2026年模具设计与制造(中级)理论考试题(含参考答案)

2026年模具设计与制造(中级)理论考试题(含参考答案)一、单项选择题（每题2分，共40分）1.以下哪种模具属于成形模具？A.落料模B.弯曲模C.压铸模D.修边模答案：C2.冷冲模中，凸模与凹模的间隙过小会导致：A.冲裁件断面毛刺增大B.模具寿命延长C.卸料力减小D.材料利用率降低答案：A3.塑料模设计中，分型面选择应优先保证：A.塑件尺寸精度B.模具加工方便C.塑件顺利脱模D.浇口位置合理答案：C4.常用模具钢Cr12MoV的最终热处理工艺是：A.淬火+低温回火B.淬火+中温回火C.正火+高温回火D.退火+表面淬火答案：A5.注射模中，主流道小端直径应比注射机喷嘴直径：A.大0.5-1mmB.小0.5-1mmC.相等D.大2-3mm答案：A6.冲裁模中，导柱导套的配合精度通常为：A.H7/g6B.H7/h6C.H6/g5D.H8/f7答案：B7.压铸模的工作温度较高，其材料应重点考虑：A.耐磨性B.热疲劳性能C.耐腐蚀性D.切削加工性答案：B8.塑料模排气槽的深度一般不超过：A.0.05mmB.0.2mmC.0.5mmD.1.0mm答案：B9.冷挤压模设计中，凹模的预应力圈通常采用：A.单层过盈配合B.双层组合结构C.焊接固定D.螺栓连接答案：B10.以下哪种模具属于无模架模具？A.级进模B.单工序模C.复合模D.简易冲模答案：D11.注射模中，推杆推出机构的推杆与推杆孔的配合间隙应控制在：A.0.01-0.02mmB.0.05-0.1mmC.0.1-0.2mmD.0.2-0.3mm答案：A12.冲裁件的排样方式中，材料利用率最高的是：A.直对排B.斜对排C.混合排D.少无废料排样答案：D13.塑料模成型零件的表面粗糙度一般要求达到：A.Ra0.8μm以下B.Ra1.6μm以下C.Ra3.2μm以下D.Ra6.3μm以下答案：A14.冷冲模刃口磨损后，修磨量应控制在：A.0.1-0.3mmB.0.3-0.5mmC.0.5-1.0mmD.1.0-2.0mm答案：A15.压铸模中，内浇口的厚度通常为压铸件壁厚的：A.1/2-2/3B.1/3-1/2C.2/3-3/4D.3/4-1倍答案：B16.注射模中，为防止塑件粘模，动模侧的脱模斜度应：A.大于定模侧B.小于定模侧C.等于定模侧D.无特殊要求答案：A17.冲裁模中，弹性卸料板的主要作用是：A.卸料+压料B.仅卸料C.仅压料D.导向答案：A18.塑料模中，热流道系统的主要优点是：A.减少材料浪费B.提高模具强度C.简化结构D.降低成本答案：A19.冷挤压模的凹模材料通常选用：A.T10AB.9CrSiC.W18Cr4VD.YG20C（硬质合金）答案：D20.注射模中，冷却水孔与型腔壁的距离应不小于：A.5mmB.10mmC.15mmD.20mm答案：C二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.冷冲模的凸凹模间隙越大，冲裁件的尺寸精度越高。（×）2.塑料模的分型面应尽量选择在塑件的最大截面处。（√）3.模具钢的淬火温度越高，硬度越高，因此应尽可能提高淬火温度。（×）4.压铸模需要设置冷却系统，而注射模只需设置加热系统。（×）5.冲裁模的导料板应与凹模刃口平齐，避免材料翘曲。（√）6.塑料模的排气槽可兼作溢流槽，用于收集冷料。（√）7.冷挤压模的凸模通常设计为阶梯形，以提高抗弯曲能力。（√）8.注射模的推杆推出位置应尽量靠近塑件薄弱部位，避免变形。（×）9.冲裁件的毛刺方向与凹模刃口的磨损方向一致。（√）10.塑料模的收缩率仅与塑料种类有关，与成型工艺无关。（×）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述塑料模分型面设计的主要原则。答：①分型面应位于塑件最大截面处，便于脱模；②尽量使塑件留在动模侧，便于推出机构设计；③避免在塑件外观面留下分型线；④有利于模具加工（如复杂型腔设计在动模或定模一侧）；⑤保证塑件尺寸精度（如将有配合要求的部分放在同一模板）；⑥便于排气和浇口设置。2.冷冲模凸凹模间隙的确定需考虑哪些因素？答：①材料性能（如软材料间隙小，硬材料间隙大）；②材料厚度（厚度越大，间隙越大）；③冲裁件断面质量要求（高精度件间隙小）；④模具寿命（间隙过小时刃口易磨损，需增大间隙延长寿命）；⑤后续加工要求（如需要弯曲的冲裁件需适当调整间隙）。3.模具失效的主要形式及预防措施有哪些？答：主要失效形式：①磨损（刃口、导向部位）；②断裂（凸模折断、凹模开裂）；③变形（模板翘曲、型芯弯曲）；④疲劳（热作模具的热疲劳裂纹）。预防措施：①合理选择模具材料（如冷作模用高碳高铬钢，热作模用热作模具钢）；②优化热处理工艺（控制淬火温度和回火时间，避免应力集中）；③改进模具结构（如避免锐角、增加过渡圆角）；④提高加工精度（减少表面粗糙度，避免加工缺陷）；⑤合理使用（控制冲压速度、及时润滑、定期维护）。4.注射模浇口设计的基本要求有哪些？答：①位置应避免塑件表面产生熔接痕、气穴等缺陷；②尺寸需与塑件体积、壁厚匹配（如薄壁件浇口可适当增大）；③浇口应便于去除，且去除后不影响塑件外观；④流程应尽量短，减少压力损失；⑤浇口位置应有利于型腔排气；⑥多型腔模具需保证各型腔进料均衡。5.简述冷冲模刃口修磨的操作要点。答：①修磨前检查磨损程度，确定修磨量（一般不超过0.3mm）；②使用平面磨床或工具磨床修磨，保证刃口平面度（误差≤0.02mm）；③修磨后需重新研磨刃口圆角（R≤0.05mm），避免应力集中；④修磨凸模时需保证与凹模的间隙均匀（可通过透光法检查）；⑤修磨后需对模具进行试冲，验证断面质量和尺寸精度；⑥记录修磨次数，达到极限后需更换模具。四、计算题（每题10分，共20分）1.计算厚度为3mm的Q235钢板冲裁φ50mm圆孔的冲裁力及总冲压力（抗剪强度τ=300MPa，推件力系数K推=0.05，卸料力系数K卸=0.03）。解：冲裁力F冲=πdδτ=3.14×50×3×300=141300N≈141.3kN推件力F推=K推×n×F冲（n为同时卡在凹模内的冲件数，设n=1）F推=0.05×1×141300=7065N≈7.1kN卸料力F卸=K卸×F冲=0.03×141300=4239N≈4.2kN总冲压力F总=F冲+F推+F卸=141.3+7.1+4.2=152.6kN2.某ABS塑件（收缩率S=0.5%）的外形尺寸为长100mm（型腔尺寸）、宽80mm（型芯尺寸），计算成型零件的工作尺寸（按平均收缩率计算，制造公差取塑件公差的1/3，塑件公差IT14级，长尺寸公差Δ长=1.2mm，宽尺寸公差Δ宽=1.0mm）。解：型腔（外形）尺寸计算：L型=Ls(1+S)-Δ/3Ls=100mm，S=0.5%，Δ长=1.2mmL型=100×(1+0.005)-1.2/3=100.5-0.4=100.1mm（上偏差+0.4mm，下偏差0）型芯（内形）尺寸计算：l型=ls(1+S)+Δ/3ls=80mm，Δ宽=1.0mml型=80×(1+0.005)+1.0/3≈80.4+0.33=80.73mm（上偏差0，下偏差-0.33mm）五、综合分析题（每题10分，共20分）1.某注射模生产的塑件表面出现明显熔接痕，分析可能原因及改进措施。答：可能原因：①浇口位置不当（如两股熔体汇流距离过长）；②熔体温度过低（流动性差，汇流时结合力不足）；③模具温度过低（熔体冷却快，界面融合不良）；④排气不良（汇流处气体无法排出，形成气隙）；⑤塑件壁厚不均（薄壁处熔体流动受阻，导致多股流动）。改进措施：①调整浇口位置（如增加浇口数量或改变浇口方向，缩短熔接距离）；②提高注射温度和模具温度（ABS推荐料温210-250℃，模温50-70℃）；③在熔接痕位置增设排气槽（深度0.02-0.04mm）；④优化塑件结构（如过渡圆角≥0.5倍壁厚，避免突然变截面）；⑤适当提高注射压力和保压时间（增加熔体填充压力，促进界面融合）。2.某冷冲模连续生产5000件后，凸模刃口出现严重磨损，分析可能原因及解决方法。答：可能原因：①凸凹模间隙过小（导致刃口与材料摩擦加剧）；②模具材料选择不当（如使用T10A代替Cr12MoV，耐磨性不足）；③热处理工艺不合理（淬火硬度不足或回火不充分，表面硬度低）；④润滑不足（材料与模具间摩擦系数大）；⑤冲裁速度过高（摩擦生热加剧磨损）；⑥刃口表面粗糙度高（微观凸峰导致应力集中，加速磨损）