新型纺纱考试习题及答案

新型纺纱考试习题及答案一、名词解释1.分梳辊：转杯纺核心开松分梳部件，表面植有特种规格锯条或针齿，作用是将喂入的棉条完全分解为单纤维状态，同时排除部分短绒和细小杂质，其转速、齿型、齿密直接决定分梳质量和纤维损伤率。2.排气式转杯：又称抽气式转杯，转杯纺纺纱杯的一类，转杯底部开设排气孔，通过外部抽气装置使杯内形成稳定负压，负压值可达5000-8000Pa，纤维输送、凝聚效果好，适合纺中高支纱，是目前商业化转杯纺的主流类型。3.纺纱杯凝聚槽：转杯纺纺纱杯内壁最外缘的环形凹槽，高速回转时纤维在离心力作用下沿杯内壁滑入槽内，叠加形成环形自由端纤维须条，其截面形状（U型、V型、W型）直接影响纤维凝聚紧密性和成纱强力。4.喷气纺假捻包缠：传统双喷嘴喷气纺的成纱原理，前罗拉输出的纤维须条先经过第一喷嘴（旋向S）加捻形成假捻，再经过第二喷嘴（旋向Z，捻度大于第一喷嘴），退捻时芯层纤维假捻消失，外层纤维因扭转惯性反向包缠在芯层无捻纤维表面，形成包缠结构成纱。5.涡流管：喷气涡流纺的核心加捻部件，为内部带有螺旋导气槽的中空金属管，高压compressedair沿导气槽进入管内形成高速旋转涡流，带动纤维须条回转加捻，同时将表层纤维端甩出形成包缠，提升成纱紧密性。6.紧密纺集聚机构：紧密纺区别于传统环锭纺的核心部件，安装在前罗拉钳口与加捻点之间，通过气流吸附或机械收拢作用缩小纤维须条宽度，消除加捻三角区，减少毛羽产生。7.赛络纺双粗纱喂入：赛络纺的核心工艺特征，粗纱架同时喂入两根保持10-18mm间距的粗纱，分别经牵伸后从前罗拉平行输出，汇合后共同加捻，形成类似股线的成纱结构。8.摩擦纺尘笼凝聚：摩擦纺的核心原理，分梳后的单纤维经气流输送到两个同向回转的尘笼（摩擦辊）之间的楔形区域，尘笼内部负压将纤维吸附在尘笼表面凝聚成须条，依靠尘笼与须条的表面摩擦力带动须条回转加捻。9.转杯纺剥离点：转杯纺纺纱过程中，凝聚槽内的环形纤维须条与引纱搭接后，被连续引出的位置，剥离点处纤维须条的捻度传递效率直接影响成纱强力均匀度。10.新型纺包芯纱工艺：在各类新型纺纱工艺中增加长丝喂入通道，将长丝放置在纤维须条芯层，短纤维包覆在外层，一次成型生产包芯纱，省略传统包芯纱的二次加工工序，常见类型有转杯包芯纺、紧密赛络包芯纺、涡流包芯纺等。二、填空题1.转杯纺按排气方式分为自排气式和抽气式（排气式）两类，其中抽气式纺纱杯内部负压更高，纤维凝聚效果好，适合纺高支纱。2.紧密纺的核心改进是在传统环锭纺的前罗拉钳口和加捻点之间增设集聚机构，通过气流或机械作用收拢纤维须条，减少加捻三角区。3.涡流纺纺纱速度最高可达500m/min，远高于转杯纺的最高250m/min，适合纺再生纤维素（粘胶、天丝等）纤维纯纺或混纺纱。4.喷气纺分为传统双喷嘴喷气包缠纺和喷气涡流纺两类，目前商业化量产的以喷气涡流纺为主，成纱结构为芯层平行纤维带真捻、外层少量纤维包缠结构。5.赛络纺最初是为纺羊毛纤维设计的工艺，同时喂入两根保持一定间距的粗纱，经牵伸后在前罗拉输出，汇合加捻成纱，成纱具有类似双股线的风格。6.摩擦纺采用尘笼（摩擦辊）作为凝聚加捻部件，纺纱速度最高可达1000m/min，适合纺特粗支纱、装饰用纱、产业用土工布用纱。7.新型纺纱按照加捻方式可以分为自由端加捻、非自由端加捻、自捻加捻三类，其中转杯纺属于自由端加捻类型。8.转杯纺纺纱杯的凝聚槽截面形状常见的有U型、V型、W型三类，其中W型槽底宽度大、纤维叠层多，适合纺纯棉高支纱。9.紧密纺集聚机构按照集聚原理分为气流集聚、机械集聚、气流+机械复合集聚三类，其中网格圈式集聚属于气流集聚类型。10.涡流纺成纱3mm以上长毛羽比传统环锭纺低70%以上，抗起球等级可达4-4.5级，适合制作贴身内衣、家纺面料。11.转杯纺的成纱捻度由纺杯转速和引纱速度的比值决定，生产中可通过调整两者的比值实现捻度调控。12.赛络菲尔纺是在赛络纺基础上改进的工艺，将其中一根粗纱替换为长丝，可一次成型生产包芯纱，成纱强力高、毛羽少。三、判断题（正确打√，错误打×并附解析）1.转杯纺属于非自由端纺纱，成纱强力比同支环锭纺高10%-20%。（×）解析：转杯纺属于自由端纺纱，纤维在凝聚槽内排列伸直度差，存在较多弯钩纤维，成纱强力比同支环锭纺低10%-20%。2.紧密纺可以完全消除成纱毛羽，因此无需后续烧毛工序即可用于高档面料生产。（×）解析：紧密纺可减少90%以上的3mm以上长毛羽，但仍存在少量短毛羽，生产高支高密高档面料仍需搭配烧毛工序提升表面光洁度。3.涡流纺适合纺纯棉粗支纱，原料适应性优于转杯纺。（×）解析：涡流纺对纤维长度、整齐度要求较高，纯棉纤维短绒多、整齐度差，纺纱断头率高，目前量产涡流纺以粘胶、涤纶等长度整齐度好的纤维纯纺或混纺为主，原料适应性弱于转杯纺。4.赛络纺成纱结构为两根单纱预捻后汇合加捻，因此成纱耐磨性能优于同支单股环锭纱。（√）解析：赛络纺两根须条先产生少量捻度，汇合后再次加捻形成类似股线的内外层捻向一致结构，纤维抱合力强，耐磨性能比同支环锭单纱高20%以上。5.传统双喷嘴喷气纺的成纱结构为芯纤维无捻、外层纤维包缠，因此成纱强力低于同支涡流纺纱。（√）解析：传统喷气纺依靠双喷嘴产生的反向气流实现假捻包缠，芯层纤维基本无捻，仅靠外层包缠纤维抱合，强力比芯层纤维带真捻的涡流纺纱低10%-15%。6.转杯纺纺杯转速越高，成纱捻度越大，因此生产中可仅通过提升纺杯转速调节成纱捻度。（×）解析：转杯纺成纱捻度=纺杯转速/引纱速度，仅提升纺杯转速、引纱速度不变时捻度上升，若两者同比例提升则捻度不变，不能仅通过纺杯转速调节捻度。7.摩擦纺纱线密度范围极广，可纺10tex到2000tex的纱线，适合生产产业用土工布、过滤材料用纱。（√）解析：摩擦纺依靠尘笼表面摩擦力加捻，对纤维长度、线密度适应性强，可纺特粗支纱，也可纺中支纱，产业用领域应用广泛。8.自捻纺纱属于非自由端纺纱，纺纱速度比环锭纺高3-4倍，适合生产纯涤长丝纱。（×）解析：自捻纺依靠搓辊往复搓动给须条加捻，属于非自由端纺纱，但仅适合纺中长纤维纱，不适合长丝类原料。9.紧密纺成纱强力比同支传统环锭纺高5%-10%，因此可在保证成纱强力达标前提下降低纱线支数，减少原料成本。（√）解析：紧密纺纤维须条集聚效果好，加捻三角区小，纤维利用率高，强力提升后可适当降低成纱线密度，减少原料消耗。10.转杯纺排杂机构分为固定式和浮动式两类，浮动式排杂机构适合纺含杂率高的落棉、再生棉原料。（√）解析：浮动式排杂口可根据原料含杂率调节开口大小，排杂效率更高，适合加工低档高含杂原料。11.涡流纺纺纱过程中无高速回转部件，因此吨纱能耗比转杯纺低20%以上。（×）解析：涡流纺依靠高压气流产生涡流加捻，空压机能耗高，吨纱能耗比转杯纺高30%左右。12.转杯纺纺纱杯直径越小，纺纱速度越高，适合纺高支纱，直径越大适合纺粗支纱。（√）解析：小直径纺杯高速回转时动平衡更好，离心力更大，纤维凝聚更紧密，适合高支纱生产；大直径纺杯凝聚槽容量大，适合粗支纱。13.喷气纺纺纱过程中不需要钢领、钢丝圈，因此不存在钢丝圈磨损问题，纺纱断头率比环锭纺低。（√）解析：喷气纺属于无气圈纺纱，无钢领钢丝圈摩擦部件，纺纱张力稳定，断头率仅为环锭纺的1/3左右。14.新型纺纱全部属于无锭纺纱，生产效率均比传统环锭纺高2倍以上。（×）解析：紧密纺、赛络纺属于环锭纺改良工艺，仍使用锭子加捻，属于有锭纺纱，生产效率与传统环锭纺基本相当，仅成纱质量提升。15.紧密赛络纺是紧密纺与赛络纺的复合工艺，兼具两类工艺的优势，成纱毛羽少、强力高、手感柔软。（√）解析：紧密赛络纺同时采用双粗纱喂入和集聚机构，加捻三角区几乎完全消除，成纱质量优于单一的紧密纺或赛络纺，是目前高档纱线的主流生产工艺之一。四、选择题（一）单选题1.下列新型纺纱工艺中，属于自由端纺纱的是（A）A.转杯纺B.紧密纺C.赛络纺D.传统喷气包缠纺2.转杯纺成纱结构的核心特点是（C）A.纤维平行伸直度高B.外层纤维包缠率高C.纤维排列紊乱、弯钩多D.捻度沿纱长分布均匀3.下列新型纺纱工艺中，成纱毛羽最少的是（B）A.转杯纺B.涡流纺C.赛络纺D.紧密纺4.紧密纺集聚机构中，目前应用最广泛的是（D）A.打孔罗拉式B.打孔皮辊式C.机械槽筒式D.网格圈式5.赛络纺两根粗纱的喂入间距通常控制在（B）范围内，可保证成纱风格最优。A.2-5mmB.10-18mmC.30-40mmD.50mm以上6.涡流纺最适合纺下列哪类原料的纱线（A）A.粘胶纤维B.纯棉普梳棉C.落棉D.羊毛7.摩擦纺的加捻效率大约为（C），远低于其他新型纺纱工艺。A.5%-10%B.15%-25%C.30%-50%D.70%-80%8.下列参数中，对转杯纺分梳质量影响最大的是（B）A.纺杯转速B.分梳辊转速C.引纱速度D.负压值9.传统双喷嘴喷气纺的两个喷嘴的气流旋向（A），才能实现假捻包缠效果。A.相反B.相同C.第一喷嘴顺时针、第二喷嘴任意D.无固定要求10.下列新型纺纱工艺中，纺纱速度最快的是（D）A.转杯纺B.紧密纺C.赛络纺D.涡流纺（二）多选题1.下列新型纺纱工艺中，属于环锭纺改良工艺的是（BCD）A.转杯纺B.紧密纺C.赛络纺D.赛络菲尔纺2.转杯纺的成纱缺点包括（ABD）A.强力低B.长毛羽多C.条干差D.耐磨性能差3.涡流纺的成纱优点包括（ABCD）A.毛羽少B.抗起球性能好C.吸湿透气性能好D.条干均匀4.紧密纺相比传统环锭纺的优势包括（ABC）A.强力高B.毛羽少C.生产同支纱可降低捻度，提升生产效率D.吨纱能耗更低5.下列属于新型纺纱应用领域的是（ABCD）A.高档服装面料B.产业用土工布C.家居装饰用布D.医疗卫生用无纺布五、简答题1.简述转杯纺的纺纱原理、工艺流程及核心工艺参数。答：转杯纺属于自由端纺纱，原理为：喂入的棉条经分梳辊开松分解为单纤维，借助气流输送到高速回转的纺纱杯内部，在离心力和杯内负压作用下，纤维沿纺纱杯内壁滑入凝聚槽形成环形纤维须条（自由端），引纱头端伸入凝聚槽与纤维须条搭接，随纺纱杯高速回转产生捻度，连续引出后形成纱线。工艺流程：原料开清棉→梳棉→并条（2-3道）→转杯纺纺纱→自动络筒。核心工艺参数：①纺杯转速：通常30000-150000r/min，小直径纺杯转速更高，适合高支纱；②分梳辊转速：通常6000-12000r/min，纺化纤时转速适当降低减少纤维损伤；③负压值：抽气式转杯纺负压通常5000-8000Pa，保证纤维输送顺畅、排杂效率高；④捻系数：纯棉转杯纱捻系数通常380-450，化纤混纺纱400-480，比同支环锭纱高10%-15%弥补强力不足；⑤纺杯直径：通常31-66mm，纺高支纱选31-40mm小直径，粗支纱选50-66mm大直径。2.对比喷气涡流纺与传统双喷嘴喷气纺的成纱结构、性能差异及适用领域。答：①成纱结构差异：传统双喷嘴喷气纺为假捻包缠结构，芯层80%-90%的纤维平行无捻，仅靠10%-20%的外层纤维反向包缠固定；喷气涡流纺为真捻结构，芯层纤维受涡流作用产生真捻，外层少量纤维包缠，整纱捻度分布均匀。②性能差异：强力方面，同支同原料下，涡流纺纱强力比传统喷气纺高10%-15%，接近环锭纱水平；毛羽方面，涡流纺3mm以上毛羽比传统喷气纺低30%左右，表面更光洁；耐磨性能方面，涡流纺真捻结构纤维抱合力强，耐磨性能比传统喷气纺高25%以上；原料适应性方面，传统喷气纺对纤维长度要求较低，可纺纯棉中支纱，涡流纺对纤维整齐度要求高，适合纺粘胶、涤纶等纯化纤或高比例化纤混纺纱。③适用领域：传统喷气纺适合生产工业用缝纫线、装饰用布；涡流纺适合生产贴身内衣、家纺面料、针织T恤衫等对光洁度、抗起球要求高的产品。3.简述紧密纺的质量提升机理。答：紧密纺通过消除加捻三角区实现成纱质量提升，机理如下：①毛羽减少：传统环锭纺加捻三角区宽度为2-3mm，边缘纤维头端外露形成毛羽，紧密纺将须条宽度缩小到0.5mm以下，90%以上的3mm长毛羽被消除；②强力提升：纤维须条集聚紧密，加捻时纤维内外转移更均匀，纤维利用率提升，成纱强力比同支环锭纺高5%-15%；③条干改善：集聚过程中纤维弯钩被部分拉直，短绒集聚到须条内部，成纱粗节、棉结减少10%左右；④耐磨性能提升：纤维抱合力强，外露纤维少，耐磨性能比传统环锭纺高20%左右。六、论述题结合生产实际，对比转杯纺、涡流纺、紧密赛络纺三种主流新型纺纱工艺的原料适应性、成纱质量、生产成本及适用场景，为纺织企业选择纺纱工艺提供参考建议。答：1）原料适应性对比：①转杯纺适应性最强，可加工普梳棉、落棉、再生棉、废纺纤维、中长化纤等多种原料，对纤维长度、整齐度、含杂率要求低，允许原料含杂率最高可达5%；②涡流纺适应性最差，要求纤维长度25-40mm，短绒率低于5%，整齐度高于85%，适合加工粘胶、涤纶、天丝等再生纤维素纤维和合成纤维，纯棉普梳原料纺纱断头率高、成纱质量差，仅可纺精梳纯棉高支纱，原料成本高；③紧密赛络纺适应性中等，可加工普梳棉、精梳棉、化纤、羊毛等多种原料，对短绒率要求比传统环锭纺略低，含杂率需控制在2%以下。2）成纱质量对比（以18.2tex（32支）粘胶纱为例）：①强力：紧密赛络纺>涡流纺>转杯纺，紧密赛络纺强力可达320cN/tex，涡流纺290cN/tex，转杯纺250cN/tex；②毛羽：涡流纺>紧密赛络纺>转杯纺，涡流纺3mm以上毛羽仅0.5根/m，紧密赛络纺2根/m，转杯纺8根/m；③条干CV值：涡流纺<紧密赛络纺<转杯纺，涡流纱条干CV值10.5%，紧密赛络纺11.2%，转杯纺12.5%；④抗起球等级：涡流纺4.5级，紧密赛络纺4级，转杯纺3级。3）