地下商业街暖通施工方案

地下商业街暖通施工方案一、工程概况

1.1项目背景

XX地下商业街项目为城市地下空间开发重点工程，总建筑面积4.8万平方米，地下共2层，定位为集零售、餐饮、文化展示于一体的综合性商业空间。项目地处城市核心商圈，日均客流量预计达3万人次，暖通空调系统需满足全年温湿度调节、新风供应及消防排烟功能，确保商业环境舒适安全，同时符合绿色建筑二星级标准，降低运营能耗。

1.2工程位置与规模

项目位于XX路与XX大道交叉口，东临城市主干道，西接既有地铁站出口，南靠市政广场，北邻地下停车场。主体结构沿东西向延伸，长度650米，标准段宽度22米，地下1层层高5.2米（局部6米），主要为商业零售区；地下2层层高4.5米，为餐饮及设备用房区。暖通系统覆盖全部商业区域及辅助用房，总空调面积约4.2万平方米。

1.3设计参数

（1）室外计算参数：夏季空调干球温度32.8℃，湿球温度27.5℃；冬季采暖干球温度-5℃，相对湿度55%。

（2）室内设计参数：零售区夏季温度24-26℃，相对湿度60%-70%，新风量20m³/（人·h）；餐饮区夏季温度25-27℃，新风量30m³/（人·h），排风量按新风量1.2倍计算；公共区域换气次数8次/h。

（3）冷热负荷：总冷负荷5800kW，冷指标138W/㎡；总热负荷2100kW，热指标50W/㎡；设置2台离心式冷水机组（单台制冷量2900kW），2台燃气真空热水锅炉（单台供热量1050kW）。

1.4施工条件

（1）场地现状：项目为明挖法施工，基坑已回填至设计标高，地下结构完成，暖通管线需在吊顶内及管廊内敷设；现场材料堆放区设置于地下2层设备用房旁，面积约300㎡。

（2）交通组织：周边道路限行，大型设备运输需夜间23:00-6:00进行，冷水机组等重型构件经场地预留吊装口（尺寸6m×4m）吊入，提前办理夜间施工许可。

（3）水电供应：施工用水接自市政管网，接口位于场地东侧，管径DN80；施工用电从附近箱变引入，设400kVA临时变压器，满足管线焊接、设备调试等用电需求。

（4）技术难点：管线密集区域（如餐饮区与零售区交界处）需采用B技术进行碰撞检测，避免与给排水、消防管线冲突；地下空间密闭，需设置临时通风系统，确保施工环境空气质量。

二、施工组织设计

2.1设计依据

2.1.1设计规范

项目团队严格遵循国家及行业现行规范进行设计。依据《采暖通风与空气调节设计规范》GB50736-2012，确保系统满足安全、节能和环保要求。同时，参考《建筑设计防火规范》GB50016-2014，消防排烟系统设计符合防烟分区划分标准。结合项目所在地的地方标准，如《XX市公共建筑节能设计标准》，优化系统效率。设计过程中，团队还借鉴了类似地下商业案例的经验，避免常见问题如管线冲突和能耗过高。所有规范文件均纳入项目档案，供施工团队随时查阅。

2.1.2设计参数

设计参数基于工程概况中的数据细化。室内设计参数方面，零售区夏季温度控制在24-26℃，相对湿度60%-70%，新风量20m³/(人·h)；餐饮区夏季温度25-27℃，新风量30m³/(人·h)，排风量按新风量1.2倍计算；公共区域换气次数8次/h。室外计算参数采用夏季空调干球温度32.8℃、湿球温度27.5℃，冬季采暖干球温度-5℃、相对湿度55%。冷热负荷指标总冷负荷5800kW，冷指标138W/㎡；总热负荷2100kW，热指标50W/㎡。设备选型据此确定，如2台离心式冷水机组单台制冷量2900kW，2台燃气真空热水锅炉单台供热量1050kW。参数调整考虑了高峰客流3万人次/日的需求，确保系统稳定运行。

2.2施工方案

2.2.1管线布置

管线布置以工程概况中的空间布局为基础，采用分层分区策略。地下1层商业零售区管线沿吊顶内敷设，标准段宽度22米，层高5.2米，管线走向避开主通道，减少对客流的影响。地下2层餐饮及设备用房区层高4.5米，管线密集区域如零售与餐饮交界处，采用BIM技术进行碰撞检测，提前优化路径。管廊内管线按功能分类，空调冷热水管、新风管和排烟管分别独立布置，间距不小于150mm，便于维护。施工中优先使用预制管段，减少现场焊接量，缩短工期。管线支架采用抗震设计，确保地下空间震动环境下安全。

2.2.2设备选型

设备选型兼顾性能与空间限制。冷水机组选用离心式，因其能效高、噪音低，适合商业环境；锅炉采用燃气真空式，减少占地面积，符合地下2层设备用房区4.5米层高要求。风机盘管零售区选低静压型，餐饮区选高静压型以应对油烟。新风系统考虑3万人次/日客流，选用热回收新风机组，回收排风能量，降低能耗。设备运输基于工程概况中的施工条件，大型设备如冷水机组经预留吊装口（6m×4m）夜间吊入，提前办理夜间施工许可。选型过程通过多方案比较，优先选择节能认证产品，如能效等级1级设备，确保运营成本可控。

2.2.3施工方法

施工方法分阶段实施，确保质量和安全。基础施工阶段，管线沟槽开挖采用机械配合人工，避免破坏既有结构；焊接工艺采用氩弧焊，确保气密性，管道安装后进行24小时压力测试。设备安装阶段，冷水机组和锅炉吊装使用200吨汽车吊，夜间23:00-6:00操作，设置临时支撑防止位移。系统调试阶段，先单机调试后联动测试，模拟夏季和冬季工况，验证温湿度控制精度。施工中注重细节，如管线穿越防火墙处加装防火阀，排烟风机与消防系统联动。方法选择结合工程概况中的技术难点，如密闭空间施工，设置临时通风系统，保障空气质量。

2.3施工计划

2.3.1进度安排

施工计划以工程概况中的施工条件为依据，制定里程碑节点。总工期180天，分四个阶段：前期准备30天，包括材料采购和人员培训；管线安装60天，优先完成地下1层零售区；设备安装45天，利用夜间运输大型设备；调试验收45天，覆盖冷热负荷测试。关键路径如冷水机组安装，预留15天缓冲期应对运输延误。进度采用甘特图管理，每周例会检查偏差。考虑周边道路限行，大型设备运输安排在夜间，避免日间交通拥堵。节假日如春节提前调整计划，确保不影响开业时间。

2.3.2资源配置

资源配置基于工程概况中的规模和需求，合理分配人力物力。人员配置：项目经理1名，技术负责人2名，施工队20人（含焊工、电工等），安全员3名。材料方面，空调水管采用镀锌钢管，总用量约500吨；新风管选用镀锌钢板，面积2000㎡；设备如冷水机组提前2个月订货，确保到场时间。施工用电从附近箱变引入，设400kVA临时变压器，满足焊接和调试需求；用水接自市政管网接口DN80，供应现场清洁。资源管理采用动态调整，如施工高峰期增加临时工，确保管线安装进度。所有资源纳入项目管理系统，实时监控使用效率。

三、施工技术措施

3.1管线安装工艺

3.1.1支架制作与安装

支架采用热镀锌角钢制作，根据管线规格和荷载进行力学计算，确保承重能力满足设计要求。支架间距严格按照规范执行，水平管直线段不大于3米，弯曲处增设固定支架。安装前先弹线定位，确保支架在同一水平面上，采用膨胀螺栓固定于结构顶板或墙体，螺栓孔位避开钢筋密集区域。支架安装完成后进行防腐处理，涂刷两遍防锈漆，延长使用寿命。对于重型设备如冷水机组基础，采用C30混凝土浇筑，预埋地脚螺栓，二次灌浆采用无收缩灌浆料，确保设备安装稳固。

3.1.2管道连接与密封

空调水管道采用焊接连接，DN100以上管道采用氩弧焊打底、电弧焊盖面工艺，焊工需持证上岗，焊口进行100%无损检测。DN100以下管道采用丝接或法兰连接，丝扣加工后清理毛刺，缠绕聚四氟乙烯生料带确保密封。风管连接采用角钢法兰，法兰间垫3mm橡胶板，螺栓紧固后法兰间距均匀。穿越防火墙处安装防火阀，阀体与风管间采用防火泥封堵，防火等级不小于3小时。管道安装完毕后进行压力试验，试验压力为工作压力的1.5倍，稳压10分钟无压降为合格。

3.1.3保温与标识

保温材料采用橡塑保温棉，厚度根据介质温度确定，冷热水管保温厚度30mm，风管保温厚度25mm。保温层接缝处采用专用胶粘合，外层包扎镀锌铁丝网，增强保护。保温层外涂刷防潮层，防止结露。管道标识采用色环和标签，冷水管涂蓝色，热水管涂红色，新风管涂绿色，排烟管涂黄色，箭头标识介质流向，便于后期维护。

3.2设备安装技术

3.2.1冷水机组就位

冷水机组通过预留吊装口（6m×4m）吊入，使用200吨汽车吊配合倒链缓慢下放。就位前在基础上放置减振橡胶垫，机组底座与垫块之间采用斜铁调平，水平度控制在0.1mm/m以内。机组进出口安装柔性接头，减少振动传递至管道。接管前清理法兰密封面，螺栓按对角顺序紧固，力矩符合设备说明书要求。机组四周预留1.5米检修空间，上方设置电动葫芦用于后期吊装维修部件。

3.2.2风机盘管安装

风机盘管安装于吊顶内，采用吊杆固定，吊杆直径不小于φ12，两端套丝并安装双螺母防松。盘管进出水管采用金属软管连接，避免应力损坏设备。凝水管坡度不小于1%，坡向排水点，末端设存水弯防止异味返流。风机盘管与风管采用帆布软连接，长度200mm，减少振动噪音。安装完成后进行单机试运转，检查风机转向、噪音和风量，风量偏差不超过设计值±10%。

3.2.3锅炉与换热器安装

燃气锅炉采用真空热水锅炉，安装前检查燃烧器气密性，进行1.5倍工作压力的气密性试验。锅炉烟道采用不锈钢材质，坡度不小于3%，坡向室外，末端安装防雨帽。换热器安装时注意介质流向标识，进出口阀门采用闸阀，便于调节。安全阀前安装截止阀，铅封后严禁私自调节。锅炉房设置可燃气体探测器，报警信号联动切断燃气供应。

3.3系统调试与检测

3.3.1单体设备调试

调试前检查设备接线、润滑和转动部件，手动盘车无卡滞。风机盘管逐台测试，记录启动电流、运行电流和噪音值。水泵进行点动测试，确认转向正确后连续运行2小时，轴承温度不超过75℃。冷水机组启动前检查冷冻水、冷却水系统阀门状态，启动冷却塔风机，逐步加载压缩机，观察油压、电流等参数。

3.3.2系统联动调试

水系统先冲洗管网，排水清澈后进行水压试验。启动冷冻水泵，排气阀排出系统空气，定压装置保持压力稳定。空调系统按冬夏工况分别测试，通过调节阀门平衡各环路流量，使最不利环路末端设备达到设计风量。新风机组测试热回收效率，冬季排风温度比进风温度高15℃以上。消防排烟系统模拟火灾报警，排烟风机、防火阀联动启动，风速符合规范要求。

3.3.3性能参数检测

使用温湿度仪、风速仪等设备检测室内参数，零售区温度24-26℃，相对湿度60%-70%；餐饮区温度25-27%，新风量30m³/(人·h)。系统运行时测量COP值，离心式冷水机组COP不低于5.5。噪音检测采用声级计，零售区背景噪音≤45dB(A)，餐饮区≤50dB(A)。能耗监测记录设备运行功率，优化控制策略，降低30%运行能耗。

3.4特殊部位处理

3.4.1管线密集区域

零售区与餐饮区交界处管线密集，采用BIM技术优化路径，综合支吊架整合空调、消防、给排水管线。支吊架采用槽钢制作，分层布置，上层安装风管，中层安装水管，下层安装桥架。管线间距保持150mm以上，便于保温和检修。采用成品支吊架，提高安装效率，减少现场焊接。

3.4.2穿越结构处理

管道穿越地下室外墙时，预埋刚性防水套管，套管与管道间隙填充柔性防水材料。穿越楼板处预埋套管，管道周围用防火泥封堵。风管穿越防火分区时，安装防火阀，阀体两侧2米内风管采用不燃材料保温。设备基础与结构之间设置20mm弹性垫层，减少振动传递。

3.4.3临时通风措施

地下施工期间设置临时通风系统，在施工区域安装2台轴流风机，风管接至地面排风井。施工区域每小时换气次数不小于15次，确保焊接烟尘及时排出。焊接区域配备移动式灭火器，安排专人监护。施工结束后拆除临时风管，恢复结构完整性。

四、质量管理与控制

4.1质量管理体系

4.1.1责任制度

项目建立以项目经理为首的质量管理小组，明确各岗位质量职责。技术负责人负责施工方案审核和技术交底，质检员全程跟踪工序质量，施工队长落实班组自检。实行质量一票否决制，发现质量问题立即停工整改。关键工序如管道焊接、设备安装实行旁站监督，形成“班组自检、施工队复检、项目部终检”三级检验制度。

4.1.2质量文件管理

建立施工日志、隐蔽工程记录、材料报验等质量档案系统。每道工序完成后填写《工序质量验收表》，附影像资料存档。材料进场时核对合格证、检测报告，填写《材料进场验收记录》。设计变更需经设计院签字确认后实施，所有文件按时间顺序编号归档，确保可追溯性。

4.1.3质量培训考核

施工前组织全员进行技术交底，重点讲解管道安装规范、设备调试参数等。定期开展质量专题培训，邀请专家讲解地下空间施工难点。每月组织质量知识考核，考核结果与绩效挂钩。特殊工种如焊工、起重工需持证上岗，证件复印件存档备查。

4.2材料设备控制

4.2.1材料进场检验

镀锌钢管、保温材料等主要材料进场时，检查产品标识、规格型号是否符合设计要求。抽样送第三方实验室检测，镀锌锌层厚度≥80μm，橡塑导热系数≤0.034W/(m·K)。材料堆放分类标识，钢管架空存放防止锈蚀，保温材料防雨淋。

4.2.2设备开箱验收

冷水机组、风机盘管等设备到场后，组织建设、监理、施工三方开箱检查。核对设备型号、技术参数是否与合同一致，检查外观无损伤。随机文件包括产品合格证、安装说明书、电路图等需齐全。开箱记录各方签字确认，发现破损及时联系厂家处理。

4.2.3材料标识追溯

所有材料设备粘贴唯一标识牌，注明名称、规格、批次、使用部位。建立材料台账，记录进场时间、检测状态、使用部位等信息。不合格材料单独存放并挂牌警示，严禁使用。重要部件如阀门、过滤器安装前进行压力试验，试验记录随材料流转。

4.3施工过程管理

4.3.1管道安装质量控制

管道切割采用无齿锯或等离子切割，切口平整无毛刺。焊接前清理坡口内外20mm范围油污，氩弧焊打底时背面充氩保护。焊缝外观检查无咬边、未熔合缺陷，X射线探伤比例按设计要求执行。管道安装后进行坡度测量，水平管坡度≥0.3%，立管垂直偏差≤1mm/m。

4.3.2设备安装精度控制

冷水机组安装使用水平仪测量，纵横向水平度≤0.1mm/m。风机盘管吊杆安装后进行垂直度校核，偏差≤2mm。设备减振垫安装前预压缩量按厂家要求调整，安装后检查减振效果。设备与管道连接时，先安装支架再连接软接头，避免设备受力变形。

4.3.3保温施工质量控制

保温材料下料尺寸精确，接缝处采用专用胶粘合，错缝拼接。保温层外缠玻璃丝布，涂刷防火涂料达到难燃B1级。阀门、法兰等部位采用可拆卸式保温结构，便于维护。保温层外表面平整无开裂，用2m靠尺检查间隙≤5mm。

4.4验收标准与方法

4.4.1分项工程验收

管道安装分项按系统划分，验收包括支架间距、坡度、焊缝质量等10项指标。风管安装分项检查法兰平整度、咬口严密性、加固强度等。设备安装分项核查水平度、减振效果、绝缘电阻等。每项验收填写《分项工程质量验收记录》，主控项目100%合格，一般项目合格率≥90%。

4.4.2隐蔽工程验收

地下室管道保温、吊顶内管线等隐蔽工程，在封闭前组织验收。检查内容包括管道位置、坡度、保温完整性等。验收时使用内窥镜检查无法直接观察的部位，填写《隐蔽工程验收记录》，各方签字确认后方可封闭。

4.4.3系统调试验收

调试验收分三个阶段：单机试运转测试设备运行参数，系统联动调试验证控制逻辑，性能测试评估系统效率。调试记录包括设备启动电流、运行噪音、温湿度控制精度等。系统连续运行72小时无故障，各项参数符合设计要求后签署《系统调试报告》。

五、安全文明施工管理

5.1安全管理体系

5.1.1组织架构

项目成立以项目经理为组长的安全生产委员会，配备专职安全工程师3名，各施工班组设兼职安全员1名。建立“横向到边、纵向到底”的安全管理网络，明确从项目经理到作业人员的安全职责。安全工程师每日巡查现场，重点检查吊装作业、高空作业等危险工序，发现隐患立即签发整改通知单。

5.1.2制度建设

制定《地下施工安全专项方案》《动火作业管理规定》等12项制度，明确安全操作流程。实行“安全日志”制度，记录每日风险点及防控措施。建立安全奖惩机制，对违规行为处以500-2000元罚款，对提出安全建议的员工给予表彰。每周五召开安全例会，分析上周问题并部署下周重点。

5.1.3教育培训

新工人入场前完成三级安全教育，考核合格方可上岗。针对地下空间施工特点，开展密闭空间作业、应急疏散等专项培训。利用VR技术模拟火灾场景，让工人体验逃生路线。特种作业人员持证上岗，每季度组织复训。设置安全体验区，演示安全帽撞击、安全带使用等实操项目。

5.2现场安全管理

5.2.1危险源辨识

组织技术团队识别地下施工风险点：管线密集区易发生碰撞，设备吊装存在坠落风险，焊接作业引发火灾等。建立风险清单，制定防控措施。在零售区与餐饮区交界处设置警示标识，标注“管线密集区域，严禁随意敲打”。吊装作业区设置警戒线，安排专人监护。

5.2.2临时用电管理

施工用电采用TN-S系统，三级配电两级保护。电缆沿墙敷设，高度不低于2.5米，穿越道路时穿钢管保护。配电箱安装漏电保护器，动作电流不大于30mA，动作时间不大于0.1秒。潮湿区域使用36V安全电压照明，手持电动工具定期绝缘测试。电工每日巡查线路，发现破损立即更换。

5.2.3高空作业防护

吊顶内作业设置移动式操作平台，平台铺设脚手板并固定。作业人员佩戴双钩安全带，挂在独立生命绳上。使用升降平台时，载重不超过额定荷载的80%。在风机盘管安装位置设置操作马道，宽度不小于0.6米。作业区下方设置安全平网，防止工具坠落。

5.3文明施工措施

5.3.1现场环境维护

施工区域与营业区采用防火板隔离，每日施工结束后清理垃圾。材料堆放整齐，镀锌钢管垫高存放，保温材料覆盖防雨。焊接作业下方铺设防火毯，防止焊渣引燃杂物。设置封闭式垃圾站，分类处理施工废料，废弃保温材料单独存放。

5.3.2噪音与粉尘控制

使用低噪音设备，切割机加装隔音罩。夜间施工时间控制在22:00后，噪音不超过55分贝。焊接区域配备移动式除尘器，及时抽走烟尘。切割作业采用湿法作业，减少粉尘扩散。在材料运输通道设置喷雾降尘装置，每日定时洒水。

5.3.3成品保护

已安装的风管包裹防护套，防止碰撞变形。设备基础覆盖塑料薄膜，避免混凝土污染。地面铺设橡胶垫，防止工具划伤地砖。在交叉作业区域设置隔离带，明确“禁止踩踏”标识。竣工前进行成品清洁，使用中性清洁剂擦拭设备表面。

5.4应急管理

5.4.1应急预案

编制《火灾应急预案》《触电事故处置方案》等6项预案，明确应急流程。在地下1层设置应急物资库，配备灭火器、急救箱、应急照明等设备。安装烟雾报警器，与消防系统联动。绘制疏散路线图，张贴于主要通道，每季度组织一次消防演练。

5.4.2事故处理流程

发生安全事故时，立即启动应急预案：现场人员首先切断危险源，同时拨打120、119电话。安全工程师组织人员疏散，引导人员沿安全通道撤离至地面集合点。保护事故现场，设置警戒线，等待专业救援。事故发生后24小时内提交书面报告，分析原因并制定整改措施。

5.4.3医疗救护保障

在地面出口处设置临时医疗点，配备常用药品和担架。与附近医院签订绿色通道协议，确保伤员30分钟内得到救治。对施工人员进行急救培训，掌握心肺复苏、止血包扎等基本技能。定期检查急救箱药品有效期，及时补充消耗品。

5.5环保管理

5.5.1废水处理

施工废水经三级沉淀池处理，悬浮物去除率达90%以上。设置隔油池处理含油废水，定期清理油污。pH值检测达标后排入市政管网。管道冲洗水回收利用，用于场地降尘。

5.5.2废气控制

焊接烟尘通过集气装置收集，经滤筒除尘器处理后排放。油漆作业在密闭房间进行，安装活性炭吸附装置。运输车辆尾气达标排放，禁止怠速运转。每日监测空气质量，PM2.5浓度不超过75μg/m³。

5.5.3固废管理

分类收集施工垃圾：金属废料回收利用，保温材料交由专业公司处理，废包装材料统一回收。危险废弃物如废油漆桶、废电池存放在专用容器，委托有资质单位处置。建立固废台账，记录产生量、处理方式等信息。

六、工程验收与交付

6.1验收准备工作

6.1.1资料整理归档

项目部提前三个月启动验收资料准备工作，组织专人对照《建设工程文件归档规范》GB/T50328-2014，系统梳理施工全过程文件。包括设计变更记录、材料进场报验单、隐蔽工程验收记录、管道压力试验报告、设备调试记录等共计28类文件。采用电子与纸质双轨制管理，扫描件上传至云平台，纸质文件按编号装入档案盒，标注“地下商业街暖通工程-第X卷”。特别对关键工序如管道焊接的X射线探伤报告、设备减振测试数据等单独成册，确保可追溯性。资料整理过程中，邀请监理单位全程参与审核，对缺失文件及时补充，如发现某批次风管漏送检测报告，立即联系厂家补寄并复印归档。

6.1.2验收条件核查

验收前组织三方联合检查，确认工程实体符合验收条件。对照施工图纸逐项核查：管道安装完成率100%，设备就位并固定牢固，保温层无破损，标识清晰齐全。重点检查隐蔽工程，如吊顶内管线是否按设计要求设置防火封堵，地下室穿墙套管防水处理是否到位。使用激光测距仪复核管线标高，偏差控制在±10mm以内；用声级计在零售区测背景噪音，昼间≤45dB(A)，夜间≤40dB(A)，符合商业环境要求。临时水电设施已拆除，施工垃圾全部清运，场地清洁达到“工完场清”标准。

6.1.3验收方案编制

编制《暖通工程专项验收方案》，明确验收依据、流程和标准。依据《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-2016，划分15个分项工程，如风管系统、空调水系统、设备安装等。制定验收计划，分三阶段实施：分项验收、系统调试验收、竣工验收。明确各阶段参与人员，如分项验收由施工班组长和质检员完成，系统调试邀请设计单位专业工程师参与。验收工具清单提前准备，包括毕托管、风罩仪、温湿度记录仪等12种设备，并送计量机构校准，确保数据准确。

6.2分部分项验收

6.2.1管道系统验收

空调水系统验收按“冷水-冷却-热水”顺序进行。冷水管道采用1.5倍工作压力进行水压试验，压力升至1.0MPa后稳压10分钟，压力降不超过0.02MPa，再降至工作压力保压30分钟，无渗漏为合格。用水平仪检查管道坡度，水平管坡度≥0.3%，坡向排水装置；立管垂直度偏差≤1mm/m，用吊线锤测量。保温层验收采用针法测厚，厚度偏差-1mm~+2mm，接缝处胶粘剂饱满无空鼓。穿越防火墙处的防火阀安装方向正确，熔断装置动作灵活，手动能正常开启。

6.2.2设备系统验收

冷水机组验收重点检查安装精度和运行参数。水平仪测量机组纵横向水平度，偏差≤0.1mm/m；减振垫压缩量均匀，静态压缩量达设计值90%。启动机组后，检测冷冻水供回水温差7℃，冷却水温差5℃，压缩机运行电流不超过额定值110%。风机盘管逐台验收，三速风速测试结果与设计值偏差≤10%，凝水盘无积水，排水坡度≥1%。锅炉系统验收进行气密性试验，24小时压降≤0.1kPa，燃烧器火焰呈蓝色，燃烧效率≥92%。

6.2.3调试性能验收

系统联合调试按“夏季-冬季”工况分别测试。夏季工况开启冷水机组，在零售区布置10个测点，用温湿度记录仪连续监测24小时，温度稳定在24-26℃，相对湿度60%-70%。新风系统测试采用风罩仪，在餐饮区回风口测量，新风量达到30m³/(人·h)，排风量为新风量的1.2倍。排烟系统模拟火灾场景，触发报警后排烟风机启动，风速达25m/s，防火阀自动关闭，联动功能正常。冬季工况测试锅炉供热，地面温度≥18℃，系统COP值≥3.0，达到节能设计要求。

6.3竣工验收流程

6.3.1预验收组织

在正式验收前15天，由项目部组织预验收，邀请建设单位、监理单位、设计单位代表参加。按照分项验收标准逐项检查，形成《预验收问题清单》。本次预验收发现3类问题：部分风管法兰螺栓未拧紧，2台风机盘管噪音超标，