2026年初级模具技工考试试题及答案

2026年初级模具技工考试试题及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.以下哪种模具不属于按成型工艺分类的常见类型？A.冲压模B.塑料模C.压铸模D.组合模答案：D2.冷冲模中，用于控制条料送进距离的零件是？A.导料板B.定位销C.卸料板D.凸模固定板答案：B3.塑料模中，主流道拉料杆的主要作用是？A.增加熔体流动阻力B.防止主流道凝料粘定模C.提高塑件表面光洁度D.平衡各型腔压力答案：B4.模具制造中，线切割加工的主要特点是？A.适用于加工高硬度导电材料B.只能加工平面轮廓C.加工效率高于数控铣削D.无需使用电极答案：A5.模具钢Cr12MoV的主要合金元素中，钼（Mo）的作用是？A.提高淬透性和耐磨性B.细化晶粒，防止过热C.增加耐腐蚀性D.降低热膨胀系数答案：B6.冲裁模刃口间隙过小时，可能导致的问题是？A.卸料力减小B.毛刺增大且翻卷C.断面出现二次剪切带D.模具寿命延长答案：C7.塑料模分型面选择时，优先保证塑件的？A.外观质量B.尺寸精度C.脱模顺利D.浇口位置合理答案：C8.模具热处理工艺中，淬火后进行回火的主要目的是？A.提高表面硬度B.消除内应力，稳定组织C.增加耐磨性D.改善切削加工性答案：B9.以下哪种测量工具适用于检测模具导柱与导套的配合间隙？A.游标卡尺B.塞尺C.千分尺D.高度尺答案：B10.压铸模设计中，排气槽通常应开设在？A.动模分型面边缘B.型芯根部C.浇口对面D.铸件厚壁处答案：A11.模具装配时，导柱与导套的配合一般采用？A.间隙配合（H7/h6）B.过渡配合（H7/k6）C.过盈配合（H7/s6）D.无配合要求答案：B12.冷冲模中，弹性卸料板的主要功能是？A.固定凸模B.压料并卸料C.导向条料D.承受冲裁力答案：B13.塑料模中，冷却系统设计时，冷却水孔与型腔壁的距离一般应控制在？A.5-10mmB.10-15mmC.15-25mmD.25-35mm答案：C14.模具零件加工中，电火花成型加工的主要适用场景是？A.加工深孔B.加工复杂型腔C.加工平面D.加工螺纹答案：B15.以下哪种材料常用于制造塑料模的小型芯？A.45钢（调质）B.Cr12MoV（淬火）C.3Cr2W8V（淬火）D.Q235答案：A二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.冲裁模的凸凹模间隙均匀性直接影响冲裁件的尺寸精度。（）答案：√2.塑料模的分型面可以是平面、斜面或曲面。（）答案：√3.模具热处理时，淬火温度越高，零件硬度一定越高。（）答案：×4.压铸模需要设计冷却系统，而塑料模只需设计加热系统。（）答案：×5.线切割加工模具零件时，不需要制作专用电极。（）答案：√6.冷冲模中，凹模的刃口尺寸应根据冲裁件的尺寸公差和间隙值确定。（）答案：√7.塑料模的顶出机构必须设置在动模部分。（）答案：×（注：部分倒装模顶出机构设置在定模）8.模具装配后，导柱应能顺利进入导套，无卡滞现象。（）答案：√9.冲裁件的毛刺高度与模具刃口磨损程度无关。（）答案：×10.塑料模的排气槽深度一般不超过0.1mm，防止飞边产生。（）答案：√三、简答题（每题6分，共30分）1.简述冷冲模凸凹模间隙的主要作用。答案：（1）影响冲裁件断面质量：间隙合理时，断面光亮带较宽，毛刺小；间隙过大或过小会导致毛刺增大、断面出现二次剪切带。（2）影响模具寿命：间隙过小会加剧刃口磨损，间隙过大会导致刃口受冲击载荷增大，均缩短寿命。（3）影响卸料力和推件力：间隙增大时，卸料力和推件力减小。（4）影响冲裁件尺寸精度：间隙过大易导致冲裁件尺寸偏差，间隙均匀性直接影响精度一致性。2.塑料模分型面选择的基本原则有哪些？答案：（1）保证塑件能顺利脱模：分型面应设置在塑件最大截面处，便于顶出。（2）确保塑件精度：将有尺寸精度要求的部分放在同一半模内，避免因分型面偏移产生误差。（3）有利于模具加工：分型面形状应尽量简单（如平面优先），减少复杂曲面加工难度。（4）便于排气：分型面可作为排气通道，通常开设在熔体流动末端。（5）考虑外观质量：避免分型面痕迹出现在塑件外观面。3.模具零件热处理的主要目的是什么？答案：（1）提高硬度和耐磨性：通过淬火+回火，使模具工作部分（如刃口、型腔）获得足够硬度，延长使用寿命。（2）改善加工性能：如退火可降低硬度，便于切削加工；球化退火可改善高碳工具钢的切削性能。（3）消除内应力：如时效处理或低温回火，减少零件在加工或使用中的变形。（4）提高综合力学性能：通过调质处理（淬火+高温回火），使零件获得良好的强度、韧性和耐磨性匹配。4.线切割加工模具零件的主要优缺点有哪些？答案：优点：（1）能加工高硬度、难切削材料（如淬火钢、硬质合金）；（2）可加工复杂形状的型孔和型腔（如窄缝、微细孔）；（3）加工精度高（可达±0.01mm），表面粗糙度Ra可达1.6μm；（4）无需制造复杂形状的刀具，节省成本。缺点：（1）只能加工导电材料；（2）加工效率较低，不适合大批量简单零件加工；（3）切割厚度受限制（一般不超过500mm）；（4）加工表面存在变质层，可能影响模具寿命（需后续抛光处理）。5.模具装配的主要技术要求有哪些？答案：（1）零件配合精度：如导柱与导套的配合间隙应符合设计要求（一般为过渡配合），保证导向精度；（2）位置精度：凸凹模的相对位置需准确，间隙均匀（冲裁模间隙偏差≤0.02mm）；（3）运动部件灵活性：顶出机构、卸料装置等应运动平稳，无卡滞；（4）封闭高度符合要求：模具闭合高度需与压力机或注塑机的闭合高度匹配；（5）外观质量：零件表面无损伤、锈蚀，螺钉、销钉等连接牢固；（6）试模合格：装配后需通过试模验证，确保生产出的制件符合图纸要求。四、综合题（每题15分，共30分）1.某工厂生产的冲孔模在使用3个月后，发现冲裁件毛刺明显增大，且尺寸偏差超差。试分析可能的原因，并提出解决措施。答案：可能原因：（1）模具刃口磨损：长期使用后，凸凹模刃口钝化，导致间隙相对增大（实际间隙＞设计间隙），毛刺增大；（2）凸凹模间隙不均匀：装配时间隙调整不当，或导柱导套磨损导致导向精度下降，局部间隙过大或过小；（3）模具安装误差：压力机滑块与工作台面不平行，导致冲裁时凸模倾斜，间隙分布不均；（4）材料问题：板料厚度波动或材质硬度过高，加剧刃口磨损；（5）润滑不足：冲裁过程中未及时润滑，摩擦增大，加速刃口磨损。解决措施：（1）修磨刃口：对凸凹模进行刃磨，恢复锋利度，同时检查刃磨后的间隙是否符合设计要求（可通过透光法或塞尺检测）；（2）调整间隙：重新装配模具，检查导柱导套的磨损情况（如磨损严重需更换），确保间隙均匀；（3）校正压力机：检测压力机滑块与工作台的平行度，必要时调整或维修设备；（4）控制原材料：加强板料进货检验，确保厚度和硬度符合工艺要求；（5）优化润滑：在冲裁过程中定期涂抹润滑油（如机油或冲压专用润滑剂），减少摩擦。2.某塑料模注射成型时，出现塑件“缺料”（注射不满）现象，试从模具设计和成型工艺两方面分析可能原因，并提出改进方法。答案：模具设计方面可能原因及改进：（1）浇口尺寸过小：熔体流动阻力大，无法充满型腔。改进：扩大浇口截面（如将点浇口直径从φ1mm增加至φ1.5mm），或增加浇口数量；（2）流道过长或过窄：熔体在流道中冷却过快，流动能量损失大。改进：缩短流道长度，增大流道截面（如将圆形流道直径从φ6mm改为φ8mm），或采用热流道系统减少热量损失；（3）排气不良：型腔内气体无法排出，阻碍熔体填充。改进：在分型面或型芯末端开设排气槽（深度0.05-0.1mm，宽度5-10mm），或在深腔处设置透气钢；（4）模具温度过低：熔体冷却过快，流动性下降。改进：增加模具加热装置（如电热棒），提高模具温度（根据塑料种类调整，如ABS模温50-80℃）。成型工艺方面可能原因及改进：（1）注射压力不足：熔体无法克服流动阻力。改进：提高注射压力（如从80MPa增加至100MPa），或延长保压时间