西湖啤酒清洁生产审计报告

企业概况杭州西湖啤酒朝日（股份）有限公司位于杭州市西溪路545号，系杭州啤酒厂与朝日啤酒伊藤忠（集团）有限公司合资成立的大型啤酒生产企业。总投资人民币24500万元，注册资本人民币22600万元，其中杭州啤酒厂占45%，朝日啤酒伊藤忠（集团）有限公司占55%，系国家大型一档企业，目前公司拥有固定资产34472.10万元，2001年总产值24738万元，利税6993.33万元，公司有员工937人，其中技术人员169人，占总人数的18%。公司前身杭州啤酒厂建于1958年，是浙江省啤酒工业的发源地。企业拥有大批科技人才，具有很强的技术力量。1994年与日本朝日啤酒技术合作后，公司每年派出3至5名技术骨干赴日参加技术培训和交流；朝日啤酒公司派遣技术专家常驻杭州进行啤酒生产的技术指导。通过技术交流和合作，成功推出了国际名牌朝日啤酒，并且西湖啤酒的生产技术也迅速提高，各项质量指标均达到了国内一流水平。近年开发的精制西湖啤酒、白瓶装世纪之星西湖啤酒更是以卓越的品质获得消费者的青睐，打破了多年来宾馆、餐饮店洋啤一统天下的局面，销量成倍增长，现已成为杭城高档消费场所销量最大的啤酒产品。公司装备先进。96年投资近3亿元人民币全套引进西欧发达国家啤酒生产先进设备，包括从德国HUPPMANN（霍夫曼）公司引进的全自动糖化设备，从丹麦DANBREW（丹酿）公司引进的发酵自控系统，从瑞士FILTROX（菲而特罗斯）引进的过滤设备，从德国KHS公司引进的灌装生产线，从瑞典、丹麦等国引进的全套啤酒分析仪器，装备已达到国际先进水平。公司引进日本5S管理等先进管理模式，开展目标成本管理，使企业的管理走上正轨，生产成本逐年下降，并在浙江省啤酒行业首家通过了ISO9002国际质量标准体系认证。公司主要产品有西湖啤酒系列产品、朝日啤酒系列产品、龙井泉水等，产品以其卓越的品质赢得了国家权威机构的赞誉并荣获了诸多荣誉：国家银质奖、国家啤酒行业金奖、法国鲁昂国际博览会金奖、美国安波西亚金奖等。筹划组织阶段筹划和组织是企业进行清洁生产审核工作的第一阶段。目的是通过宣传教育使企业的领导和职工对清洁生产有一个初步的，比较正确的、消除思想上和观念上的障碍，同时了解企业清洁生产审核的内容、要求及其工作程序。本阶段工作的重点是取得企业高层领导的支持和参与，组建清洁生产审核小组，制定审核工作计划和宣传清洁生产思想。2.1取得高层领导的支持清洁生产审核是一件综合性很强的工作，涉及到组织的各个部门，需要对各部门工作及时进行协调，因此高层领导的支持与参与是保证审核工作顺利进行的不可缺少的前提条件，同时高层领导的支持和参与直接决定了审核过程中清洁生产方案是否符合实际，是否容易实施，企业高层领导的支持与参与是企业清洁生产成功的保证。本次清洁生产审核过程中主要向企业领导层宣讲清洁生产审核可能带来的经济效益、环境效益、社会效益，同时也指出清洁生产在提高企业形象、推动企业技术进步等方面的作用以及需要的投入。通过宣讲，企业领导层对清洁生产有了一个初步的认识，消除了思想、观念上的一些障碍，对清洁生产审核工作表示极大的支持并成立了由张志武任组长，陈春辉副总经理、叶青副总经理任副组长，各部门负责人任小组成员的清洁生产领导小组，以便工作协调。2.2成立清洁生产审核小组企业开展清洁生产审核工作必须建立一个由有企业管理经验和技术特长的人员组成的工作小组,审核小组是企业开展清洁生产的主要力量,具体负责实施清洁生产审核的各项工作,一个强有力的、具有权威性的审核小组是成功开展清洁生产的关键，杭州西湖啤酒朝日（股份）有限公司根据清洁生产审核小组的具体要求，成立了由管理部部长任组长，动力设备部、酿造部等有关人员参与的清洁生产审核小组，审核小组成员名单见表2-1。表2-1清洁生产生计小组成员名单姓名审核小组职务来自部门及职务职责张大冬组长管理部组织、宣传余建明成员设备部预评估杨农建成员技品部可行性分析俞霞娣成员财务部可行性分析姚珍晶成员管理部预评估、评估赵苗永成员动力部预评估楼宇秋成员酿造部预评估、评估俞朝纲成员成品易部预评估、评估金云伟成员成品二部预评估、评估浙江省环境保护科学设计研究院清洁生产中心有关技术人员负责本次审核的外部咨询和培训、促进以及审核报告的编写。2.3制定审核工作计划根据国家环保总局对试点企业清洁生产整体工作进度的要求，审核小组制定了审核工作计划并明确具体责任人，以便审核工作能顺利进行。审核工作计划见表2-2。表2-2清洁生产审核工作计划阶段工作内容完成时间负责部门策划组织宣传成立审核小组，组织学习，宣传动员2002.7.5-2002.7.10管理部人事工薪部预评估现状调查，确定审核重点2002.7.16-2002.7.31管理部评估编制工艺流程图，实测输入输出，建立物料平衡废物产生原因分析等2002.8.1-2002.8.20管理部方案产生与筛选制定中、高费被选方案，并初步筛选2002.8.20-2002.8.30管理部可行性分析对方案进行技术、经济、环境可行性评估2002.9.1-2002.9.10管理部财务部方案实施制定方案实施计划、并落实实施，统计已实施方案成果2002.9.10-2002.10管理部各部门持续清洁生产建立、完善清洁生产组织，以及清洁生产管理制度2002.10-管理部2.4宣传动员为使企业全体员工对清洁生产有充分的认识和理解，将清洁生产思想和行动贯穿于本岗位实际生产操作过程中，清洁生产审核才能持久地开展下去，才能给企业带来更大的环境效益和经济效益，推动企业技术进步和发展，为此公司通过各种形式进行广泛宣传，如出黑板报、厂刊、分发宣传资料、开座谈会、请专家上课、召开班组长以上干部会议进行宣传发动，使全体职工了解清洁生产是怎么回事，对清洁生产概念有了认识，为开展清洁生产和污染审核工作奠定良好的基础。除此之外，我们根据以往推行清洁生产工作经验，结合该厂实际情况，对在开展清洁生产工作中可能遇到的各类障碍问题进行了充分预测，提出了相应的对策和措施（表2－3）。并为实施清洁生产审核作了必要的前期准备工作：（1）绘制全厂平面布置图；（2）收集全厂及各车间有关生产技术资料；（3）组织审核人员对全厂各车间生产工艺、清洁生产审核方法和程序进行熟悉；（4）确认企业清洁生产审核工作所需的物料计量和分析测试能力，不足部分予以补充和筹措。表2-3实施清洁生产障碍分析及克服办法障碍障碍原因解决方法观念障碍1.领导和职工对清洁生产认识不足，认为环保就是花钱，对企业无经济效益；2.清洁生产审核工作太复杂，太严格，牵涉人员过多，生产旺季，人力不足，怕影响生产。1.利用各种宣传途径大力宣传，讲清清洁生产的目的、意义、与ISO14000的关系、“末端治理”的弊端，并利用国内外同行业清洁生产成果说明企业开展清洁生产工作的潜在效益；2.学习清洁生产审核步骤与方法，由副经理亲自点将组成审核工作小组。管理障碍部门独立性强，协调困难。审核小组由副经理亲自挂帅，综合管理部主要负责，各部门领导随时参与协调。生产技术障碍1.基础资料不足；2.清洁生产是一项新兴技术，经验缺乏，厂内无专门技术人员；3.有些污染预防技术往往给习惯于传统作业的工人带来麻烦，不易贯彻实施；4.各部门计量仪表混乱不全，无法独立计量。1.加强调研和实测；2.自学与培训，请专家指导，向有关部门请教；3.加强工人技术培训，将有关污染防治操作列入岗位作业要求，不定期检查执行情况；4.增装计时水表，优化使用，合理调配。经济障碍企业连年技改、上新项目，资金调动有困难。1.从企业内部挖潜，合理调用资金；2.争取环保及行业技改贷款；3.有计划实施污染预防方案，滚动实施各种方案，积累资金。政策法规障碍1.实施清洁生产目前尚无具体的政策法规要求；2.实施清洁生产与现行的环境管理制度中的规定有些矛盾1.向国家、地方有关部门提供制定相应法规政策的建议和意见；2.充分总结清洁生产经验，促进调整现行工业管理和环境管理中不利于清洁生产的一些规定。预评估阶段预评估是清洁生产审核的初始阶段，是发现问题和解决问题的起点，主要任务是对企业生产现状作全面的调查、分析、研究的基础上，从清洁生产审核的八个方面进行分析，调查生产、管理过程中最明显的废物和废物流失点，能耗和物耗最多的环节和数量，原料的输入和产出，物料管理状况、设备维护状况，并以此为基础确定审核重点，提出污染防治目标，同时实施明显的和易行的废物削减措施。审核小组从7月中旬开始进行了为期半个月的预评估工作。通过对企业调研、收集资料、现场考察，初步掌握了企业各方面现状，确定了企业的审核重点，并设置了污染预防目标。同时及时实施了一些明显的、简单易行的废物削减措施。3.1收集公司基本资料3.1.1公司基本情况杭州西湖啤酒朝日（股份）有限公司位于杭州市西溪路545号，系杭州啤酒厂与朝日啤酒伊藤忠（集团）有限公司合资成立的大型啤酒生产企业，公司前身为杭州西湖啤酒厂，建厂于1958年。公司占地面积10万平方米，总投资人民币24500万元，注册资本人民币22600万元，其中杭州啤酒厂占45%，朝日啤酒伊藤忠（集团）有限公司占55%，系国家大型一档企业，目前公司拥有固定资产34472.10万元，有职工人数937人，其中技术人员169人，2001年总产值24738万元，利税6993.33万元，啤酒年销量超过12万吨。公司主要产品有西湖啤酒系列产品、朝日啤酒系列产品、龙井泉水等，产品以其卓越的品质赢得了国家权威机构的赞誉并荣获了诸多荣誉：国家银质奖、国家啤酒行业金奖、法国鲁昂国际博览会金奖、美国安波西亚金奖等。公司组织机构见图。总经理财务部设备副总人事部技品部书记市场副总生产副总管理部政工保安市场部物流部动力部设备部成品二成品一酿造部3.1.2公司主要产品以及原材料消耗总经理财务部设备副总人事部技品部书记市场副总生产副总管理部政工保安市场部物流部动力部设备部成品二成品一酿造部产品产量公司的产品以及产量见表3-1。表3-1公司近三年产品产量情况产品名称产品单位近三年年产量近三年年产值占总产值比例200020012002200020012002200020012002啤酒千升12689421006247172607599.8999.9299.9011。特制西湖89626738766229814769123571061970.2349.9540.6911。西湖1185629916345201834460447838.7218.6118.3310。西湖47551022197710623864-4.2914.80精制西湖5178623664031854205220708.828.297.937。西湖383166240108638910980.411.574.21听装西湖1865186319381047102710484.984.154.02朝日1886148517655055265742.402.132.20听装朝日2915349881922804880.911.131.87企业原材料、能源消耗（公司原材料能源消耗见表3-2）表3-2企业历年原辅材料消耗表主要原辅材料和能源单位近三年年消耗量近三年单位产品消耗量199920002001199920002001大米吨6258.556559.3667120.81-0.05770.0561麦芽吨12459.912823.2114127.88-0.1130.101啤酒瓶万只258.54299.10323.38-0.00260.0025标煤吨9601.5510952.64911982.169-0.0960.094电千瓦.小时11834600-104.09104.29水吨1190660-9.7299.383硅藻土吨285.543225.47232.59-0.001980.00183注：单位产品消耗量未转化为11度标啤。（3）企业用水情况审核小组收集了2001年度全厂用水资料，见表3－3。表3-32001年度全厂用水情况用水组成水源组成生产用水吨生活用水吨基建用水1600吨深井水吨自来水吨回用水吨合计新鲜用水：吨合计用水量：3.1.3公司环保基本情况（1）企业历年排污统计见表3-4、表3-5。表3-4历年排污情况统计项目199920002001单位产品排水(t/t)单位产品CODCr产生量(Kg/t)单位产品排SS量(Kg/t)固体废物(酒糟+废酵母)回收量(t/y)11.823.80.3550010.318.00.2663009.015.230.247000注：2001年排放废水总量120万吨，其中生活污水23万吨。固体废物（酒糟＋废酵母）回收率为99.8％。表3-52001年全厂主要生产消耗指标统计指标该厂平均国内范围国际先进吨酒水耗(t/t)吨酒粮耗(kg/t)酒损()9.27175.555.456.5-40171-4205.0-20≤7≤100≤61998年浙江大学曾经选择杭州啤酒厂作为清洁生产示范应用研究的试点企业进行了啤酒行业清洁生产研究，表3-6、表3-7、表3-8反映了当时的企业状况。表3-696年度全厂用水情况用水组成水源组成生产用水吨生活用水吨基建用水71195吨深井水吨自来水吨回用水吨合计新鲜用水量：吨合计总用水量：表3-71994－1996年单位产品排污情况项目199419951996单位产品排水（t/t）13.8715.0712.95单位产品COD量排放量(kg/t)6.029.041.30单位产品排SS量(kg/t)0.971.511.23固体废物（酒糟+废酵母）回收量(t/y)460044006100表3-898年全厂主要生产消耗指标统计指标该厂范围该厂平均国内范围国际先进吨酒水耗(t/t)吨酒粮耗(kg/t)酒损()11.27~21.40184.32~190.206.36~8.8012.59188.347.656.5~40171~4205.0~2071006.098年产量为10万吨左右，对比98年浙江大学作的清洁生产研究可知，经过近几年的不断技术改造，目前公司啤酒生产的主要指标均比以前有了很大的下降，部分指标已经达到国内先进水平。（2）现有“三废”处理处置设施废水处理设施：公司1995年投资1800万元（不包括征地费用）建成一套日处理能力为8000m3的UASB＋A／O污水处理系统，处理过程通过系统仿真控制，废水经处理部分回用（约20万吨），其余达标废水排入沿山河，废水处理过程中采用了在线检测，污泥经浓缩脱水后混入煤中焚烧处理，厌氧处理中产生的沼气利用火炬燃烧处理。废水处理站进出水量、水质见表表3-9废水处理站进出水量、水质情况废水量(t/d)CODCr(mg/L)SS(mg/L)PH3500（平均）进水出水进水出水进水出水185160242467.88工业废气治理：厂内锅炉废气全部经脱硫、除尘处理，处理后产生的废水汇入水处理站。发酵过程产生CO2气经700Kg/hr设备回收利用于生产过程。固废处理：酒糟出售作牲口饲料；部分酵母回用或经板框压滤处理后出售给酵母厂；废硅藻土和煤渣填埋处理。环保监测与管理：厂内设有专门的环保分析室，从事废水、废气等项目的监测分析工作。（3）存在问题目前该厂的水处理设施投资大，处理费用高，每吨废水处理费用达到2元左右，2001年共支付废水处理费用200万元，给企业构成较大的经济负担，企业迫切需要进一步削减外排废水量和污染负荷。3.2产污和排污现状分析3.2.1公司生产工艺流程简图（见图3-1）原辅料精选、粉碎糖化露天大罐发酵成品入库成品包装清酒过滤图3-1全厂生产工艺流程图3.2.2各工序产污和排污现状分析●糖化工艺：糖化采用目前国际流行的三锅二槽一次煮出糖化法（含低压糊化和低压煮沸工艺）。冷却采用不锈钢板式热交换器一段冷却法，冷却水回用作糖化投料用水。排污分析：糖化工段是把粉碎混匀的大米装入糊化锅，加入投料用水加热糊化，糊化后的米醪液泵入糖化锅与麦醪一起加热煮沸进行糖化；糖化结束后，把糖化醪液泵入过滤槽过滤。清麦汁进一步处理后送入发酵车间，麦糟泵送到室外贮放利用。此工段产生的废水主要来源于罐（包括煮沸锅内加热器）和管道的清洗以及热凝固物和少量洗糟水的排放，排出的废水为高浓度有机废水，除了有较高的CODCr、SS负荷外，还有较多的麦糟颗粒物。厂内现有70m3／次（B糖化）和55m3／次（A糖化）两套糖化系统。B糖化系统每天投料6－7次，整个糖化过程采用全电脑控制。洗糟水（即稀麦汁）和热凝固物回用于生产过程。清洗采用密闭式原位清洗系统（简称CIP系统），酸碱清洗后冲洗水大部分回用作为首道清洗用水．所有锅、槽每周清洗一次，煮沸锅内加热器和麦汁预热器每天清洗一次，每次清洗用水A糖化系统无论生产能力、设备水平、工艺自动化程度、废弃物的回收利用，都与新糖化系统存在较大差距，平均每天投料6次。过量稀麦汁及沉淀槽酒花糟、热凝固物均未回用；CIP清洗用水全部排放。旋涡沉淀槽每次使用后用约4吨水冲出槽内热凝固物，冷却薄片每三个料进行一次碱循环清洗。其余锅、槽平均每四天CIP清洗一次，每次总用水近120吨。●发酵工艺：发酵采用露天大罐一罐法发酵工艺，冷却大罐用酒精水，整个发酵过程采用电脑仿真控制。过滤采用国际上流行的硅藻土过滤，并配备有硅藻土调浆脱氧水处理装置及纸板精滤和PVPP处理装置。过滤过程中还采用安装在生产线上的全自动CO2检测仪和浊度监控仪。排污分析：发酵工段是糖化后的冷却麦汁经充氧、添加酵母后控温发酵，此过程产生的废水主要有：一是洗罐水，每只罐排空后均须进行全面清洗，A发酵采用清水—碱水（回用）—清水—无菌水冲洗清洗程序；B发酵采用回用水冲洗—碱水循环（回用）—清水冲洗（部分回用）—酸水循环（回用）—清水冲洗（部分回用）—无菌水冲洗清洗程序，每次用水10吨左右，废水中因含有残留酒液和酵母颗粒物，CODCr浓度较高；二是废酵母和酵母压滤液，虽然部分酵母已经回用或板框压滤处理，但酵母压滤液和多量酵母仍直接排放，使外排废水有机负荷很高；三是地面冲洗水，发酵车间地面冲洗水用量很大，设备跑冒滴漏和地面撒落干废酵母及直排酵母液需用大量水冲出。●清酒过滤工艺：是将来自发酵罐的酒液经烛式过滤机和纸板精滤设备处理，除去酒液中残留酵母颗粒物及其它杂质成份，并经适当处理提高清酒稳定性。排污分析：此过程废水主要来源于酒头酒尾排放、设备及清酒罐的清洗、杀菌，硅藻土每天生产后用水冲出，经沉淀池沉淀后基本澄清，但有时因沉淀池内废硅藻土未能及时挖出，使外排废水中SS、CODCr负荷短时升高。过滤设备每天生产前后用水冲洗、杀菌，每周进行一次CIP全面清洗。●包装工艺：全厂共有A、B、D、E四条罐装包装线。由于各条生产线引进时间不同，设备自动化程度、生产能力、操作。稳定性等都相差较大。审核小组收集了2001年度罐装生产线情况，统计分析见表3-10。表3-年度各包装车间经济技术指标车间清酒量(t)产量(t)酒损()水耗(t/t)ABDE26432.4075990.0024398.802887.5026092.9175241.6224250.492826.991.280.980.612.104.724.934.754.55其中A线由于时间比较早，设备比较陈旧，酒损比较高，目前该罐装线主要在生产旺季应急时使用，平时使用产量很小，公司计划进行改造，E线主要罐装听装啤酒以及生啤，产量较低，主要在夏季使用。排污分析：洗瓶、灌装工段废水主要是啤酒瓶的清洗废水和杀菌废水、生产线冲洗废水等，用水量很大，占全厂废水排放50％以上，这股废水中污染物负荷除了来源于瓶内外洗下来的污染物外，大量的来自酒头酒尾、次酒、残酒的排放及装瓶过程溢出、破损而带入的啤酒。啤酒的CODCr值在mg/L左右，但因这股水量很大，所以污水中污染物浓度并非很高。●其它辅助单元啤酒生产过程的其它辅助单元主要有空压冷冻和蒸汽锅炉，空压冷冻冷却水循环回用，废水排放量不大；蒸汽锅炉废水主要是烟气除尘水和冲渣水，属无机废水，偏酸性，24hr连续排放，每天约800吨。审核小组根据2001年度全厂生产日报、年报和岗位操作台账，对企业各项生产技术指标进行了统计分析，并与国内外先进水平以及98年技术指标作了比较（见表3－11）。公司虽然较98年度生产消耗指标有了明显的进步但是与国际先进以及国内先进比较仍有一定的差距，特别是单位产品COD的产生量2001年平均为15.23kg/kl标啤，与目前国内先进水平有一定的差距，与国际水平小于7.5kg表3-11全厂主要生产消耗指标统计指标98（平均）2001国内范围国际先进吨酒水耗(t/t)吨酒粮耗(t/t)酒损()12.59186.717.659.27175.555.456.5-40171-4205.0-2081706.0鉴于本次工作时间有限，有关基础资料不足，审核小组决定研究着重削减废水量和CODCr、SS负荷，对全厂能源消耗（电、蒸汽）和废气、固废排放暂不作系统评估，安排于今后的工作计划中。3.3确定审核重点，并设置污染预防目标3.3.1确定审核重点从已收集资料分析，尚缺少各工段废水排放现状数据，不足以准确确定审核重点。为此，审核小组在7月16日至7月19图3－2、3－3主要工段日排放废水量和排污负荷率比较在比较废水量、排污负荷基础上，审核小组对全厂各生产工段各生产系统的生产形势、工艺设备状况及发展前景进行了分析，然后根据排污大小、污水对环境的危害性程度、环境代价、清洁生产潜力、职工的关心与合作程度、发展前景等六个方面进行了权重打分，结果见表3－12。表3-12各工段权重打分表标准权重1-6分值(1-10)A糖化B糖化B发酵C发酵A过滤B过滤成A成B成D成E1.排污量2.排污危害性3.环境代价4.清洁生产潜力5.职工的关心6.发展前景65443291010109886536979108510591094467695647645874557510454410845565845685合计/227146194171158130133148136146说明：1.由于锅炉、冷冻空压、出糟、生活等过程排污负荷不大，不参与权重打分；2.酵母压滤作为发酵工段的附加作业，不单独列为一个工段。从表3-12权重打分结果可知，A糖化工段总得分227,B发酵工段总分194，分列第一、第二位。根据本次清洁生产目的，结合厂内实际，决定同时选择A糖化工段和B发酵工段作为本次清洁生产审核工作重点。A糖化工段日排废水600吨，CODCr、SS排放量分别占总排放负荷的18.8%，24.l%；B发酵工段日排废水168吨（其中包括酵母压滤过程产生的60吨废水），因酵母泥和酵母压滤液的排放，使废水中CODCr、SS负荷很高，分别占总排放负荷的23.5%，16.7%。3.3.2设置审核重点预防污染目标审核小组根据审核重点工段生产状况和技术水平，参照杭州市、国内外同行业先进水平以及与厂内同类生产工段之间的差距，经调查研究，并征得领导同意，确定污染预防目标为：A糖化工段：近期：①削减用水量10％，排放污水量20％；②削减CODCr排放总量15％，SS排放总量30％。远期：①削减用水量20％，排放污水量40％；②削减CODCr排放总量50％，SS排放总量50％。B发酵工段：近期：①酵母综合利用率提高10％，废水排放总量削减30％；②削减CODCr排放总量40％，SS排放总量40％；远期：①酵母综合利用率提高25％，废水排放总量削减50％；②削减CODCr排放总量60％，SS排放总量60％；依据：①A糖化工段吨麦汁耗水2.714吨，排放废水1.321吨，与B糖化工段吨麦汁耗水2.216吨相差18.3%，废水排放量相差38.5％，CODCr、SS排放负荷分别差49.8%，65％；B糖化工段各项经济技术指标已达国内先进水平。②B发酵工段污染负荷主要来源于酵母泥和酵母压滤液的排放，而目前酵母泥的综合利用率仅达70％左右，酵母压滤液尚未进行回收利用。3.4提出和实施明显的、简单的废物削减方案审核小组经过现场考察调研，发现了不少明显的问题，并立即商讨相应的对策措施，报厂部批准实施。厂领导十分重视审核小组的建议，立即组织有关人员实施一些简单易行的减少废物排放，提高产品得率的措施（见表3-13）。这些方案实施后，估计每年可节粮11.89吨，节约硅藻土0.22吨，减少瓶损4.5万只，节煤280吨，节水并削减废水排放4.52万吨，并获得经济效益36.62万元。表3-13简单易行的废物削减方案与措施序号问题措施物料节约收益经济效益(万元/年)1麦芽、大米包装袋有破，搬运过程撒落严重；仓库中有陈旧原辅料贮放进一步加强进料质量控制，拒收已破损包装；尽可能使原辅料的使用符合先进先出原则节约粮食11.89吨/年4.762硅藻土贮放地点分散，贮放环境差，使用前有破袋，撒落损失大尽可能集中贮放，改善贮放环境，减少搬运次数节约硅藻土0.22吨/年0.123工人素质低，进厂空瓶和出厂成品装卸动作过大，破损严重强化管理，进行装卸破损考核，与个人经济收入挂钩减少瓶损4.5万只/年1.364原煤堆存量大，仓贮损失大合理控制一次进煤数量，缩短贮存时间降低煤耗280吨8.45长流水现象时有发生，浪费水现象多冲地水管土安装自动关闭阀、避免人走水流现象；进一步加强节水宣传，强化节水管理，在各用水处悬挂“用后关水，节约用水”的宣传牌节水并削减废水排放6700吨/年26冲渣池每天需添加大量自来水，水浪费严重回用水处理站出水作为冲渣池添加水，减少自来水用量节水1.2万吨/年127洗瓶机、杀菌机及一些泵冷却水停机后未能及时关闭进水阀门机台进水管路按装电磁阀，机开供水，机停关水，减少水的流失节水并削减度水排放5000吨/年1.58洗瓶末道冲洗水污染较轻，未经回用而直接排放回用末道冲洗水于杀菌机及冲地，减少新水用量，削减废水排放节水并削减废水排放2.04万吨/年6.149有时因硅藻土沉淀池太满而致排污阴沟不畅，沉淀效果不佳及时清除池内沉淀硅藻土，疏通排污阴沟，削减排污负荷10老过滤工段硅藻土用水冲出机体，用水量大改用空气反吹排泥，节约新水用量，削减废水排放量节水并削减废水排放1120吨/年0.34评估阶段本阶段重点对西湖啤酒有限公司A糖化和B发酵工段进行评估，通过实测审核重点各生产单元的物料输入、输出，建立A糖化工段和B发酵工段的物料平衡和水平衡，分析造成物料流失，废水、固废排放过多的生产单元，从原材料、生产技术、生产管理以及工艺控制、设备、废物特性、员工等方面寻找产生废物过多的原因，为制定污染预防方案提供科学依据。4.1审核重点的概况A糖化工段工艺流程图见图4-1，单元操作划分如表4-1。图4-1A糖化工段工艺流程图大米麦芽电粉碎粉碎损失电旋风除尘粉尘水、电调浆电除杂杂物添加剂电粉碎粉碎损失蒸汽糊化蒸汽冷凝水水、电蒸发水水.电调浆辅料蒸汽、电糖化蒸汽冷凝水洗糟水过滤蒸发水电麦糟蒸汽、电麦汁煮沸蒸汽冷凝水糖、酒花、补给水蒸发水冲糟水杀菌顶水冰水、电澄清冷却回用热水废水至露天大罐表4-1A糖化生产的单元操作与功能序号单元操作功能1备料麦芽、大米除杂、粉碎，获得一定粉碎度的原料粉；使原料内含物(淀粉)易于溶出。2糖化大米、麦芽粉分别与特定温度投料水按一定比例均匀混合，并添加各色添加剂；米粉煮沸糊化后与麦芽醪混合，经阶段性升温，使淀粉转化为麦芽糖类物质。3过滤过滤除去醪液中麦糟颗粒物，并用热水洗糟，获得一定浓度之清亮麦汁。4麦汁煮沸添加酒花、糖等，煮沸蒸发多余水份，获得特定浓度及特定质量要求的热麦汁，并使蛋白物质在高温下凝固析出。5澄清冷却旋涡沉淀分离酒花糟和热凝固蛋白，经薄板冷却至一定温度后输送至露天大罐控温发酵。B发酵工段全部生产过程在一只500吨大罐中完成，其工艺示意图见图4-2。图4-2B发酵工段工艺示意图接种酵母发酵可回收酵母板框压滤进罐冷却麦汁冷凝固物麦汁充氧二氧化碳回收酒精水混酒4.2实测物料平衡4.2.1糖化生产属分批连续生产，因此物料平衡以一批次投料生产为基本统计单位。而对于用水，因无法完全与生产同步，以一天的用水作为统计对象。为准确测定各生产工艺单元的输入和输出，审核小组与工段操作人员密切配合，不同班次跟踪实测了9批次投料生产数据，进行了细致的物料测算。(l）物料平衡测算①备料单元操作物料平衡输出(Kg)输入(Kg)麦芽粉：3221麦芽：5715备料大米粉：5662大米：3240杂物：5：8955粉尘：15粉碎损失：52：8955②糖化单元操作物料平衡输入(Kg)麦芽粉：5662输出(Kg)大米粉：3221糖化糖化醪液：38500水：30600蒸发水：1530辅料：14：8955：8955说明：a．输入比输出少533Kg，相对误差l．35%,主要原因是蒸发水是经验数据，有一定的误差。b．蒸发水量根据经验数据（蒸发比例5％）推算。③过滤单元操作物料平衡输入(Kg)输出(Kg)糖化醪液：38500过滤过滤清麦汁：64805洗糟水：34500麦糟：7004：73000蒸发水：604：72413说明：a．输入与输出相差587Kg，相对误差认0.008％。b．麦糟量大，含水率达到79.1％，输送过程有少量水滴落损失。c．因操作工而异，偶有洗糟水未全部泵入煮沸锅而排入下水道，此废水为高浓度有机废水，CODCr16620mg／L，SS2666mg／L。④麦汁煮沸单元操作物料平衡输入(Kg)过滤清麦汁：64805输出(Kg)糖：600麦汁煮沸热麦汁：59570酒花：35蒸发水：5860补给水：550：65430：65990说明：a．输入与输出相差560Kg，相对误差0.008％。b．热麦汁输出量根据沉淀槽接收液位计测得。c．蒸发水量根据煮沸锅浓度变化及麦汁产量计算。⑤澄清冷却单元操作物科平衡输出(Kg)输入(Kg)进罐冷麦汁：57543热麦汁：59570澄清冷却蒸发：490冲洗热凝固物用水：3703热凝固物废水：3936(CODCr165.5、SS233Kg)杀菌用水：14400顶麦汁用水：8297麦汁输送废水：24008(CODCr128.7Kg、SS11.7Kg：8955：8955说明：a．蒸发水量依麦汁浓度变化推算。b．酒花糟经用水冲出后称重，有误差。c.冲糟用水无水表准确计量，根据泵流量和冲洗时间推算，冲洗时间随操作人员和生产班次不同，差异较大，数据有误差。d.因70吨/次麦汁冷却水全部回用于热水箱作投料用水，不再列入物料平衡测算。e．麦汁输送过程有约2.2%的麦汁（热麦汁体积百分数）与水混合进入废水，此废水CODCr5361mg/L，SS486mg/L。（2）评估分析①总物科平衡和水平衡审核组根据各单元操作物料平衡数据汇总统计出A糖化工段每批投料生产的总物料平衡如图4－3。图4-3A糖化工段总物料平衡图输入(Kg/次投料)输出(Kg/次投料)麦芽：5715进罐冷麦汁：57543大米：3240A糖化生产杂物：15辅料：14粉碎损失：52糖：600蒸发水：8484酒花：35麦糟：7004水：92050废水：27944：：在跟踪实测物料平衡的同时，审核小组对A糖化工段每天的用水平衡也进行了为期三天的细致调查，作出水平衡图如图4-4。②CIP清洗系统（密闭式原位清洗系统）A糖化工段锅、槽在连续生产过程中一般每四天CIP全面清洗一次，清洗程序为碱水煮泡→碱水排放→清水冲洗→清水排放（煮沸锅清洗碱循环回用），清洗水用量视不同锅、槽稍有变化，平均每只锅清洗用水量为21.47吨。表4－2列出不同锅、槽的清洗用水量。图4-4老糖化工序生产日用水平衡图总用水量损耗96621冲地等用水80000生产用水废水80000麦汁输送薄片消洗14400漩涡沉淀22218麦汁煮沸3300过滤糖化泵冷却废水冷却麦汁废水废水14400蒸发2940废水23616蒸发35160麦槽带走33241蒸发3624蒸发9180冷却麦汁蒸发50904麦糟带走33241废水损耗96621表4-2A糖化工段锅、槽CIP清洗用水量总用水量损耗96621冲地等用水80000生产用水废水80000麦汁输送薄片消洗14400漩涡沉淀22218麦汁煮沸3300过滤糖化泵冷却废水冷却麦汁废水废水14400蒸发2940废水23616蒸发35160麦槽带走33241蒸发3624蒸发9180冷却麦汁蒸发50904麦糟带走33241废水损耗96621锅、槽碱水用量(吨)清水用量(吨)调浆桶/36糊化锅6.519.2糖化锅/7.2过滤槽/14.4暂存槽/12煮沸锅碱循环利用40③主要评估内容●物料平衡和水平衡评估本次物料平衡和水平衡通过跟班实测获得，基本能反映工段生产实际情况。总物料平衡中一次投料生产输入与输出相差612Kg，占总输入物料的0.60％，能够满足进行进一步审核评估的要求。●原材料投入的评估糖化使用的麦芽、大米原料来源广，质量优劣有差异。有的原料因含尘量大，清净损失率偏高，使半成品得率偏低；物料包装在使用前有破损，搬运、投料有撒落损失。●生产工艺的评估a.A糖化工艺采用三锅二槽一次煮出法，单次投料生产能力60t，属国内八十年代中期水平。b．酿造用水取自地下200米c．系统使用年限较长，已接近折旧期限，控制仪表损坏严重，工艺控制不够稳定。d．大米原料无清净工序，不符合工艺要求；原料粉碎采用比较落后的干粉碎工艺，并不属于先进水平，粉碎质量不高，损耗大。e．CIP清洗系统落后，水重复利用率低，用量过大。f.旋涡沉淀是造成CODCr排放的主要源头。一方面由于沉淀设备设计落后，需要进行必要的设备改造或更换；另一方面，对酒花糟及热凝固蛋白的处理方式尚有待进一步研究。g.此工段真空泵、电动机采用24小时连续水冷，日用水194吨，水损耗大。应考虑改进冷却方式及采用适当的节水措施。h.此工段蒸汽冷凝水、废水、泵冷却水未进行清污分流。●对运行与维修管理的评估a.系统仪表有损坏，没能及时维修。b.蒸汽阀门、水阀门、水管接头有跑冒滴漏现象，没能及时检修。c.生产管理制度执行不力。d.工人培训不够，有只顾生产，不顾节约的思想存在，造成物料浪费。e.投料用水无水表计量，根据投料时间和液位估算，不方便且不准确,容易造成水的浪费。f.直接用软管冲地，且使用自来水，水浪费严重。g．酒精水供应有时不正常，导致冰水温度偏高、用量偏大，回收热水罐有溢流损失。●废物的评估a．麦芽除杂杂物中90％为损失的麦芽，应考虑回收利用。b．原料中丝状杂物导致除尘设备故障，造成麦芽损失严重，应考虑加强原料采购和投料管理。c．洗糟操作未能严格按工艺要求执行，洗糟次数偏少，洗糟水用量过多，造成稀麦汁排放，残糖损失，应考虑合理控制洗糟水用量。d.不注意节约用水，清洗后自来水没有及时关掉，蒸汽冷凝水、泵冷却水没有回收利用。e.热凝固物废水是产生CODCr和SS的主要来源，其次是麦汁输送过程的顶水和杀菌废水，废水排放量次序则为顶水＞杀菌废底水＞热凝固物冲洗废水。f.由实测数据可知，此工段吨麦汁耗水2.714吨，排放废水l.321吨，排CODCr6.629Kg，SSg.由评估结果可知，控制废水量的次序为顶水、杀菌，冲洗蛋白糟，控制CODCr、SS的次序为冲洗蛋白糟、顶水、杀菌。4.2.2（l）总物料平衡测算B发酵工段一次进料的全部生产过程在一只500t的大罐中完成，审核小组认为只需对其作出一个总的物料平衡测算。为此，随机抽取8月1日至8月15输入(Kg/只500吨大罐)输出(Kg/500吨大罐)进罐冷却麦汁：混酒：接种酵母：1571A发酵500吨大罐冷凝固物：36麦汁充氧：3可回收酵母泥：5992：CO2：16445：说明：A．输出比输入多62Kg，相对误差0．015％，主要来源于物料测算误差。B．酵母泥产量根据理论系数每百分麦汁产含水85%酵母泥1．5Kg估算。经测定，此工段湿酵母泥含水85%，与理论数据相符。C．CO2排放量根据冷却麦汁量及真正发酵度计算，并减去混酒中溶解CO2量获得，有一定误差。D．因啤酒泡沫影响，混酒计量不够准确，有误差。（2）现有废物综合利用水平测算啤酒生产发酵工段的废物主要来源于生产后废酵母的排放，因此确定该工段的重点审核物料为酵母泥。经采样测定，酵母泥CODCr在mg／L左右，对水处理构成强大负荷。厂内通过将酵母泥回用于再生产和板框压滤回收酵母出售，大大削减了水处理量和水处理负荷，获得了显著的经济效益和环境效益。资料表明，大罐发酵每百升麦麦汁产可回收湿酵母泥1.5Kg。经对6、7、8月生产过程酵母产生量、回用量、酵母压滤量数据的收集，并现得含水85％酵母泥密度为0．5067Kg进罐冷却麦汁总量25126980Kg合hL酵母总产生量×1.5=359.5t回用酵母泥量3100×60×0.5067=94.25t三个月共压滤酵母39次，每次压得含水77.4％的干酵母泥约2.8吨，则可推算得含水85％的湿酵母量为：39×28×（1-77.4%）÷（l－85％）=164.5t据此可求得现有酵母综合利用水平为：94.3+164.5R=×100%=72%359.5即有28％的可回收酵母泥（相当于全年9个月增加排放CODCr125.5吨）未经处理直接排入水处理站。发酵过程产生的CO2全部由CO2车间回收利用于生产过程。（3）评估分析●物料平衡和用水评估B发酵工段物料平衡数据通过连续三个月的跟踪实测获得，酵母泥产量根据理论推算。从总物料平衡数据分析，输入与输出相差0．015%，能够满足进一步评估分析的需要。此工段每日用水平均为113吨，主要用于排放酵母的冲洗以及冲洗地面和发酵罐。目前，平均每天清洗一只发酵罐，用水10吨左右。由于该工段用水量相对不大，而用水去向多，安装计量水表困难，审核组认为没有进行细致的水平衡分析的必要。●生产工艺技术评估此工段采用一罐法露天大罐发酵工艺，罐产量400吨，由电脑仿真控制，工艺水平达到国际先进水平。但在物料进出计量及系统的自动控制方面尚有待进一步完善。发酵罐CIP全自动清洗，部分考虑了水的回用，但仍有潜力可挖。●生产管理、人员方面a.未严格按工艺要求操作，主观意愿影响大，物料损耗大。b．酒精水供应不正常，影响工艺过程的稳定控制。c.冲地用水水量没有控制，现场调查过程中发现，用水量波动较大，且用自来水，也发现水龙头没有及时关闭的现象，造成水的浪费。d．工人节约意识有待加强，应经常进行节水宣传与教育，使职工养成良好的行为习惯。e．在具备安装条件的情况下，尽量增装水表，对各路用水进行控制。●废物及其综合利用方面a.废酵母综合利用率仅达72％，经分析与利用方式、生产安排及主管人员意识不无关系。此废物经用水冲入阴沟，大幅增大水处理负荷，而且浪费大量水和可回收资源，据文献资料，大罐发酵酵母泥中可回收酒液占1.3%，建议进行仔细研究。b．每次酵母压滤可得1.41吨压滤液，此废水CODCr约mg／L，SS1368mg／L，目前尚未回收利用。c．发酵罐CIP清洗用水10t左右，目前对酸碱后冲洗水进行了部分回用。经测定，末道无菌冲洗水CODCr32．2mg／L、SS274mg／L，可考虑进行回用。d.酵母压滤滤布因使用时间过长，导致板框封闭不严，压滤过程有酵母泥渗漏，压滤滤部清洗产生的清洗水直接排放，未回收其中的少量酵母。e.地面干酵母泥装袋不净，多量酵母泥随水冲入阴沟，此废水CODCr96700mg／L，SS5961mg／L。f.据评估结果，此工段污染预防应主要着眼于提高废酵母的综合利用率；其次对酵母压滤液采取必要措施进行回收利用；最后考虑节约用水。4.3持续实施简易的无、低费废物削减方案审核小组在对审核重点进行详细评估基础上，严格贯彻边审核边纠正的原则，对发现的问题及时纠正，并继续提出了了一些简易的无、低费废物削减方案，有些简单的无费方案立即得到实施，方案具体见表4－3。据估算，全部这些方案的实施，至少可使企业每年节粮5.13吨，节水8299吨，获得经并效益70多万元，同时改善车间环境。表4-3简易的无费、低费废物削减方案及效果方案类型编号措施内容预计环境、经济效益原材料1对采购进厂的大麦、大米、酒花、瓶子等原材料严格检验，杜绝以次充好稳定生产系统，减少麦芽损失1.13吨/年2加强原料入厂、运输、贮存等全过程管理，建立完善的进出库登记制度3严格控制采购量，防止粮食变质4原料出库严格按照先进先出原则生产管理5及时维修泄漏设备以及仪器仪表提高操作稳定性，杜绝浪费和减少排污6严格执行各项管理制度，加强岗位责任制，并经常进行现场检查，减少跑、冒、滴、漏减少物料流失与浪费，提高操作稳定性7加强各部门之间的沟通与联系，保证公用实施正常运行与供应减少生产事故，提高生产稳定性，节约能源与物料8酵母压滤过程中尽可能装袋不撒落，洒落酵母回收利用，改每一板框结束后冲洗为每天一次冲洗提高酵母回收率，削减废水排放1600吨/年，节约费用0.5万元9缩短酵母压滤率布更换周期，及时检查滤布完好情况降低排污负荷，提高酵母回收率工艺设备改造10真空泵冷却水管路安装自动电磁阀削减废水排放量2888吨/年废物11漩涡沉淀槽热凝固物回收利用回收麦汁435吨/年，效益8.7万元/年，削减废水排放8698吨/年，节约冲洗用水7816吨/年。12回收利用酵母压滤液到A糖化煮沸锅减少COD排放18吨/年，回收压滤液中90％的酵母，经济效益11万元/年。13糖化锅重复利用清洗碱液年节水315吨、固碱2吨，年节约费用0.7万元14回收麦芽清净杂物中的麦芽削减粮耗4吨/年，价值1.5万元/年预防污染方案的产生与筛选本阶段的工作主要是根据审核重点的物料平衡和废物产生原因分析结果，制定污染控制中、高费备选方案，并对其进行初步筛选，确定出三个以上最有可能实施的方案，供下一阶段进行可行性分析。5.1备选方案的产生根据重点审核单元的评估结果，结合该公司实际情况，审核小组主要通过两条途径来产生备选方案。第一条途径是联合厂内工会，加强清洁生产宣传，向全厂职工发放清洁生产合理化建议书，由于职工处在生产的第一线，对操作管理过程中的问题最清楚，对如何减少排污，提高物料利用率等方面有一些切身的体会，因此容易提出一些比较切合实际的方案，本次清洁生产审核共向职工发放建议书300余份，共收回256份；第二条途径则是由审核小组成员针对在评估阶段发现的问题，通过查阅资料、对比先进企业的生产工艺设备及向啤酒工业技术专家、环保专家咨询，分别从原材料投入、工艺设备改造、运行与维护管理、废弃物回收利用、产品体系更新等五个方面提出方案。最后审核小组对所有收集上来的方案进行了分析汇总，共归纳出如表5－1所示15个方案。表5-1清洁生产方案汇总分类序号内容目的或效益预期收益(万元)备注原材料投入01采用大麦部分替代麦芽工艺减少麦芽使用量、提高麦汁得率，降低粮耗暂缓考虑02补充原辅料的贮存、运输损失记录降低粮耗11吨/年4.4已实施03严格原辅料领用制度，杜绝因多领造成的损耗削减原辅料损耗并入02项已实施工艺设备改造04淘汰A糖化工段设备，重建70吨/次糖化生产线节能、节水、降耗、减污，提高啤酒产量800万元供筛选05改A糖化2寸麦汁顶水管道、4寸麦汁输送管道均为3寸管节约用水、削减废水排放量0.25万吨/年0.75待实施06糖化以及各车间蒸汽冷凝水回收回收软水15万吨/年，节煤1250吨/年，减少水费30万元/年50供筛选07压榨后的残余酵母回收后第二天与废酵母一起再压榨回收黏附在压滤机上的残余酵母0.6待实施生产管理管理08增装水表，提高用水检测率，对酿造车间各生产工段实施用水定额考核提高各工段节水积极性和自觉性，全面减少酿造车间用水量，削减废水排放量0.9万吨/年4.05待实施09加强职工培训与教育，经常进行节约原料，预防污染，保护环境的宣传提高职工清洁生产意识，自觉节约原料，减少排污并入02项已实施10完善并严格执行卫生责任制度改善车间卫生，改进工人操作环境/已实施11重整全厂排水管道系统，实行清污分流削减废水处理量1.8万吨/年5.4待实施废弃物回收利用12进一步利用公司处理后的废水年增加废水回用量5万吨15万元供筛选13恢复使用糖化热水罐溢流水回收利用系统节煤、节水，削减废水排放量0.97万吨/年3.4待实施14酒糟深加工制饲料调节淡旺季销售量，减少酒糟损失60供筛选产品15开拓销路，提高生啤、桶装啤产量提高设备利用率，降低酒损，降低废水排放负荷暂缓考虑5.2方案筛选为有效进行方案可行性分析，审核小组成员经过讨论，首先对上述所列15个方案进行了筛选。表5-1所列2号、3号、5号、7号、8号、9号、10号、11号、13号基本属于加强管理类以及投资很少的方案，这些方案有的已付诸实施，有的如7号公司也已经列入实施计划，一旦生产条件容许即可实施。对于这些方案，建议公司要加强监督管理，切实保证方案能早日得以实施；同时要加强职工培训教育以及操作规程的修订，使清洁生产效果得以进一步巩固。表中1号、15号方案因涉及技术、市场等问题，实施起来有难度较大，经审核小组讨论，厂领导同意，决定暂缓考虑，待进一步调查研究后，统筹规划，安排于今后的持续清洁生产计划中。4号、6号、12号、14号方案均需一定投资，且有较好的环境、经济收益，但考虑该厂工艺实际情况，具体实施难易程度、投资额度、技术可行性、经济收益等又存在某种不确定性，因此拟对其作更深一步的技术、环境、经济可行性分析与评估。可行性分析本阶段的目的是对初步筛选出来的中/高费清洁生产方案进行分析和评估，以选择最佳的、可实施的清洁生产方案。本阶段的工作重点是：在结合市场调查和收集一定资料的基础上，进行方案的技术/环境/经济的可行性分析和比较，从中选择和推荐最佳的实行方案。最佳的可行方案是指该项投资方案在技术上先进、在经济上合理、同时又能保护环境的最优方案。6.1方案可行性评估（1）“淘汰A糖化工段设备，重建70吨／次糖化车间”方案在审核过程中我们发现，A糖化工段各项经济技术指标及排污指标与该厂B糖化工段相比均存在很大差距（见表6-1）。表6－1A、B糖化工段对比表指标A糖化工段B糖化工段粮耗（kg/吨麦汁）184.48176.17水耗（吨/吨麦汁）2.7142.216废水排放量（吨/吨麦汁）1.3210.806COD排放量（kg/吨麦汁）6.6292.818SS排放量（kg/吨麦汁）1.5560.46经审核小组讨论分析，认为主要原因在于A糖化工段设备落后，在工艺设计中未能充分考虑节水和废弃物的回收利用，自控能力低。而要进行大规模技术改造，技术难度大，投资费用高，因此，审核小组提出“淘汰A糖化工段设备，重建70吨／次糖化车间”方案。①技术可行性评估重建车间拟引进与该厂B糖化工段相同的德国啤酒生产糖化工艺设备，属国际先进水平，采用原料湿粉碎技术、CIP全自动清洗系统，自控能力强，设计中充分考虑节能、节水及稀麦汁、热凝固物的回收利用。此工艺在该厂新糖化工段使用效果良好，厂内已有熟练掌握操作技术的技术人员，因此，在具体实施上将不会存在什么困难。②环境可行性评估该方案实施后，各项指标预计能达到甚至超过B糖化工段，因生产能力提高每年将增加耗水7.08万吨，增加排放废水0.8万吨。但SS、CODCr排放量可分别削减78.7吨和38吨，环境效果十分明显，同时可使车间环境卫生得以明显改善。③经济可行性评估投资额度序号项目投资额(万元)一设备购置费3480二物料和场地准备81三公共设连接费/四附属设施费/五建设和安装费330六工程咨询费31七起动费12八意外费用/合计3934b．方案实施后产生的效益（年效益）序号项目收益额(万元)一啤酒产量增加收益878二原材料(包括水、粮电、汽)节约收益-20三麦汁质量提高收益12四运行维护费增加额-44五水处理费用及排污费削减收益60合计886各项经济指标如下：总投资I＝3934万元年收益P=886万元年折旧费=3934÷10=393.4万元年净现金流入F=886－0.33×（886-393.4）=723.442万元投资回收期N=I／F＝3934／723.442＝5.43年＝65个月净现值内部收益率（2）“糖化以及各车间蒸汽冷凝水回收”方案目前公司的各车间的蒸汽冷凝水直接排放，一方面增加了废水量，另一方面蒸汽冷凝水是软水，浪费了水资源，同时蒸汽冷凝水有较高的温度，也造成了能源的浪费。①技术可行性评估冷凝水回收技术并不复杂，主要工艺流程为:锅炉冷凝水收集槽各工序蒸汽冷凝水管道泵锅炉冷凝水收集槽各工序蒸汽冷凝水各车间的蒸汽冷凝水通过管道收集到冷凝水收集槽中，冷凝水收集槽为不锈钢制作，然后用泵通过管道输送到公司锅炉，作为锅炉的补水用，目前已经有许多公司对冷凝水进行了回收，取得了很好的节能效果。②环境可行性评估此方案的实施对可以减少废水排放15万吨，同时也回收了软水15万吨，节约煤的消耗1250吨/年，相应减少排放二氧化硫12吨。③经济可行性评估本方案的实施工艺较简单，主要投资是相应的管线以及不锈钢设备总投资约为64万元，每年运行维护费0.5万元。方案实施后的收益包括节约水费24.5万元，节约能源费用38万元，合计每年可收益62万元，有较好的经济效益。各项经济评估指标为：总投资I＝64万元年收益P＝62万元年折旧费=64÷10＝6.4万元年净现金流入F＝62-0.33×（62－6.4）=43.65万元投资回收期N＝I／F=64／43.65=1.47年=18个月净现值内部收益率（3）“进一步利用公司处理后的废水”方案目前公司已经回用污水20万吨/年，但由于公司废水处理车间与生产区中间隔了一条马路，且生产车间分散，废水回用管道没有全面铺设，而有部分车间冲洗地面、绿化等对水质要求不高的用水部位仍用自来水，审核小组认为这部分用水也可以回用处理后的废水，以节约新鲜用水量。①技术可行性评估该方案主要是铺设回用废水管道以及相关的其他回用设施，因此不存在技术上的问题。②环境可行性评估该项目实施后可年增回用废水5万吨，减少新鲜用水量5万吨/年，减少外排废水5万吨/年。③经济可行性评估该项目实施总投资为50万元，运行维护费用为0.2万元/年，可以节约水费8万元/年以及污水处理费10万元/年，合计净效益17.8万元/年。各项经济指标如下：总投资I＝50万元年收益P＝17.8万元年折旧费=50÷10＝5万元年净现金流入F＝17.8-0.33×（17.8－5）=13.58万元投资回收期N＝I／F=50／13.58=3.68年=44个月净现值内部收益率（4）“酒糟深加工制饲料”方案该公司平均日产鲜酒糟57吨，其水分含量都在65左右%，折合干酒糟约20吨/天，夏季啤酒生产旺季时酒糟产量更大，目前酒糟作为饲料出售给养殖户，酒糟平均售价为200元/吨（湿）,而作为湿态酒糟，因其不宜久贮及运输，多为就地消化。由于酒糟销售具有季节性，不能及时销售处理，造成夏季酒糟在厂内积存，引起发霉变质、发臭,对厂区空气质量有一定影响，同时也降低了酒糟的质量，为此审核小组经过调查认为有必要对酒糟进行深加工。技术可行性分析基于我们的市场调查及对数家白酒厂酒糟烘干设备的考察，我们认为酒糟烘干宜采用二级分段干燥的工艺组合，一级干燥酒糟水分自65%降至35%左右；二级干燥将水分自35%降至12%以下，即可安全存贮。在一级干燥过程中，物料水分含量高，属于等速干燥阶段，此段的干燥目的应以快速大量脱水为上策。提高干燥介质温度，加大传热及传质推动力，此段的干燥介质宜采用经除尘净化的直火热空气，温度在500℃左右，巨大的温差及水分压差，促使水分快速气化，物料温升不会高于此状态下湿空气的绝热饱和温度，一般一级干燥排料料温在50℃左右，至于热空气中所含的化学性燃烧挥发成分是否会对酒糟产生污染，据实验表明，一级干燥时间较短，物料颗粒周周进行着快速的传热传质，覆有大量的湿空气，属非平衡状态，此时有害成分还很难被物料吸附，第一阶段干燥即已完成，所以不会对酒糟产生污染。在一级干燥过程中主要是防止物料结团，目前搅拌气流干燥机和旋片式干燥机比较适合于酒糟的一级干燥，这类干燥机采用高速旋转的打板对物料进行打击、剪切、抛散，使高湿高粘物料变为微小颗粒呈雾状弥漫于干燥机内，在干燥过程中，物料由于受高速打击，不断暴露出新的表面，以利水分气化，强化了干燥过程，降低了干燥能耗。二级干燥段物料水分由35%降至12%以下，此段物料干燥属降速干燥段，宜采用低温延时缓慢干燥，温度控制在200℃以下。低温(相对于一级干燥)是为了确保产品不焦糊、炭化、降低产品营养损失；延时缓慢干燥是为了确保物料水分被干透，以免发生因使用气流烘干机等快速烘干工艺而产生的外干内湿的“假干”现象，防止物料出机后内部水分向外扩散，短时间内即发生返潮变软的情况发生。在二级干燥段可选用热管管束干燥机，干燥介质可使用蒸汽、热水或导热油，加热介质可循环使用，热损失极小，因属间接加热对物料无任何污染，干燥时间可调，可将物料干燥至很低水分，目前市场上有流化床干燥酒糟成套设备，技术成熟可靠，已在国内许多大型酒厂应用。公司污水处理站厌氧过程中会产生沼气，沼气发生量夏季为300-400立方/天，冬季为100立方/天，目前沼气燃烧后排放，热能没有利用，该项目可以利用沼气燃烧产生的热能作为烘干用热，审核小组根据其它应用厂家的经验以及分析，该项目实施后如采用沼气作为热源，无须外部热源即可满足用热需求。②环境可行性分析该项目实施后可以及时处理酒糟，消除由于酒糟长时间储存而引起的发霉、变质、发臭现象。③经济可行性分析该项目主要需增加酒糟烘干设备以及其它附属设施，共需投资67万元，项目实施后获得7350吨干酒糟饲料，按平均售价360元/吨、平均成本295元/吨计算，可以获得经济效益47.78万元，有较好的经济效益，各项经济指标如下：总投资I＝67万元年收益P＝47.78万元年折旧费=67÷10＝6.7万元年净现金流入F＝47.78-0.33×（47.78－6.7）=34.22万元投资回收期N＝I／F=67／34.22=1.96年=24个月净现值内部收益率注：折旧取10年，折现率取10%，目前企业贷款利率为6.5%。6.2推荐最终可实施方案五个可行性评估方案评估结果汇总如表6－2示。表6-2四个可行性评估方案评估结论总表评估类别评估项目方案04方案06方案12方案14技术评估对产品质量影响技术先进性实施难易无影响先进较难无影响一般一般无影响一般一般无影响一般一般经济效益(万元/年)总投资费用(万元)年净现金流入投资偿还期(月)净现值内部收益率（％）3934723.4465511.2612.956443.6518204.2>405013.584433.44246734.2224143.27>40环境效益(吨/年)用水量削减污水排放量减少COD排放量减少SS排放量减少操作环境改善-70800-800078.738很大150000——一般5000050000——一般————较大目前企业银行贷款利率为6.5%，从表6-2可知，04、06、12、14号方案在技术、环境、经济上均可行，但考虑到04号方案投资很大，技术难度相对比较大，可优先实施06、12、14号方案，待条件进一步成熟，并筹集到足够资金后，再安排实施04号方案。方案实施清洁生产方案只有真正实施，才能取得实际效益。而在此之前的所有工作都是为实施方案作准备，通过实施清洁生产方案从而获得显著的环境效益和经济效益也是推动企业持续进行清洁生产的动力，因此实施清洁生产方案是清洁生产最重要的过程与环节，需要公司各部门积极参与和全体员工的协同配合，本阶段主要任务是制定清洁生产中高费方案实施计划、落实实施资金和实施责任人，并且对已经实施的方案进行总结评估。7.1制定方案实施计划与进度并落实责任为使推荐可行清洁生产方案能保证得以实施，并切实转化为企业的收益，审核小组与厂领导及有关职能部门讨论后制定出表7-1所示中、高费清洁生产方案实施计划。上述方案实施资金全部由企业扩大再生产基金中筹备。方案实施后，将使全企业年节水12.92万吨，削减废水排放19.9万吨，减少CODCr237.8t，SS排放49.2吨，并获利984.65万元。其中对07号方案安排各相关职能部门有关人员进行工程实施准备并筹集实施资金。表7-1清洁生产方案实施计划方案序号方案内容责任部门投资(万元)实施时间04A糖化改造设备动力部、酿造部393