雨棚施工方案(完-整版)

雨棚施工方案(完整版)一、编制依据1.现行国家标准《钢结构设计标准》GB50017-2017；2.现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB50009-2012（2012版）；3.现行国家标准《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020；4.现行国家标准《屋面工程技术规范》GB50345-2012；5.现行国家标准《建筑装饰装修工程质量验收标准》GB50210-2018；6.现行行业标准《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011；7.现行行业标准《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-2016；8.现行行业标准《硅酮建筑密封胶》GB/T14683-2017；9.项目正式施工图纸、地质勘察报告、现场踏勘实测记录；10.建设单位下发的施工技术要求及现场管理规定。二、工程概况1.施工范围：本次施工包含项目主出入口人行雨棚1组、地下车库出入口车行雨棚2组，总计3组雨棚的加工、安装、调试、验收全部工作内容。2.尺寸参数：主出入口雨棚水平投影尺寸为18m（宽）×6m（悬挑长度），实际悬挑净长5.2m，檐口完成面标高3.8m；地下车库出入口雨棚每组水平投影尺寸为12m（宽）×4.5m（悬挑长度），实际悬挑净长3.7m，檐口完成面标高3.2m。3.结构形式：主受力体系为悬挑钢结构，主梁采用Q355B热轧H型钢HN300×150×6.5×9，次龙骨采用Q235B热镀锌方通50mm×100mm×3mm，面板采用8mm+1.52PVB+8mm均质钢化夹胶透明玻璃，侧边封边采用1.5mm厚拉丝304不锈钢板，密封体系采用中性硅酮结构胶+中性硅酮耐候胶，连接五金采用8.8级高强度螺栓及304不锈钢紧固件。4.工程特点：本工程所有雨棚均为悬挑结构，安装精度要求高；作业面多为高空临边作业，安全管控难度大；现场存在土建、机电交叉作业，需提前做好作业面协调；雨棚与主体结构连接处防水为质量控制核心节点，需严格管控施工质量。三、施工部署1.组织机构：成立项目施工管理小组，设项目经理1名、技术负责人1名、施工员1名、安全员1名、质量员1名、材料员1名，下设钢结构加工班组6人、现场安装班组8人、装饰密封班组4人，所有特种作业人员均持证上岗，证书在有效期内。2.工期安排：总工期28日历天，具体节点如下：预埋件埋设3天，钢结构构件加工及运输7天，现场钢结构安装5天，玻璃及铝合金副框安装8天，封边及打胶、防水施工3天，自检及竣工验收2天，工期可根据现场实际作业面情况进行动态调整，确保不影响项目总进度。3.资源配置（1）机械设备：直流电焊机2台、数控切割机1台、型材切割机1台、角磨机4台、电锤3台、16m高空作业车1台、扭矩扳手2把（校准有效期内）、电子经纬仪1台、精密水准仪1台、涂层测厚仪1台、游标卡尺1把，超声波探伤仪由第三方检测机构配备。（2）材料进场计划：预埋件提前3天进场，钢结构构件提前2天进场，玻璃、铝合金副框、不锈钢封边构件提前1天进场，密封胶、五金配件、防水材料随安装进度分批进场，所有材料进场时需附带完整的质量证明文件，进场后报监理单位验收合格后方可使用。四、施工准备1.技术准备：技术负责人组织所有管理人员熟悉施工图纸，完成图纸会审工作，梳理并解决图纸中存在的错漏碰缺问题；针对所有施工班组开展三级技术交底及安全交底，交底内容明确各工序质量标准、安全管控要求、工期节点要求，交底签字记录留存归档；提前委托第三方检测机构完成高强度螺栓扭矩系数复验、硅酮结构胶相容性试验、钢材力学性能检测工作，检测合格后方可正式施工。2.现场准备：清理施工区域内的建筑垃圾、障碍物，划定施工作业警戒区，设置醒目的安全警示标识，非施工人员严禁进入警戒区；现场临时用电接入到位，严格执行三级配电两级保护制度，总配电箱、分配电箱、开关箱接地电阻不大于4Ω，电缆线架空敷设高度不低于2.5m，严禁拖地泡水；材料堆放场地平整硬化，设置防雨排水坡度，堆放区配备防雨布，所有构件分类堆放并设置标识牌。五、主要施工工艺及操作要点1.预埋件埋设工序（1）定位放线：以现场提供的建筑基准点为依据，采用经纬仪放出预埋件的定位轴线，采用水准仪引测预埋件标高控制点，单个预埋件定位误差不大于±5mm，标高误差不大于±3mm，预埋件轴线偏差累计不大于10mm。（2）预埋件加工：预埋件采用8mm厚200mm×200mmQ235B钢板作为锚板，锚筋采用4根Φ16HRB400级螺纹钢，锚筋长度250mm，锚筋与锚板采用双面满焊连接，焊缝高度不小于8mm，焊缝无气孔、夹渣、裂纹等缺陷，加工完成后对预埋件表面涂刷两道防锈漆，锚筋部分不涂刷。（3）埋设固定：将预埋件放置在定位点位置，锚筋与主体结构钢筋采用点焊固定，锚板表面与结构混凝土面齐平，混凝土浇筑过程中安排专人值守，发现预埋件移位及时校正，混凝土养护完成后，对锚板表面进行打磨除锈，补涂防锈漆，按10%的比例抽取预埋件做抗拔试验，单个预埋件抗拔承载力不小于15kN，试验合格后方可进行下一道工序。2.钢结构加工制作工序（1）原材料检验：所有钢材进场时需提供质量证明文件，Q355BH型钢屈服强度≥355MPa、抗拉强度470-630MPa、伸长率≥21%，Q235B镀锌方通锌层厚度不小于80μm，钢材表面无裂纹、褶皱、夹层，锈蚀深度不超过0.5mm，不合格材料严禁入场。（2）下料切割：主梁采用数控切割机下料，下料尺寸误差长度不大于±2mm，切口平整度不大于0.5mm，切口边缘打磨去除毛刺；次龙骨采用型材切割机下料，下料后切口打磨平整，镀锌层破损部位涂刷两道锌粉底漆。（3）焊接作业：主梁与连接端板采用二氧化碳气体保护焊焊接，焊丝采用ER50-6，焊缝等级为二级，焊缝高度不小于10mm，焊接完成后做外观检查，焊缝表面无气孔、夹渣、焊瘤、弧坑等缺陷，按10%的比例抽取焊缝做超声波探伤检测，探伤结果符合二级焊缝要求即为合格。（4）防腐处理：钢结构构件焊接完成后进行抛丸除锈，除锈等级达到Sa2.5级，表面粗糙度40-70μm，然后涂刷两道环氧富锌底漆，每道干膜厚度不小于40μm，总底漆干膜厚度不小于80μm，再涂刷两道聚氨酯面漆，每道干膜厚度不小于50μm，总面漆干膜厚度不小于100μm，涂层总厚度不小于180μm。（5）预拼装：构件加工完成后在平整度偏差不大于1mm/㎡的拼装平台上进行预拼装，预拼装尺寸误差：总长度误差≤±3mm，对角线误差≤±4mm，平整度误差≤±2mm，预拼装合格后对构件进行编号，采用柔性材料垫衬后分批次运输至现场，运输过程中做好固定，防止构件变形、漆面磨损。3.钢结构现场安装工序（1）基础复核：安装前再次复核预埋件的定位、标高、平整度，对锚板表面存在浮锈、污渍的清理干净，预埋件偏差超过规范要求的，采用补加锚板或化学锚栓的方式进行整改，整改合格后方可安装。（2）主梁安装：采用16m高空作业车配合吊装，将主梁端板与预埋件对齐，穿入M16×80mm8.8级高强度螺栓，初拧扭矩为80N·m，校正主梁垂直度、标高后进行终拧，终拧扭矩为160N·m，螺栓穿入方向一致，外露丝扣2-3扣，主梁垂直度偏差不大于1/1000且不大于3mm，标高偏差不大于±2mm，相邻主梁高差不大于2mm。（3）次龙骨安装：主梁全部安装完成并校正合格后，安装次龙骨，次龙骨间距为1200mm，次龙骨与主梁采用ST5.5×25mm自攻螺钉连接，每端连接螺钉不少于3颗，螺钉间距不小于100mm，次龙骨安装完成后整体校核结构平整度、对角线，平整度误差不大于±3mm，对角线误差不大于±5mm，对所有焊接部位、螺栓连接部位补涂防腐漆，完成隐蔽工程验收并经监理签字确认后进入下一道工序。4.玻璃面板安装工序（1）玻璃进场检验：夹胶钢化玻璃进场时提供3C认证证书、出厂检测报告、均质处理报告，玻璃厚度偏差不超过±0.6mm，边长偏差不超过±2mm，对角线偏差不超过±3mm，表面无划痕、气泡、夹杂物，边缘打磨平整，倒角半径不小于2mm，玻璃自爆率不超过0.3%。（2）副框粘接：玻璃安装前预先粘接铝合金副框，副框采用60mm×40mm×2mm铝合金型材，粘接前将玻璃边缘、副框表面用丙酮擦拭干净，去除油污、灰尘，采用中性硅酮结构胶粘接，结构胶宽度不小于15mm，厚度不小于8mm，粘接完成后静置养护7天，结构胶完全固化后方可进行安装。（3）玻璃安装：采用真空吸盘将玻璃吊运至安装位置，玻璃与次龙骨之间设置3mm厚三元乙丙橡胶垫片，垫片宽度不小于20mm，每块玻璃设置不少于4块垫片，分布在四个角部位，玻璃之间留缝宽度为12mm，玻璃安装平整度误差不大于±2mm，相邻玻璃高差不大于1mm，采用1.2mm厚304不锈钢压块固定，压块间距不大于300mm，压块与次龙骨采用自攻螺钉连接，拧紧扭矩为15N·m，避免玻璃产生应力集中。5.封边及密封工序（1）封边安装：侧边封边采用1.5mm厚拉丝304不锈钢板，表面无划痕、变形，拉丝方向一致，不锈钢板与钢结构龙骨采用Φ4×16mm304拉铆钉连接，间距不大于200mm，接缝处留2mm缝隙，底部设置滴水线，滴水线深度不小于2mm，顺直无偏差。（2）打胶作业：打胶前将玻璃缝、不锈钢接缝内的杂物清理干净，塞入直径14mm的聚乙烯泡沫棒，泡沫棒塞入深度比玻璃表面低5mm，在缝隙两侧粘贴美纹纸，美纹纸距离缝隙边缘5mm，顺直无偏差，采用中性硅酮耐候胶打胶，打胶连续、饱满，无气泡、断缝，打完胶后用刮胶板刮平，表面光滑顺直，厚度为3mm，打胶完成后立即撕掉美纹纸，耐候胶固化24小时内禁止触碰，耐候胶位移能力不低于20级，与玻璃、铝合金、不锈钢材料的相容性试验合格，避免出现脱胶、腐蚀等问题。6.防水施工工序（1）节点防水：雨棚与主体结构连接处为防水核心节点，首先在连接处涂刷2mm厚聚氨酯防水涂料，涂刷范围延伸至雨棚钢结构底部100mm、延伸至主体结构墙面200mm，防水涂料涂刷均匀，无漏涂、气泡，实干后铺贴3mm厚自粘聚合物改性沥青防水卷材，卷材与基层粘接牢固，无空鼓、皱折，搭接宽度不小于100mm。（2）防水盖板安装：卷材铺贴完成后安装1.2mm厚304不锈钢防水盖板，盖板一端嵌入主体结构墙面预留的20mm深凹槽内，采用密封胶填实固定，另一端与雨棚顶面封边不锈钢板满焊连接，焊缝打磨平整后打密封胶封闭，雨棚顶面设置5‰的排水坡度，坡向外侧，排水口位置安装不锈钢篦子，防止杂物堵塞，施工完成后做24小时淋水试验，淋水水压不小于0.2MPa，雨棚底部、结构连接处无渗漏即为合格。六、质量验收标准1.主控项目（1）所有原材料、构配件的品种、规格、性能符合设计要求及规范规定，检查产品合格证、检测报告、进场验收记录。（2）预埋件抗拔承载力符合设计要求，检查拉拔试验报告。（3）钢结构焊缝探伤检测符合二级焊缝要求，检查探伤报告。（4）高强度螺栓扭矩系数符合规范要求，检查扭矩系数复验报告、扭矩施工记录。（5）玻璃安装牢固，无松动、裂纹，检查3C认证证书、安装记录。（6）防水节点无渗漏，检查24小时淋水试验记录。2.一般项目（1）钢结构防腐涂层厚度符合要求，每10㎡检测1点，合格率不低于90%，最大偏差不超过规定值的10%。（2）钢结构安装偏差：主梁跨度偏差≤±5mm，悬挑长度偏差≤±3mm，垂直度偏差≤1/1000且≤3mm，标高偏差≤±3mm。（3）玻璃安装偏差：平整度偏差≤±2mm，相邻玻璃高差≤1mm，缝隙宽度偏差≤±1mm，胶缝顺直度偏差≤2mm/5m。（4）不锈钢封边表面平整，无划痕、变形，接缝顺直度偏差≤1mm，滴水线顺直无偏差。（5）质量管控严格执行三检制度，班组自检、工序互检、项目部专检合格后报监理单位验收，未经验收合格严禁进入下一道工序。七、安全管理措施1.高空作业安全：高空作业人员必须持有特种作业操作证，佩戴安全帽、系安全带，安全带高挂低用，作业面下方设置双层安全平网，高空作业车定期检验合格，支腿全部伸出并垫设50mm厚木垫板，作业半径内严禁站人，风力达到6级及以上、雨天、雾天停止高空作业。2.临时用电安全：所有用电设备接地可靠，电缆线架空敷设，严禁拖地、泡水，配电箱上锁，专人管理，电工持证上岗，每日对用电线路、设备进行检查，发现隐患立即整改，接地电阻每月检测1次，确保不大于4Ω，潮湿环境作业采用12V安全电压。3.焊接作业安全：焊接作业人员持证上岗，动火前办理动火证，作业面下方设置接火斗，配备2具4kg干粉灭火器，安排专人看火，清除作业面周围10m范围内的易燃易爆物品，焊接作业完成后检查确认无火源后方可离开。4.吊装作业安全：吊装用钢丝绳、索具定期检查，磨损量超过10%、断丝数超过5%的严禁使用，吊装时设专人指挥，信号统一清晰，构件绑扎牢固，起吊速度平稳，严禁歪拉斜吊，构件未固定牢固前严禁松钩。5.交叉作业安全：施工警戒区设置硬质隔离，安排专人值守，非施工人员严禁入内，上下层交叉作业时设置硬质隔离层，作业人员随身携带工具袋，工具放入袋内，严禁高空抛物。八、文明施工及成品保护措施1.文明施工：现场材料分类堆放，标识清晰，每日下班前清理施工垃圾，集中运至指定堆放点，做到工完场清；现场严禁吸烟、严禁酒后作业；焊接作业设置遮光挡板，避免弧光污染；施工期间采取降噪措施，夜间施工不超过22:00，避免扰民。2.成品保护：钢结构构件运输、堆放时采用珍珠棉垫衬，防止漆面磨损、构件变形；玻璃安装后粘贴醒目警示标识，避免硬物碰撞；打胶完成后耐候胶固化期间严禁触碰；雨棚施工完成后严禁在雨棚上堆放重物，严禁攀爬；不锈钢封边表面粘贴保护膜，竣工验收前再撕掉，防止表面划伤。九、应急管理措施1.应急组织机构：成立应急管理小组，项目经理任组长，技术负责人任副组长，成员为所有管理人员，现场公示应急电话：急救120、火警119、公司应急管理部门电话。2.常见事故应急预案（1）高处坠落事故：发生事故后立即停止作业，拨打120急救电话，将伤者转移至安全区域，避免二次伤害，如有出血立即进行止血包扎，保护好事故现场，第一时间上报公司及建设单位相关部门。（2）火灾事故：发生火灾后立即切断现场电源，组织人员采用灭火器扑救，同时拨打119火警电话，疏散现场人员至安全区域，清点人数，如有人员受伤立即拨打120，配合消防部门开展灭火工作。（3）触电事故：发生触电事故后