压差运行；每年检验时对焊缝与接管角焊缝进行表面检测抽查，重点检查分配管附近筒壁。11安全附件与仪表表11-1安全附件与仪表选型名称规格/量程数量说明弹簧全启式安全阀DN100，整定压力1.8MPaG2并联，总泄放能力≥28.1t/h压力表0~4MPa，1.6级，Y-1502量程为工作压力1.6MPaG的2.5倍，符合TSG21要求双金属温度计0~300℃1器顶气相温度磁性翻板液位计0~3.0m（测量段覆盖2.4~2.9m）1附远传4~20mA液位变送器差压式，量程按0~3.0m1供控制与报警充汽调节阀DN150，PN251电动/气动，带阀位反馈放汽切断阀DN300，PN251气动快开，带限位疏水阀DN25，PN252充汽总管暖管疏水液位计量程确定：按第3章容积计算结果，充汽终了（高液位）与放汽终了（低液位）对应液位高度分别为2838mm与2440mm（自罐底），液位变化幅度约400mm，液位计测量段覆盖2.4~2.9m，量程规格取0~3.0m。压力表量程校验：按TSG21—2016，压力表量程宜为工作压力的1.5~3倍，0~4MPa满足（2.2倍），精度不低于1.6级。12结果验证12.1能量守恒与质量守恒验证将计算结果代回能量守恒方程(3-3)：充汽终了器内介质总内能U1与放汽终了U2之差与放汽带走焓ms·h″2的相对偏差为0.0000%；质量守恒方程(3-1)相对偏差为0.000%。热力模型自洽，无能量或质量漏项。12.2比蓄热量经验对比qv=70.4kg/m³（按总容积计），处于工业蒸汽蓄热器在0.5~1.6MPaG压差下的常见比蓄热量范围（60~90kg/m³），与同类设备工程统计数据吻合，容积设计合理。12.3全部校核项汇总表12-1强度与安全校核汇总表校核项目计算值许用值结论筒体壁厚（计算/名义/有效）23.25/26/23.7mmδmin=7.2mm合格封头壁厚23.18→26mm—合格液压试验应力σT194.2MPa248.6MPa合格鞍座轴向应力（操作）σ398.2MPa140.2MPa合格鞍座轴向应力（试验）σT3133.9MPa248.6MPa合格鞍座切向剪应力τ14.45MPa132MPa合格周向应力σ56.1MPa165MPa合格周向应力σ6153.6MPa206.3MPa合格腹板应力σ964.2MPa80MPa合格开孔补强（人孔/放汽/充汽/安全阀口）补强圈30/24/24/20mm≤39mm合格充汽管流速35.4m/s30~50m/s合格放汽管流速31.3m/s30~50m/s合格分配管开孔φ20×64，孔口30m/s≤30m/s合格防冲板应力31.9MPa165MPa合格安全阀泄放面积2×3318mm²≥3933mm²合格疲劳评定Nallow≥10⁶次≥1.46×10⁵次合格12.4计算复算说明全部数值计算采用IAPWS-IF97水蒸气性质（已与标准饱和数据核对）并通过独立脚本复算，主要结果（壁厚、鞍座应力、安全阀面积等）均按本章汇总表逐项回代验证；计算结果与输入参数、公式及中间量一致，未发现漏项。13总结13.1主要结论热力与容积：以0.5~1.6MPaG压力区间、每周期放汽12t的典型工况，反解确定容器尺寸Di=3600mm、L=17500mm、总容积190.34m³、充水率85%，实际放汽量13.40t，设计裕量11.7%；比蓄热量70.4kg/m³，符合工程经验范围；能量、质量守恒双验证误差为零，模型自洽。结构与强度：Q345R、26mm名义壁厚满足内压、水压试验（σT=194.2MPa≤248.6MPa）及最小壁厚要求；双鞍座（NB/T47042）轴向、切向、周向及腹板